新余永清锅炉规程（初编版）- 修改版 - 图文

焚烧炉及余热锅炉运行规程（试运行第一版）

1.概述

1.1余热锅炉名牌：LC300-23.8-4.0/400/130 1.2焚烧炉炉型：SITY2000

1.2.1垃圾焚烧装置主要设计参数

焚烧炉主要设计参数 项 目 数量 焚烧装置炉排型式 每台焚烧炉额定处理量 进炉垃圾低位发热量设计值 焚烧炉最大处理能力 焚烧炉处理负荷调节范围 蒸汽空预器进口风温 焚烧炉过量空气系数 一次风温度 二次风温度 炉膛中心温度 烟气停留时间（烟气温度≥850℃时） 燃烧器燃料 热灼减率 垃圾焚烧装置结构参数 项 目 装置型式 炉排列数

单 位 2 台 炉排型 300 t/d 最 高 8300kJ/kg 设计点 5800kJ/kg 最 低 4200kJ/kg 330t/d 60~110% 20℃ 1.7 220℃ 152℃ 1020℃ 大于2s 0#轻柴油 ≤3% 单 位 列 1

数 据 逆推式机械炉排炉 2 炉排行数 炉排倾斜角度 炉排总长度 炉排宽度 炉排总面积 额定焚烧处理量 炉排机械负荷 炉排热负荷 垃圾在炉排上的停留时间 行 度 m m m2 t/h kg/(m2.h) kJ/（m2.s） h 20 24 9.745 5.4 52.6 12.5 237.6 382.9 1.5~2.5

1.3余热锅炉型式

单锅筒自然循环、四垂直烟道、平衡通风、顶支吊结构、室内布置。余热锅炉由锅筒（含内部装置）、水管系统、上升管系统、下降管系统、蒸发管束、过热器系统（含减温水系统）、省煤器系统、一、二次风蒸汽-空气预热器系统、吊挂系统、汽水管路系统、给水系统、钢结构、平台扶梯、刚性梁、膨胀系统、密封系统、每类杂件、热工仪表等组成。整个余热锅炉均采用轻型炉墙结构，内部有耐高温、抗磨、抗腐材料，外部有保温、防腐材料，炉墙外还包覆彩色的外护板。在炉排上方，布置有由一个覆以SiC耐火、耐磨、抗腐材料内衬的膜式水冷壁组成的垂直辐射烟道，以达到不低于850℃烟温不低于2s的条件，保证二噁英分解。二、三烟道为二个未覆以耐火材料内衬的膜式水冷壁组成的垂直辐射烟道。在第三烟道布置蒸发管束、三级过热器，并设二级喷水减温器，减温水来着锅炉给水。尾部布置省煤器。由于垃圾烟气特性，排烟温度要在酸露点以上，所以排烟温度约为195℃。第二、三、四烟道下灰斗内部也敷设有耐磨隔热材料。

共包含四个回程：

一回程：垂直辐射段，有内衬耐火材料的膜式蒸发受热面组成，耐火材料一直覆盖到本回程的出口。

二回程：垂直辐射段，未覆以耐火材料内衬的膜式水冷壁组成。 三回程：垂直辐射段，由膜式蒸发受热面、过热器、减温器组成。 四回程：垂直对流段，由省煤器组成，外侧为护板结构。

一、二级蒸汽-空气预热器布置在锅炉外部，预热一、二次助燃空气。蒸汽-空气预热器炉墙采用轻型护板式炉墙，预热器管采用传热良好的鳍片管。

锅炉所产生蒸汽的温度由过热器控制。蒸汽的温度不应该超过400℃，以利保证过热器的合理使用寿命。过热器布置在一级蒸发管束后，可使入口的烟气温度保证在650℃以下。这样就能保证过热器有较长的寿命。

1.4制造厂家：垃圾焚烧炉部分由德国马丁公司负责完成概念设计、基本设计和详细设计并交由重庆绿能环境产业有限公司制造；余热炉部分由德国马丁公

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司负责完成概念设计和基本设计，江西江联能源环保股份公司完成详细设计和制造。

1.5功能简介：焚烧炉系德国马丁公司SITY2000炉型，采用一套独立的液压系统做为炉排运动的动力，设计垃圾处理量为300t/d，整个炉排由左至右分成两列，中间由一组宽度为200mm的铸件框架完全分开，每列炉排由10个活动级炉排和10个固定级炉排组成，每级炉排由16块单独的炉排片通过高强度螺栓连接组成，在运行中实行同步运动，总行程为420mm。炉排片采用异形结构，其顶部角锥部分设一个风孔，作为垃圾焚烧提供氧气的一次风由这里进入炉膛。整个炉排由下至上采用24o前倾式设计，每列炉排分成上下两组，上炉排由独立的一支液压缸驱动，下部与两个灰斗固定连接，分别为垃圾燃烧提供干燥与燃烧功能；下炉排也由一支独立的液压缸驱动，下部与两个灰斗固定连接，分别为垃圾提供燃烬和灰渣输送功能；在每列下炉排尾端分别设计了一组弧形滑渣板，在弧形滑渣板底部加装一组水平可调节料层调节挡板，此挡板左右侧各由一支液压缸驱动，料层调节挡板的角度直接决定尾部灰渣的高度和料层的运行速度。垃圾焚烧后的灰渣通过料层调节挡板后就直接进入底部的出渣机。在上炉排前端是给料器，给料器高于炉排1200mm，SITY2000炉型由4个给料小车组成2组，每个给料小车之间由一列宽为200mm的铸件框架分开，给料小车的作用主要是将溜槽内的垃圾输送至炉排表面，同时完成垃圾的部份滤水功能，滤出的水由给料小车下部的渗沥水管输送至渗滤液池。每两个给料小车组成一组，实现一列炉排的推料功能，在运行中进行同步运行，总行程为1500mm，在DCS程序中，可根据锅炉的蒸发量、炉膛温度、烟气含氧量等参数来调节给料器运行速度，循环步数及循环长度等，从而实现推料与燃烧的自动控制功能。在焚烧炉左右侧分别是由SiC耐火砖与轻质保温砖组成的重型炉墙，在墙体中间特别设计了一列宽为60mm的冷却风槽，通过冷却风机供风来对墙体进行有效的冷却；每一侧墙体分成6列，为防止炉墙出现热膨胀损坏，在每列墙之间留有10mm宽的膨胀缝。

焚烧炉前后分别设计前后拱，前拱设计宽阔平坦主要是吸收燃烧段热量并反射至干燥段，加速垃圾的干燥速度，在前拱上部装有9根高位二次风管，下部装有5根低位二次风管，用以提供焚烧炉燃烧用的空气，后拱设计倾斜狭长，主要是吸收尾部灰渣热量并反射至炉内，减少大量的热损夫，提高焚烧炉热效率。在后拱上部装有7根高位二次风管，下部装有9根低位二次风管，二次风的主要作用是用以向炉内垃圾在干燥与干馏过程中产生的可燃挥发份燃烧提供所用空气，同时加强炉内烟气的扰动，促使炉内烟气动力场和温度场分布均匀，避免炉内产生较大的热偏差。

1.6制造日期：2014年

1.7投厂日期：2015年7月28日 2．编制本规程所引用标准与依据 2.1部颁《电力工业技术管理法规》、《全国地方火力发电厂锅炉运行规程》、《电业安全工作规程》热力和机械部分。

2.2本规程中的设备特性规范，主要技术性能及运行指标是根据德国马丁公司、江联公司及各主要设备厂家提供的说明书编写而成的。

2.3设备制造厂设计使用说明书及图纸资料，锅炉专业大中专教材。 2.4参考国内同类机组运行规程。

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3.设备简图

4．设备主要技术参数及燃料、水质特性

? 垃圾处理量：300t/d ? 额定蒸发量：23.8T/H

? 额定蒸汽出口压力: 4.0 Mpa ? 额定蒸汽出口温度: 400℃ ? 锅炉设计压力: 4.7Mpa ? 锅炉设计给水温度: 130℃ ? 锅炉热效率：82.5%（设计值） ? 设计排烟温度：180-220℃ ? 设计燃料:城市垃圾

? 炉膛容积热负荷：38.9*103 W/m3 项 目 余热锅炉数量 额定垃圾处理量 额定连续蒸发量

单 位 台 t/d t/h 4

数 据 2 300 23.8 最大连续蒸发量 额定蒸汽出口压力 额定蒸汽出口温度 锅筒工作压力 锅筒工作温度 锅炉给水温度 排污率 排烟温度 蒸汽空预器进口风温 锅炉及焚烧炉热效率 排烟气量 t/h MPa（G） ℃ MPa ℃ ℃ % ℃ ℃ % Nm3 /h 26.2 4 400 4.7 260 130 2 180-220 20 82.5 50059

4.1锅炉及其附属设备简要特性 4.1.1汽包 内径：1492mm 壁厚：46 mm

筒身长度：≥9800 mm

封头型式：球形（封头壁厚46mm） 支撑形式：顶支吊结构 材料：20G(Q245R) 4.1.2一炉膛

断面尺寸： 4.2 m35.8 m 内表面积: 140 m2

平均烟气流速: 3.0 m∕s 烟气出口温度: 791℃ 管子规格: 6035mm 管子材料: 20G-GB5310 膜式壁节距：100mm 鳍片材料: Q235-A 鳍片规格: 5340mm 4.1.3二炉膛

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断面尺寸： 3.0 m35.8 m 内表面积: 240 m 平均烟气流速: 3.1 m∕s 烟气出口温度:627℃ 管子规格: 60 35 mm 管子材料: 20G-GB5310 膜式壁节距：100mm 鳍片规格: 5340mm 鳍片材料: Q235-A 4.1.4三炉膛

断面尺寸： 3.1 m35.8 m 内表面积: 250 m2 平均烟气流速: 2.8 m∕s 烟气出口温度:365℃

管子规格: 6035/5735 mm（仅后墙） 管子材料: 20G-GB5310

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膜式壁节距：100mm /105mm（仅后墙） 鳍片规格: 5340mm /5354mm 鳍片材料: Q235-A 4.1.5蒸发管束

布置型式：水平布置、顺列 换热面积：100 m2

烟气速度：3.6m/s 烟气进/出口温度： 627/579 ℃ 管子规格：3835 mm 管子材料：20G-GB5310 横向节距：210 mm 纵向节距：80 mm 管子排数：27 4.1.6高温过热器

布置形式：水平布置、顺列 管束数量：1

管束间距：800mm 管子规格：4235mm 管子材料：15CrMoG 管子排数：27

换热面积:190 m2 烟气流速：3.55 m/s 烟气进/出口温度：579℃/511℃

横向节距：210mm 纵向节距：84mm 4.1.7中温过热器

布置型式：水平布置、逆列 管束数量：1 管束间距：800 mm 换热面积：220 m2

烟气速度：3.55m/s 烟气进/出口温度：511/461 ℃ 管子规格：4235 mm 管子材料：15CrMoG 横向节距：210 mm 纵向节距：84 mm 管子排数：24 4.1.8低温过热器

布置形式：水平布置、逆列 管束数量：3

管束间距：800mm 管子规格：3835mm 管子材料：20G-GB5310 管子排数：27 换热面积:440 m2 烟气流速：3.35 m/s 烟气进/出口温度:461℃/365℃

横向节距：210mm 纵向节距：84mm 4.1.9省煤器

布置形式：水平布置、顺列 管束数量：4

管束间距：800mm 管子规格：3834.5mm 管子材料：20G-GB5310 管子数量：6732 换热面积:1150 m2 烟气流速：4 m/s 烟气进/出口温度:365℃/195℃ 每组排数：21 横向节距：110mm 纵向节距：90mm 4.1.10空气预热器

焚烧炉助燃空气的主要作用是：提供垃圾干燥的风量和风温；提供垃圾充分燃烧和燃烬的空气；加强炉膛内烟气的扰动；冷却炉排等。一次风空气采用蒸汽式空气预热器加热到220℃，从炉排下分段送风。二次风空气也采用蒸汽式空气预热器加热到152℃，从焚烧炉的前后拱喷入以加强烟气的扰动，使空气与烟气充分混合，保证垃圾燃烧更彻底。二次风的加热都采用蒸汽式空气预热器。一次

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风空气从垃圾储坑内抽取（可使垃圾储坑内压力维持在负压状态，防止臭气外逸），二次风空气从主厂房内的焚烧炉前部(溜槽处)抽取。一次风空气预热器的加热蒸汽来自于汽轮机抽汽和汽包的饱和蒸汽；二次风空气预热器的加热蒸汽来自于汽轮机的抽汽。一、二次风的空气量可根据垃圾性质及其在焚烧炉内的实际燃烧情况通过比例调节阀进行调节，以实现合理配风，保证垃圾的完全燃烧。

一次风采用二级二段式加热 额定风量：35700Nm3/h

蒸汽来源：高压段来自汽包饱和蒸汽，压力4.4Mpa，温度256℃，流量1200kg/h；低压段来自汽轮机抽汽，压力1.2Mpa，温度297℃，流量1580kg/h，疏水温度80℃。

空气温度：一次风进口温度20℃，第一级出口152℃，第二级出口温度220℃，疏水温度80℃。

二次风采用一段式加热 额定风量：15300Nm3/h

蒸汽来源：来自汽轮机抽汽，压力1.2Mpa，温度297℃，750kg/h。 空气温度：一次风进口温度20℃，出口温度152℃。 注：抽气参数允许汽轮机确定后参数发生波动。

（2）一次风空气预热器：材质20G/GB5310，高压段换热面积430㎡；低压段换热面积550㎡。

（3）二次风空气预热器：材质20G/GB5310，换热面积300㎡。 4.1.11引风机

型号:VR65Ⅲ-1400D/S01 数量: 1台 形式:离心式 风量:Q=61810Nm3/h 风压:H=5400Pa 进口风温150℃

旋向:风机旋转方向（从电机侧看）左右旋

电机型号:4P-200KW IP54 电压等级:380V 电流：359A 电机转速:1480r/min 介质:烟气 4.1.12一次风机

型号: VR50-1250 D/F4

风量:Q=35700Nm3/h 风压:H=5200Pa 旋向:风机旋转方向（从电机侧看）左右旋 电机型号:4P-75kW IP54 电压等级:380V 电机转速:1480r/min

进口风温:20℃(年平均温度) 介质：空气

4.1.13二次风机

型号:VR39-1120 D/V1 形式:离心式 风量:Q=15300Nm3/h 风压:H=6890Pa 旋向:风机旋转方向（从电机侧看）左右旋 电机型号:4P-45KW IP54 电压等级:380V 电机转速:1480r/min

进口风温:20℃(年平均温度)

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介质:空气 4.1.14密封风机

型号:9-19-16A 数量:1台 形式:离心式 风量:Q=3450Nm3/h 风压:H=8400Pa 进口风温：20℃(年平均温度)

旋向: 左旋0o

电机型号:Y250M-2-15KW IP55 电压等级:380V 电流：28.6A 电机转速:2900r/min 介质:空气

4.1.15炉墙冷却风机

型号:G5-47-5A 数量:1台 形式:离心式 风量:Q=8625Nm3/h 全压:H=2760Pa 进口风温：20℃(年平均温度) 旋向: 左旋90o

电机型号:Y160M-2-15KW IP55 电压等级:380V 电流：21A 电机转速:2900r/min 4.1.16辅助燃烧系统

每台焚烧炉布置1台启动燃烧器和2台辅助燃烧器。启动燃烧器布置炉膛的侧壁，其作用是用于焚烧炉启动时的升温和停炉时的降温。辅助燃烧器布置在炉膛的后墙，其作用是：当焚烧炉启动时，启动燃烧器投入运行并使炉膛到达一定温度，开始向炉排上推入垃圾后，用于垃圾的点火；此外，为保证焚烧炉炉膛烟气温度在高于850℃的停留时间≥2秒，当垃圾热值过低时，辅助燃烧器可根据燃烧室的温度情况自动投运。

燃烧器主要技术参数：

? 启动燃烧器每炉1台G5-47-5.6A 离心式通风机

转速：2900r/min全压：4200Pa 风量：9390Nm3/h介质温度：20℃ 绝缘等级：F 电流：34.7A 功率：18.5KW

? 辅助燃烧器每炉2台9-26-4.5A 离心式通风机 转速：2900r/min 风量：5000Nm3/h 全压：4200Pa 电流：21.2A 功率：11KW介质温度：20℃ 介质类型：轻柴油，低位热值：44170kJ/kg

? 热负荷：启动燃烧器：单台7.9MW

辅助燃烧器：2.1MW

? 控制方式：PLC控制 4.1.17蒸汽吹灰器

吹灰器行程: 1.5—7.5m 吹灰枪移动速度:2185mm/min 吹灰枪转动速度: 19rpm 吹灰介质:饱和蒸汽 适用介质温度:≤350℃

推茬阀前吹扫压力: 0.78— 1.96MPa 有效吹扫半径: 2m

喷嘴口径:φ16 —32 喷嘴数量: 4只 电动机型号、功率: Y90S 6 910rpm 0.75KW 吹灰器近似重量: 350kg+每米行程X100kg

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制造单位：湖北京山科能锅炉辅机有限责任公司 4.1.18 C304C长伸缩式蒸汽吹灰器

吹灰器行程：2.9m 吹灰枪行进速度（mm/min）：3500 吹灰枪旋转速度（rpm）：35 吹灰介质:饱和蒸汽

适用介质温度:≤350℃ 喷嘴吹扫压力（MPa）0.84～1.5 有效吹扫半径（mm）：2 喷嘴口径（mm）: 25.4 喷嘴数量: 1对 外管规格（mm）: φ89x5.5 内管规格（mm）φ60x4

电机型号、功率：Y90S-4 B5 380VAC，3相，1.1kw 绝缘等级：F级

4.1.19液压系统

焚烧炉的液压系统引进先进成熟的德国马丁液压技术，通过消化吸收实现国产化。关键部件恒压变量泵和比例调节阀采用进口品牌。

液压驱动装置设就地手动和自动两种控制方式，自动控制应纳入自动燃烧控制系统。所有报警和连锁信号都应通过DCS传送到中央控制室。

焚烧炉的液压系统控制着以下设备的运动：炉排、给料器、料层调节摇片、溜槽的密封隔离门、除渣机。整个液压系统包括如下设备：液压站本体（包括油箱，2台主油泵其中一台备用，油冷却系统、油过滤系统、加热器、双接点液位计、温度控制器等）、阀台、液压缸、管路系统、电气及仪表控制装置等组成。

液压系统主进油管道压力为18Mpa，在进油管道去各控制设备之间的管路上，都布置有减压阀，通过各减压阀可调节去各控制设备进油管道的压力；炉排、给料器的运动方向和速度由比例电磁阀来控制。给料器通过分流阀实现运动同步；密封隔离门、料层调节挡板门都通过流量调节阀、电磁阀换向阀来达到控制运动方向和周期。

整个控制系统其具有如下功能： 温度低于25℃自动启动加热器； 冷却水调节阀自动调节油温温度； 油温、油位报警及显示； 滤网压差报警及显示；

油系统压力低报警及显示，同时主油泵及循环油泵的自动切换；

设定运动周期，炉排、给料器、除渣机自动顺控完成进退及等待时间，其中给料器最多可设置5步完成每一次循环，每步之间的等待时间由DCS经过计算自动完成。

通过液压控制系统可以完成焚烧炉的给料速度的调节、炉排运动周期的调节、除渣速度的调节等，可以迅速有效调整和控制垃圾的燃烧工况。

2主油泵

型号: PV14OR1K1T1NFWS 轴向柱塞变量泵

最大排量: 140cm3/rev 最大力矩: 2400 umin 最高压力: 35Mpa 最低压力: 7Mpa

电机功率: △380/37 油箱体积： 1200L 冷却油量： 110L/min 2液压缸

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表 300t/d焚烧炉液压系统及液压缸主要数据 300t/d焚烧炉液压系统及液压缸主要数据（单台套） 应用： 焚烧炉的液压站 安装场地：室内

PI&D编号： 名称 单位 数据 液压站数量 个 1 主油泵 台 2(1用1备) 主油泵额定流量 L/min 110 主油泵电机功率 kW 37 主油泵恒定压力 Mpa 18 工业冷却水冷却水 类型 （GB/T19923-2005） 冷却器入口最高温度 ℃ 30 冷却水压力 Mpa ≥0.3 冷却水流量 L/min 100 循环泵 台 2(1用1备) 循环泵流量 L/min 100 循环泵电机功率 kW 2.2 比例阀 个 6 整个液压站为以下液压缸供应液压油：长城4632酯型难燃液压油N46或美国奎克公司生产的Q888-46抗燃液压油，清洁度为NAS1638-7级 进料斗密封隔离门液压缸参数 数量：2 型号：Φ125/90-50031200 缸径/杆径：Φ125/90mm 行程：500mm 速度：0.0166m/s 压力：16.5Mpa 给料器液压缸参数： 数量：2 型号：Φ125/90-150032200 缸径/杆径：Φ125/90mm 行程：1500mm 速度：0.025m/s 压力：10Mpa 10

300t/d焚烧炉液压系统及液压缸主要数据（单台套）

炉排液压缸参数 数量：4 型号：Φ125/90-420X1120 缸径/杆径：Φ125/90mm 行程：420mm 速度：0.008m/s 压力：18Mpa 料层调节挡板门液压缸参数 数量：1 型号：Φ100/70-760X1342 缸径/杆径：Φ125/90mm 行程：760mm 速度：0.0125m/s 压力：12.5Mpa 除渣机液压缸参数 数量：2 型号：Φ125/90-600X1205 缸径/杆径：Φ125/90mm 行程：600mm 速度：0.008m/s 压力：18Mpa 4.2 燃料特性

4.2.1 生活垃圾燃料本工程采用当地生活垃圾作为燃料，新余市生活垃圾低位热值在4724.67kJ/Kg～5345.44kJ/Kg范围，本工程入炉垃圾低位设计热值按5800kJ/kg进行设计。

原生生活垃圾成分分析 类 别 厨余类 纸 类 橡塑类 纺织类 木竹类

比 重(%) 1号样 33.32 7.34 15.28 0.924 3.27 11

含水率(%) 1号样 83.82 46.55 47.35 16.67 57.46 2号样 78.53 40.49 55.77 25.79 50.12 2号样 51.53 5.82 10.71 0.132 19.47 类 别 灰土类、混合类 砖瓦陶瓷类 玻璃类 金属类 其 他 混合垃圾 比 重(%) 14.39 2.61 0.078 0.198 22.59 100 0.225 2.601 1.782 0.293 7.44 100 含水率(%) 34.48 10 10 10 43.68 55.73

33.26 10 10 10 61.83 63.73 入炉垃圾元素分析 收到基 Mar% Aar% Var% Fcar% Car% Har% Oar% Nar% Sar% Total (%) 100 100 Qnet,ar kJ/Kg 4724.67 5345.44 1号 55.73 22.33 19.33 2.62 13.54 1.84 6.14 0.30 0.12 2号 63.73 8.23 23.94 4.11 15.56 2.21 9.76 0.44 0.07 本工程的垃圾低位设计热值为5800kJ/kg，热值范围为4200～8300 kJ/kg。 4.3锅炉水质及蒸汽特性 4.3.1锅炉给水水质

锅炉给水为无污染的冷凝水（无有机物，油类等），补充少量的除盐水。给水将经过热力除氧。给水主要特性如下：

? 25℃时的电导率： ≤0.2us/cm ? 25℃时的PH值： 8.9—9.3 ? 溶氧(除氧器出口): ≤15ug/L ? 硬度: ≤2.0umol/L ? 二氧化硅: 20ug/L ? 总铁: ≤50 ug/L ? 总铜: ≤10 ug/L 4.3.2锅炉炉水水质

锅炉炉水要求通过控制磷酸三钠或磷酸三钠与磷酸二钠混合物的加入量来控制

? 25℃时的电导率： ≤0.3us/cm ? 25℃时的PH值： 9.0—11.0 ? 磷酸根: 5--15 mg/L ? 氢氧化钠: 无

? 二氧化硅: ≤20ug/L 4.3.3锅炉蒸汽质量标准

Na+： ≤15ug/L

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氢电导率(25℃)： ≤0.30us/cm SiO2： ≤20ug/L 铁： ≤20ug/L 铜： ≤5ug/L

5锅炉和焚烧炉机组检修后的动、静态试验 5.1检修后的检查 5.1.1余热锅炉系统

2看火门及人孔门完整，能严密关闭。

2水冷壁管，过热器管、蒸发管束、省煤器管及空气预热器外形正常，内部清洁。

2各测量仪表和控制装置的附件位置正确、完整、严密、畅通。 2防爆门完整严密，防爆门上及其周围无杂物，动作灵活可靠。 2挡板完整严密，传动装置完好，开关灵活，位置指示正确。 2烟室内无渣子及杂物，脚手架已拆除。

2锅炉内部检查完毕，确认燃烧室及烟道内无人后，将各人孔门、检查门严密关闭。

5.1.2焚烧炉系统

2上、下部炉排空载运行30分钟，运行无异响，行程不低于390mm，炉排与中间铸件挡墙无明显变形和摩擦，运行良好，底座无松动，润滑系统良好。

2进料器试推10次，试推过程中无卡涩、摩擦等严重现象，进、退反应灵敏到位，液压油无泄漏。

2启动出渣机，出渣机试运行10分钟，试运行过程中无卡涩、摩擦等现象，进、退反应灵敏到位，液压油无泄漏。

2液压系统各部件、管道完好、动作灵敏，无泄漏。液压系统启动前需检查冷却水系统及检查压力表是否归零。

2燃烧器喷口完整，无变形，无堵塞，各气动阀动作灵敏可靠，无泄漏。 5.1.3吹灰系统

2吹灰器及其汽门完整，螺栓连接紧固，主机油位正常。 2传动装置完整，操作灵活，关闭严密可靠。 2电动操作装置应符合有关规程的规定。 2乙炔管路无泄漏，阀门开启位置指示正确。 5.1.4检查转动机械、 引风机、（一、二次）风机、密封风机、炉墙冷却送风机、刮板机、液压油泵、出渣机等，应符合下列要求：

2所有安全检查栏及保护罩完整牢固，联轴器联接完好；地脚螺丝不松动。 2轴承内的润滑油洁净；油位计完整，指示正确，清晰易见，刻有最高、最低及正常油位线，油位应处于正常油位线，不漏油。

2轴承油封良好，接头螺丝牢固。

2引风机、液压站冷却水充足，排水管畅通，无泄漏。 2轴承温度表、振动表计齐全完好、指示正确。 5.1.5通知电工检查电气设备。

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5.1.6检查汽水管道，应符合下列要求： 2支吊架完好，管道能自由膨胀。

2保温完整，表面光洁，其颜色符合《电力工业技术管理法规》的规定。 5.1.7检查各阀门挡板，应符合下列要求： 2与管道连接完好，法兰螺丝紧固。

2手轮完整，固定牢固，阀杆洁净，无弯曲及锈蚀现象，开关灵活。 2阀门的填料应有适当的压紧余隙，丝堵已拧紧，主要阀门的保温良好。 2传动装置的连杆，接头完整，各部销子固定牢固，电控、气控或油控装置良好。

2具有完整的标示牌，其名称、编号，开关方向清晰正确。 5.1.8检查汽包水位计，应符合下列要求： 2汽水连通管保温良好。 2水位计严密、清晰。

2汽阀、水阀、放水阀严密不漏，开关灵活。

2水位计的安装位置及标尺正确，正常及高低极限水位有明显标志。 2备有冲洗时防止烫伤工作人员的防护罩。 2照明充足。

2远程摄像头屏幕清晰，水位刻度指示正确。 5.1.9检查压力表，应符合下列要求：

2表盘清晰，汽包及过热器联箱压力表在工作压力处有红线。 2表计指在零位。

2校验合格，贴有校验标志，加装铅封。 2照明充足。

5.1.10检查安全阀，应符合下列要求。 2排汽管和疏水管完整、畅通、装设牢固。 2安全阀的附件完好。

2弹簧安全阀的弹簧完整，并适当压紧。 2校验合格，贴有校验标志，加装铅封。

5.1.11检查承压部件的膨胀指示器，应符合下列要求： 2指示板牢固的焊接在锅炉钢架或主要梁柱上，指针垂直焊接在膨胀元件上。 2指示板的刻度正确、清楚，在板的基准点上涂有红色标记。

2指针不能被外物卡住，指针与板面垂直，针尖与板面距离3—5mm。 2锅炉在冷状态时，指针应指在指示板的基准点上。 5.1.12检查DCS操作系统画面应符合下列要求 2所有仪表、变送器、开关量信号齐全完整。 2所有标志齐全，信号指示正确。 .报警系统完好，响声宏亮。

5.1.13检查现场照明，应符合下列要求：

2锅炉各部位的照明灯头及灯泡齐全，具有足够的亮度。 2事故照明电源可靠。 5.1.14其它检查：

2检修中临时拆除的平台、楼梯、围栏、盖板、门窗均应恢复原位，所打的

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孔洞以及损坏的地面，应修补完整。 2在设备及周围通道上，不得堆放垃圾杂物，地面不得积水、积油。 2检修中更换下来的物品，应全部运出现场。 2脚手架应全部拆除，现场清洁合格。 2在锅炉附近备有足够合格的消防用品。

上述检查完毕后，应将检查结果记录在有关的记录薄内，对所发现的问题，应通知有关人员予以消除。

5.2水压试验

5.2.1锅炉承压部件经过检修，须进行水压试验，中小修后试工作压力，大修后试验1.25倍工作压力，上述工作压力均指汽包工作压力。

5.2.2水压试验须在锅炉承压部件检修完毕，汽包、联箱的孔门封闭严密，汽水管道及其阀门附件连接完好，堵板拆除后进行，至少两只精度为0.5级的压力表装好待用。

5.2.3水压试验前阀门开关状态应根据设备情况现场确定。

5.2.3.1蒸汽系统：主汽阀及其旁路阀关闭，如主汽系统关闭不严，不宜进行水压试验。

5.2.3.2给水系统：给水电动阀、给水旁路电动阀、给水旁路手动阀、给水总调节阀旁路手动阀、给水备用调节阀旁路手动阀、省煤器与汽包再循环阀关闭，给水总调节阀及其前后手动阀、给水备用阀及其前后手动阀、省煤器入口手动阀关闭。

5.2.3.3减温水系统：减温器入口阀、调节阀开启。 5.2.3.4放水系统：所有疏水、放水、排污等阀门关闭。

5.2.3.5蒸汽及炉水取样一次阀开启，二次阀关闭。汽包加药阀开启，加药泵出口阀关闭。

5.2.3.6汽包水位计及远程水位显示装置的汽、水阀应开启，放水阀关闭，超水压试验时，应解列。

5.2.3.7所有压力表阀应开启，所有流量表一次阀开启。 5.2.3.8汽包至空气预热器蒸汽阀关闭。

5.2.3.9汽包和集汽联箱空气阀开启，对空排汽阀开启，来水后关闭。 5.2.3.10中小修试压安全阀应处于工作状态。

5.2.3.11超水压试验，应有防止安全阀动作的堵板措施。

5.2.4水压试验前的检查与准备工作完毕后，按规定向锅炉上水。 5.2.5为了控制汽包热应力，上水温度不能太高，上水速度不太快。规定为：上水温度与汽包壁温差小于50℃，上水时间为夏季不少于2h,冬季不少于4h.

5.2.6锅炉充满水，在空气门冒水时，关闭上水的阀门及空气阀。

5.2.7锅炉升压时，必须使用给水旁路阀或专用的阀门控制压力，升压速度不应太快，为0. 1—0.3Mpa/min。当汽包压力升至工作压力时，应立即停止升压，关闭进水门检查锅炉严密性，通知有关人员进行检查，当全面检查及试验完毕后方可降压，降压应缓慢进行，按0.2—0.3Mpa/min进行降压。

5.2.8如进行超水压试验应先将安全阀堵板，当汽包压力升至工作压力时，应暂停升压，检查承压部件有无漏水.变形等异常现象，若情况正常，解列就地水位计后再将压力缓慢地升至超水压试验压力，保持5分钟，然后降至工作压力

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进行检查。 5.2.9锅炉经过水压试验，符合下列条件即为合格；否则应查明原因消除缺陷。

5.2.9.1停止上水后（给水阀不漏），经过5分钟，压力下降值不超过0.1—0.2Mpa 5.2.9.2承压部件无漏水及湿润现象。 5.2.9.3承压部件无残余变形的迹象。

5.2.10水压试验后需放水时，应联系炉水分析人员化验水质，如水质合格可将水回收。当汽包压力降至零时，开启空气阀，以便放水工作顺利进行。

5.2.11进行水压试验时，除遵守《电业安全工作规程》的有关规定外，尚须设专人监视与控制压力。

5.2.12水压试验结束后，应将试验结果及检查中所发现的问题记录在锅炉档案内。

5.3转动机械试运行

5.3.1转动机械经过检修，须进行不少于30分钟的试运行，以验证其工作可靠性。

5.3.2确认转动机械及其电气设备检修完毕后（确定工作票已终结），联系电气人员将电源送上，紧急停机按钮及联锁装置试验。

5.3.3按下列规定进行转动机械的试运行。 5.3.3.1启动前的检查

2风机外观完整，工作票已终结，满足辅机启动前的各项要求。 2检查风机进出口烟风道无人逗留工作，各检查门关闭严密。

2风机出口管道上各风门调节装置开关灵活，开度指示正确，风门挡板处于关闭位置。

2变频器装置良好，电源已送上。

2风机检修后，有关电气、热工保护经校验合格并已投入。 5.3.3.2风机的试运行

2先卸下联轴器联接柱销，然后启动电机，检查电机旋转方向，正确后再装上柱销。

2关闭调节挡扳，检查风机各部分的间隙尺寸；手盘转子，检查转动部分与固定部分有无碰撞及磨擦现象；检查油位及地脚螺栓紧固正常；启动风机，待电流正常后，逐渐开启挡板，直到全开为止（电流不得超过额定值），如风机采用变速调节时，应将转速逐渐升至最高值。试验完毕后，关闭风机挡板，停止风机。

5.3.3.3转动机械试运行时，应符合下列要求： 2无异音，摩擦和撞击。 2回转方向正确。 2串轴不大于2mm。

2轴承无漏油及甩油现象。

2转动机械试运行时，轴承温度和振动标准如下表： 转速3000 1500 1000 750以下 （r/min） 振动（mm） ≤0.05 ≤0.085 ≤0.1 ≤0.12

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轴承温度℃ 滚动轴承≤75℃ 滑动轴承≤60℃

5.4漏风试验 5.4.1锅炉经过检修后，应在冷状态下，以正压、负压试验的方法，检查锅炉各部的严密性。

5.4.2用负压试验检查锅炉本体及烟道的严密性，其程序是： ①将各人孔门、检查门关闭严密；

②启动引风机，保持燃烧室负压为50—100Pa； ③用火把或蜡烛靠近炉墙及烟道进行检查，如漏风，则火焰被吸向不严密处；在漏风部位划上记号，试验完毕后予以堵塞。

5.4.3用正压试验检查空预器、风道及其挡板的严密性，其程序是： ①适当的保持燃烧室风压；

②关闭一次风机入口挡板与燃烧器配风挡板及其它有关挡板；

③启动一次风机并记录其电流值，逐渐开大入口挡板，直至全开为止，一次风机电流应不变，否则表明挡板风道有不严密处，应予以消除；

④检查空气预热器的泄漏应在空气侧进行，有蒸汽喷出则表明有不严密处。在泄漏部位划上记号，试验完毕后予以消除；

⑤检查一次风机挡板的严密性，应停止送风机，并关闭挡板，风机不倒转，表示挡板严密；否则应予以消除。

5.5连锁保护试验

5.5.1锅炉机组的连锁保护试验包括水位保护、压力保护、汽温保护、炉排保护、炉膛负压保护等

5.5.2进行锅炉机组的连锁保护试验时应达到以下的目地：

5.5.2.1水位保护试验：汽包水位达到高高值时。高、高高、低、低低水位时有声光报警信号。

5.5.2.2炉排保护： 当一次风机停止，炉排将不能顺控运行；一次风机启动后，炉排方可顺控运行；

5.5.2.3炉膛负压保护：引风机停止时，一次风机，二次风机相应停止；一次风机未启动时，二次风机无法启动；引风机未启动时，一次风机无法启动；

5.5.2.4液压站保护:冷却油泵未启动时，主油泵无法启动；一台主油泵或一台冷油泵因故跳闸时,另一台自动启动.当液压站油温过低（＜25℃）时,油加热器自动启动，38℃时加热器自动停止。

6.锅炉机组的启动 6.1启动前的检查

6.1.1检查所有阀门，并置于下列状态：

6.1.1.1蒸汽系统：主汽阀及其旁路阀关闭。如确认并汽阀及旁路阀关闭严密，可开启主汽门及旁路阀，其暧管效果更佳。

6.1.1.2给水系统：给水电动阀、给水旁路电动阀、给水旁路手动阀、给水总调节阀旁路手动阀、给水备用调节阀旁路手动阀、省煤器入口手动阀关闭。 省煤器与汽包再循环阀，给水总调节阀及其前后手动阀、给水备用阀及其前后手动阀开启。

6.1.1.3减温水系统：减温器入口手动阀、调节阀关闭。

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6.1.1.4放水系统：各联箱的排污阀，连续排污二次阀，事故放水阀手动阀关闭；连续排污一次阀关闭。

6.1.1.5疏水系统：过热器联箱疏水阀及并汽阀前疏水，两炉停运时还应有主汽管道疏水阀开启。

6.1.1.6蒸汽及炉水取样阀、汽包加药阀开启，加药泵出口关闭。 6.1.1.7汽包水位计的汽阀、水阀开启，放水阀关闭。 6.1.1.8所有压力表阀开启。

6.1.1.9远程水位显示装置的一次阀开启。 6.1.1.10所有流量表的一次阀开启。

6.1.1.11汽包空气阀开启，集汽集箱对空排汽手动阀一次阀全开，对空排电动阀根据集汽联箱出口蒸汽温度调节开度。

6.1.1.12安全阀处于工作状态。

6.1.2检查所有挡板，并置于下列位置。 6.1.2.1风机入口挡板关闭。

6.1.2.2燃烧器配风挡板关闭。 6.1.2.3焚烧炉进料斗密封门关闭。

6.1.2.4料层调节挡板置于高位。 6.1.3燃烧系统检查

6.1.3.1检查余热锅炉和焚烧炉内无杂物，各部人孔门、检查门及防爆门完整、进料斗密封门关闭严密。

6.1.3.2检查转动机械，轴承润滑油洁净，油位正常；开启液压站及风机冷却水阀水流正常；地脚螺丝及安全罩牢固，手动盘车灵活。

6.1.3.3检查燃油系统，阀门是否泄漏，管内有无积水，各燃烧器切断阀是否关闭，放散阀是否开启。检查各流量调节阀及其它阀门的开度指示与实际开度是否符合。

6.1.3.4检查点火设备电子点火装置、火检灵敏可靠，处于完好状态。 6.1.3.5检查压力表和连接压力表的管段应畅通无阻，且无损坏及漏泄。 6.1.3.6检查各气动阀门是否灵活可靠，开关方向是否正确。 6.1.4干油系统检查

6.1.4.1 检查贮油器内油位是否正常，贮油器指示杆在上下刻度之间。 6.1.4.2 检查减速机内润滑油位是否正常，油位应在油面计中能观察到。 6.1.4.3 加油泵、润滑油泵电机正常，限位开关正常。 6.1.4.2 各润滑油管连接完好，无漏油现象。 6.1.4.3 各润滑点应充满润滑油脂。 6.1.5炉排系统检查

6.1.5.1上下部炉排空载运行30分钟，炉排之间无明显变形和摩擦，运行无异响，底座无松动，润滑系统良好。液压缸无漏油，行程不低于390mm。

6.1.5.2推料器试推10次，试推过程中无卡涩，摩擦等严重现象，进、退反应灵敏，液压缸液压油无泄漏，行程不低于1450mm。

6.1.5.3出渣机运行10分钟，运行过程中无卡涩，摩擦等严重现象，进、退反应灵敏，液压油无泄漏。

6.1.5.4液压系统液压缸、液压调节阀，伺服阀、滤网、炉排及推料器各轴

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承润滑油脂正常，管道完好、正常运动，无泄漏，无堵塞。 6.1.6液压站的检查

6.1.6.1油箱油位在上油位计上端。

6.1.6.2主油泵、循环油泵、压力调节机构灵敏，止回阀动作可靠。

6.1.6.3油温指示正常，冷却水阀开关，调节灵活，各阀门完好，滤芯报警指示正常。

6.1.6.4主油泵出口，冷却油泵出口，伺服阀，保压阀及各管道接口无漏油现象

6.1.7输灰系统检查

6.1.7.1过热器及省煤器受热面清洁、下部灰斗无积灰 6.1.7.2水平型埋刮板机设备完好，试运行合格。 6.1.7.3落灰管清洁畅通，无堵塞。 6.1.8出渣机的检查

6.1.8.1出渣机推杆应有正常运动空间，人孔门封闭，液压管接头完好。 6.1.8.2出渣机轴承润滑油充足，油质清洁合格，加油泵工作正常。 6.1.8.3冷却水管及阀门畅通灵活，水封形成。

6.1.8.4出渣机本体无泄漏，无变形；限位开关灵敏，工作可靠。 6.2启动前的准备

6.2.1与有关人员联系，做好下列准备工作：

6.2.1.1与汽机值班员联系：开启给水泵向锅炉进水，关闭锅炉并汽阀及旁路阀，开启并汽阀前疏水阀。

6.2.1.2与垃圾吊值班员联系：做好向焚烧炉料斗进料的准备。

6.2.1.3与电气值班员联系：测试电气设备绝缘，绝缘合格后向设备送电。 6.2.1.4与化学值班员联系：做好化验给水、炉水品质等的准备。 6.2.2向锅炉上水。

6.2.2.1锅炉经过大中修后，在上水前应记录各膨胀指示器的指示值。 6.2.2.2锅炉启动前检查完毕后，启动过程中须专人看水位。可经省煤器上水、上水应缓慢进行，一般采用给水旁路阀上水，锅炉开始上水至水位到汽包水位计-100mm处所需时间，夏季不少于2小时，冬季不少于4小时；如锅炉温度很低或上水温度很高造成水温与炉温偏差较大时，应适当延长上水时间。锅炉上水时，不得影响运行锅炉给水。

6.2.2.3给水管空气阀冒水时，将空气阀关闭。

6.2.2.4在上水过程中，应检查汽包、联箱的孔门及各部的阀门、法兰、堵头等是否有漏水现象。当发现漏水时，应停止上水，并进行处理。

6.2.2.5当锅炉水位升至汽包水位计的-100mm处停止上水。此后，水位应不变，若水位有明显变化，应查明原因予以消除。

6.3锅炉和焚烧炉点火

6.3.1.1锅炉点火应由值长安排进行。

6.3.1.2在点火过程中应维持适当的炉膛负压，燃烧室不得向外冒烟。 6.3.1.3高能点火装置在没有连接电缆、点火枪时，切勿通电，否则会损坏。 6.3.1.4高能点火装置在高负荷下运行，应严格遵守点火装置规定的工作周期。

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6.3.1.5点火装置在长期停机期间，必须切断系统电源。 6.3.1.6点火装置的维修必须在切断电源５分钟后方可进行。（确保电容的剩余电荷通过泄放电阻泄放完毕）

6.3.2点火应按下列程序进行：

6.3.2.1先将引风机的频率调到20%，全开引风机电动风门后启动引风机，当其运转正常后，开送风机，稍开引风机调节挡板，保证炉膛负压50-100Pa，对炉膛、烟道进行吹扫，吹扫风量一般应为额定负荷下风量25%——30%。吹扫10分钟后，将炉膛负压调整为 30-50Pａ，各风门处于微开启和半开启状态;吹扫必须在点火前进行。

6.3.2.2炉排下一次风门关闭情况下，吹扫2分钟。炉排下一次风门打开情况下，吹扫10分钟。

6.3.2.3启动二次风机的时间是根据炉内氧量情况决定的，炉膛内理想燃烧工况之下其氧量值是7%--8%。当氧量值较低或炉膛内燃烧工况较差，烟气中CO成份增加时表明炉膛内过量空气系数较低，此时应开启二次风机，加速烟气的扰动，加强炉内的二次燃烧，提高炉膛温度。

6.3.2.4启动冷却风机和密封风机（只有在核实一次风机已经运行的情况下）。

6.3.2.5在过热器集箱出口压力升到0.2-0.3 Mpa时，投入液压站和除灰渣系统、出渣机、空气预热器运行。

6.3.3锅炉点火操作： 6.3.3.1手动点火程序：

2启动燃油泵，调整其压力，开启气动速关阀的压缩空气阀门。 2启动燃烧器风机，稍开比例调节阀进行管道吹扫5分钟。

2吹扫完毕后将启动燃烧器入口风门开度调至10%-15%；将启动燃烧器入口进油阀开度调至10%-15%。

2在启动燃烧器PLC控制柜上按照“进点火枪”---\点火器开\点火速关阀开\的程序点燃点火枪，待点火枪着火后，按\速关阀1开\放散阀关\速关阀2开\的程序点燃燃烧器，观察是否着火，如果点火失败，立即按照\速关阀1关\速关阀2关\放散阀开\的程序停燃油泵运行，并关闭点火速关阀，同时可增加炉内负压。同时对整个点火系统仔细检查，找出点火失败原因，待点火器周期180秒后再点。点火成功后，调节燃烧器入口风门风量与柴油量相匹配，以保证火焰燃烧稳定。

2根据炉内温升情况相应的调整两台燃烧器的负荷，直至达到\℃2s\的条件。

6.3.3.3自动点火程序：

2检查燃油系统助燃风机、比例调节阀，气动速关阀等置于远控状态。 2开启管道上各手动阀，开启气动速关阀的压缩空气阀门。

2将启动燃烧器入口风门开度调至10%-15%；将启动燃烧器入口柴油阀开度调至10%-15%。

2柴油运行PLC控制系统投入联锁画面下的DCS点火允许切/投保护开关，使得PLC炉膛吹扫画面下的DCS点火允许指示灯闪烁。

2DCS向PLC发出炉膛吹扫指令后，PLC在对送风机运行、引风机运行、系

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统电源正常、所有阀门全关、所有火检无火、无锅炉主燃料跳闸（MFT）信号等反馈信号进行判别后开始进行吹扫。

2炉膛吹扫5分钟后，系统自动发出吹扫结束的信号，此信号将自动复位主燃料跳闸存储器，将MFT信号清除，此时可以开始执行点火程序。

2在DCS燃烧器界面上点击启动按钮，柴油运行系统将按设定程序启动燃烧器。点火成功后，调节燃烧器入口风门风量与柴油量相匹配，以保证火焰燃烧稳定。

6.3.3.4用点火枪点火应注意以下几点：

2使用前检查装置，应连接正确、接触可靠，点火枪电嘴端伸入燃料区100—200mm。

2插入点火枪再开燃烧器前进气阀，绝对不允许先进燃油后插入点火枪开点火器。

2点火时应有两人操作和监护，必须重点监视点火是否正常。

6.3.3.5在点火过程中应密切监视燃烧情况，若点火不着或发生灭火，应立即停止0#柴油供应，并增大炉膛负压进行吹扫，吹扫时间不少于15分钟，待炉内可燃气体消除干净后可重新点火。

6.3.3.6燃烧器以手动方式在最小负荷下（大约15%）运行，炉膛温度逐渐增加，大约1小时后，炉膛温度达到相对稳定。然后将燃烧器切换到自动模式，其负荷的增加由炉膛温度增长率（点火初期最大50℃/小时，后期最大100℃/小时）加以控制，直到达到垃圾燃烧允许标准（沿着第一通道气体温度超过850℃，持续2s钟）。从焚烧炉和锅炉冷态开始，加热的持续时间约为12小时。

6.3.4垃圾的着火燃烧

6.3.4.1按照确定的温度上升率启动燃烧器控制燃烧室上部烟气温度，一旦达到垃圾燃烧允许标准（850℃持续2s），就允许垃圾在炉排上燃烧。垃圾投入前应将料层调节挡板门置于最高位置。

6.3.4.2在锅炉点火前，焚烧炉料斗密封门置于打开状态，此时由垃圾吊操作人员将部分垃圾放置在推料平台上。以料斗能看到垃圾为最佳。

6.3.4.3炉膛温度达到\℃持续2s\条件时，启动推料器、炉排将垃圾均匀的布置在上炉排上，炉排上垃圾的布置距离以燃烧区的2/3为最佳，此时可停止炉排运动。

6.3.4.4当启动燃烧器难以使垃圾实现自燃时可投入辅助燃烧器辅助点火（在DCS上以相同的方式启动辅助燃烧器），此时在保证\℃持续2s\的工况下相应降低启动燃烧器的负荷。

6.3.4.5观察炉排上垃圾的着火情况，检查燃烧器的运行状况，并根据垃圾的着火和燃烧情况逐步降低燃烧器的负荷直到退出运行；燃烧器的负荷降低以启动燃烧器为先，辅助燃烧器为后的顺序操作。

6.3.4.6通过焚烧炉的观火孔就地检查沿着炉排前进方向的火焰位置和垃圾层厚度，根据垃圾的燃烧情况，将引风机运行投入到自动模式，此时焚烧炉的负压应达到相应的设计点（—50Pa）。当炉灰达到炉排底部的正常厚度（大约20cm）时，通过调节炉排料层挡板门的升降来保持炉灰渣厚度。

6.3.4.7当火焰沿着炉排宽度有规律的分布，液压系统、推料器、炉排等运行正常时，根据所测量的含氧量，手动增加一、二次风量，调整一、二次风量的

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比例以保证氧含量约为7%-8%。 6.3.4.8当炉内火焰在炉排长度的2/3以上有规律分布时，垃圾燃烧工况稳定，锅炉蒸汽流量设定值到达其额定要求。蒸汽流量设定值将按预定的增长率（3t/h）增加。此时可将推料器和炉排的运行模式切换到自动模式（按负荷设定点运行）。此时辅助燃烧器应可全部退出运行。

6.3.5空气预热器的投入步骤：

6.3.5.1在锅炉点火完成，汽温汽压缓慢上升，集箱出口压力升至0.2Mpa时，可开始投入空气预热器的运行。

6.3.5.2先投入主蒸汽管道减温减压系统运行，随锅炉汽温汽压的均匀上升，提高减温减压系统的初参数，至达到设计参数P=1.2Mpa，T=297℃为止。

6.3.5.3减温减压系统投入后，先开启空气预热器排地沟疏水阀，再开启空气预热器进汽阀（包括汽包至空气预热器进汽阀），根据疏水水质情况决定，开启疏水调节阀，将疏水排地沟（作完功的乏汽压力太低，无法回收至疏水箱；除非加装疏水泵）。

6.3.5.4根据锅炉运行所需热风温度，调整进汽调节阀开度。

6.3.5.5在汽轮机运行正常，先退出减温减压系统运行，后投入一段抽汽运行。

6.3.5.6对于高温高压的热力系统管道的投入和退出，操作时应缓慢均匀，保证汽温汽压的平稳过渡，严禁快速粗糙操作，引起管道冲击和系统不稳定。

6.3.5.7空预器投入运行，运行正常后，应严格控制疏水温度不超过100℃，以免引起疏水总管水冲击。

6.3.6启动程序方框图：

初始条件：0#轻柴油、化学药品、控制和显示、电源、工业水、通风、垃圾吊车、外部安全措施齐备

--- → → 启动除盐水 启动压缩空气 除盐水箱水位正常注水

开启过热器和主蒸汽 → → 启动给水泵 打开锅炉排气口 管道疏水 锅炉上水至正常→ → 启动液压装置 出渣机水封形成 水位

开启密封门 → → 投料至推料平台上 炉排料层调节挡板升至高位 → 对一、二次风机和冷却、密封风机发出启动指令 引风机启动

炉膛负压保护措施投入 → → 启动启动燃烧器 炉排下风门开

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→

→ 汽包压力P=0.2Mpa时启动除灰渣系统 汽包压力P=0.2Mpa时投入空气预热器运行 → 在手动模式下启动炉排 启动燃烧器控制850℃持续2s标准 → 手动模式启动推 料器 关闭启动燃烧器 → → 投入辅助燃烧器运行 → 锅炉出口蒸汽温度投入手动

启动在安全模式下控制压力 温度 水位 在压力上升控制下启动排汽 压力＝0.3Mpa绝压 →

在汽轮机控制压力下打开汽门 →

蒸汽流量>80% 850℃持续2s恒定 → 辅助燃烧器退出 → 排烟温度低于220℃

待出渣机内有足 锅炉机组正常运行 →

够料时启动出渣

6.4锅炉升温升压和并汽 6.4.1锅炉的升温

6.4.1.1焚烧炉和余热锅炉结构特点

2锅筒长度≥9800 mm 壁厚：46 mm 锅筒左右侧热偏差较大；

2低温过热器采用20G-GB5310钢材，其作为导管时壁温<450℃；作为受热面管子时壁温≤500℃。

2焚烧炉内衬为450mm厚的保温材料，锅炉蓄热能力强；烟气流程长，尾部烟温较低。余热锅炉烟气流程长，烟气流速慢，垃圾燃料灰份含量大，在余热锅炉流通面积小的区域易积灰和结块。

2垃圾灰分软化温度和变形温度均接近于焚烧炉中心温度，因此在焚烧炉超温的情况下高温受热面和墙体极易结焦。

2整个余热锅炉设计为下膨胀锅炉，受热面较大，炉膛较大，烟气分布不均匀，在锅炉启停炉时极易造成各部受热面膨胀不均。

2整个焚烧线系统除尘采用布袋除尘器，为保证除尘效率和布袋的使用寿命，锅炉设计排烟温度较高，热能损耗大。

6.4.1.2结合锅炉以上结构特点和厂家运行维护资料（目前还没有看到我厂的资料，借鉴同类项目），规程制定以下升温表：

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升温范围 升温时间（H） 升温速率 备注 常温—200℃ 4 均匀 200℃—350℃ 2 均匀 350℃ 1 恒温 以一炉膛出口烟温为准 350-600℃ 2 均匀 600℃ 1 恒温 600-850℃ 2 均匀 6.4.1.3为使锅筒壁和保温材料，各受热面温升均匀，在升温过程中应维持炉水温度均匀上升，升压缓慢平稳。升压速度控制在压力相对应的炉水饱和温度，每小时温升控制在50℃左右。

6.4.1.4未完全冷却或热备用的锅炉，其升火时间可以相应缩短。 6.4.1.5在整个升火过程中，应注意监视汽包上下壁温差不超过50℃。以免应力过大而引起汽包变形。

6.4.1.6在锅炉升火过程中，应将过热器集箱上的疏水门开启，以冷却过热器，不许向过热器加减温水冷却。疏水门开度的大小，应根据过热器管壁温和所排出的过热蒸汽温度来调节。

6.4.1.7由于在升火期间，沿燃烧室宽度的烟气偏差以及管壁和蒸汽的温度偏差均较大，会造成个别过热器管壁温度超过允许数值，因此应使过热器出口蒸汽温度维持低于额定温度至少50--60℃直到并汽为止。但过热度不低于100℃。为此：

2过热器出口蒸汽温度在升火期间不得超过400℃

2过热器管壁温度在升火期间不得超过630℃，严禁超过650℃，最高不得超过700℃（受过热器材质所限）

2如超温，则开大向空排气阀或调整燃烧，适当延长升火时间 6.4.2锅炉的升压：

6.4.2.1根据我厂锅炉汽包和过热器所用材质特点，规程规定锅炉点火至达到工作压力并汽的时间，一般为5.5—6.5小时，23.8t/h锅炉不少于6小时（冷态启动），首次点火升压时间更长。升压时速度不能太快，特别是点火后，最初阶段升压速度更应缓慢。

升 压 时 间 表 0.2-0.压力(Mpa) 0-0.1 0.1-0.2 0.5-1.5 1.5-2.5 2.5-4.0 5 时间(min) 90 30 60 60 60 60 累计时间1.5 2 3 4 5 6 (h) 6.4.2.2在升压过程中，应注意调整燃烧，保持炉内温度均匀上升，承压部件受热均匀，膨胀正常。长期停运锅炉，启动前应先用小火烘2小时后，再按正常升压曲线升压。

6.4.2.3在升压过程中，应开启过热器出口联箱疏水阀，对空排汽阀，使过热器得到足够冷却，并开启并汽阀前所有疏水阀。严禁关小过热器出口联箱疏水阀或对空排汽阀赶火升压，以免过热器管壁温度急剧升高。

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6.4.2.4在升压过程中，应监视集汽联箱蒸汽温度不得超过400℃ 6.4.2.5在点火升压停止上水期间，省煤器与汽包再循环阀必须开启，以保护省煤器。在锅炉进水时，应将再循环阀关闭。严禁向锅炉正常进水时开启省煤器再循环阀。

6.4.2.6在升压进程中，应利用膨胀指示器监视承压部件的膨胀情况，如发现膨胀不均匀时，应立即改善炉内水循环和调整炉内燃烧工况，保证各部件温升均匀，避免因膨胀不均匀引起过大的应力而损坏设备。如系大中修后的锅炉点火，尚须记录其膨胀值。若指示异常，应查明原因予以消除，在原因未查明时，应停止锅炉的升温升压。

6.4.2.7在升压过程中，应监视汽包水位的变化，并维持水位正常。

6.4.2.8当汽包压力升至0.1—0.2MPa时，关闭空气阀、冲洗汽包水位计，并校对水位计的指示正确性。

6.4.2.9当汽包压力升至0.2—0.3MPa时，通知热控人员冲洗仪表导管。 6.4.2.10当汽包压力升至0.2—0.4MPa时，依次对锅炉下部各联箱进行排污，注意水位变化，并检查排污是否正常。其目的是使锅炉各受热面和下联箱受热均匀，排出沉淀物。

6.4.2.11当汽包压力升至0.3MPa时，检修后的锅炉应通知检修人员热紧法兰，人孔及阀门压盖等处的螺丝。此时，应保持汽压稳定。禁止在汽压高于上述压力进行热紧螺栓工作。

6.4.2.12当汽包压力升至2－2.5MPa时，应对锅炉进行全面检查，发现异常应停止升压，待故障消除后继续升压。

6.4.2.13经过检修的安全阀，在锅炉并汽前应进行调整与试验，以确保安全阀动作准确可靠。

6.4.2.14安全阀的调整标准如下：根据现场调整试验确定，以现场校验时数据为准。

? 过热器安全阀：4.16 MPa （1.04倍工作压力）

? 汽包安全阀：启动压力4.982MPa（1.06 倍工作压力） ? 控制压力：4.888MPa （1.04 倍工作压力）

? 新安装锅炉的安全阀及检修后的安全阀，都应在锅炉运行状态下校验其整定压力和回座压力。

? 安全阀启闭压差一般应为整定压力的4％－7％，最大不超过10％。 ? 所有安全阀经校验后，应加锁或铅封，不得随意调整。

? 安全阀的蒸汽出口应装设排气管，将蒸汽排出室外。排气管的内径必须大于安全阀的喉径。

6.4.2.15安全阀的调整程序：

? 调整安全阀时，锅炉运行、检修、安全负责人应在场。 ? 调整安全阀时，应有防止安全阀动作的措施。

? 调整安全阀时，应保持锅炉压力稳定，并注意监视汽包水位。

? 调整安全阀的压力以就地压力表的指示为准，必要时，使用精度为0.5级以上的压力表。

? 调整安全阀应逐台进行。先调整整定压力高的安全阀，后调整整定压力低的安全阀。

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? 安全阀调整后，应进行动作试验，如锅炉压力超过动作压力尚未动作时，则应停止试验，重新调整。

? 安全阀调整完毕后，装好防护罩，加铅封，撤除防止动作的措施。 ? 安全阀的调整试验结果记录在有关记录内。 ? 在用锅炉的安全阀每年必须校验一次。 6.4.3锅炉的并汽：

6.4.3.1并汽前应与有关司炉、汽轮机操作人员取得联系，适当调整汽温，注意保持汽压。若汽压已达到或接近并汽要求，但汽温太低，则应加强过热器出口的排汽，加强并汽阀前的疏水，并适当调整炉内燃烧。若汽压达到并汽要求，汽温太高，多方调整无法控制，可开启减温水。

6.4.3.2并汽前，应冲洗汽包水位计，校对远程水位显示装置和各压力表的指示。并汽前，汽水品质经取样化验符合规定。

6.4.3.3锅炉并汽前应具备下列条件： 2锅炉设备运行正常，燃烧稳定。

2并汽锅炉主汽压力稍低于蒸汽母管压力0.1－0.2Mpa。若锅炉汽压大于母管汽压，则当并汽阀开启后，大量蒸汽涌入母管，其后果使并汽锅炉负荷骤增，压力突降，造成汽水共腾。此时，若加大燃烧，会使该锅炉热负荷突然增加，对锅炉不利，同时还会导致并列运行其它锅炉汽压过高，若升火锅炉汽压低于母管过多，会发生蒸汽倒流。

2蒸汽温度在385℃以上。若汽温比母管汽温低，将会使母管汽温突降，严重时会带水。（若在蒸汽压力已经达到额定压力且全开排空和疏水后蒸汽压力仍然无法下降的情况下，可在360℃以上并汽。但过热度不低于100℃。此时并汽必须缓慢进行且密切注意观察锅炉气温、气压、水位，以及锅炉现场蒸汽管道阀门状态，确保待并汽源过热度不低于100℃。如发现气温急剧下降或发生蒸汽管道水冲击等现象时应立即停止并汽。待恢复正常后重新并汽。）

2汽包水位采用手动控制，水位控制范围在-50mm左右。 2各种监视表计正常，汽机具备条件。

6.4.3.4并汽时应缓慢开启并汽阀的旁路阀，当锅炉汽压与母管汽压平衡后，再缓慢开启并汽阀而关闭其旁路阀。并汽时，应注意保持汽压、汽温及水位，并缓慢增加锅炉蒸发量，在并汽过程中，如引起汽机的汽温急剧下降或发生蒸汽管道水冲击时，应立即停止并汽，加强燃烧，加强疏水，待恢复正常后重新并汽。

6.4.3.5并汽后，应再次对照汽包水位计，远程水位显示装置和各汽压表的指示，注意观察各仪表指示的变化，并开始抄表。

6.4.3.6并汽后汽温能维持汽机的正常汽温时,可依次关闭所有疏水阀及对空排汽阀。

6.4.3.7根据汽温的上升情况，投入减温器。

6.4.3.8并汽后，应注意维持汽包水位，给水可投自动。

6.4.3.9为确保锅炉水循环正常，应尽快将蒸汽负荷增加到锅炉负荷额定值的50%以上。

6.4.3.10并汽后，应对锅炉机组进行一次全面检查，将所发现的问题记录在有关记录簿内。

6.4.3.11经过大、中修的锅炉并汽后，应记录各膨胀指示器的指示值。

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7、锅炉的运行调整 7.1锅炉运行调整的任务

7.1.1保持锅炉的蒸发量在额定值内，满足汽机及供热用户的需要。 7.1.2保持正常的汽压与汽温。 7.1.3均衡进水，并保持正常水位。 7.1.4保持燃烧良好，提高锅炉效率。

7.1.5保证锅炉机组安全、经济、稳定、连续运行。 7.1.6保证饱和蒸汽和过热蒸汽的品质合格。 7.2主要运行指标

7.2.1锅炉负荷应在额定负荷的80%以上。 7.2.2主蒸汽压力为4.0±0.1 MPa 7.2.3主蒸汽温度400（+5，-10）℃ 7.2.4汽包水位±50mm 7.2.5排烟温度为220℃ 7.3锅炉水位的调整

7.3.1保持汽包的正常水位是锅炉和汽机安全运行的最重要条件之一。汽包水位过高，汽包内汽空间减小，使汽水分离器效率降低，引起蒸汽带水、蒸汽品质恶化。造成过热器内壁积盐结垢，使过热器管过热而损坏。严重时，会造成蒸汽大量带水过热汽温急剧下降，引起蒸汽管及汽轮机水冲击，损坏汽轮机叶片和推力瓦块。汽包水位过低，则可能引起锅炉水循环破坏，严重时会造成炉管爆破。因此锅炉给水应均匀，须维持水位在汽包水位计的正常水位处，水位应有轻微波动，其允许变化范围为±50mm,正常运行中,不允许中断锅炉给水。

7.3.2锅炉给水应根据汽包水位计的指示进行调整，只有在给水自动装置、远程水位显示装置的水位警报器完整可靠的情况下，方可根据远程水位显示装置的指示值调整锅炉水位。

7.3.3当给水自动装置投入运行时，仍须经常监视锅炉水位的变化，保持给水流量变化平衡，避免调整幅度过大，并经常对照给水流量与蒸汽流量是否相符，若给水自动装置失灵，应改为手动调整给水，并通知仪控维护人员。

7.3.4在运行中应经常监视给水压力和给水温度的变化， 低压给水压力 低于4.7MPa时，给水温度低于100℃时，应及时调整。高压给水泵运行时，给水温度低于110℃时，应及时调整。

7.3.5在运行中应定期冲洗水位计及平衡容器，保持两台汽包水位计完整，指示正确、清晰易见，照明充足。

7.3.6汽包水位计每值白班必须至少冲洗1次，冲洗程序如下： 7.3.6.1开放水阀，冲洗汽管、水管及玻璃管。 7.3.6.2关水阀，冲洗汽管及玻璃管

7.3.6.3开水阀，关汽阀，冲洗水管及玻璃管。 7.3.6.4开汽阀，关放水阀，恢复水位计运行。

7.3.6.5冲洗后，应与另一台汽包水位计对照水位，如指示不正常时，应重新冲洗。冲洗时，操作应缓慢，人的脸勿正对水位计，应站立在水位计侧面，并应戴防护手套。

7.3.6.6关放水阀时，水位计中的水位应很快上升，并有轻微波动。如水位

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计中水位上升缓慢，则表明有阻塞，应再冲洗。 7.3.6.7应定期对照远程水位装置与汽包水位计的指示，每班至少四次，其间隔时间应均匀。若指示不一致，应验证汽包水位计的正确性（必要时冲洗）。如远程水位装置指示不正确，应通知热控人员，并按汽包水位计的指示控制给水。运行中，水位计泄漏、损坏，应做好记录并及时汇报值长及相关领导，具备检修条件的，检修人员应进行检修，消除故障。

7.3.6.8当遇到下列情况时，应特别注意监视和调整水位． ? 锅炉负荷突增突减时 ? 燃烧工况异常时 ? 进行定期排污时 ? 向汽包内加药时 ? 给水压力变化较大时

? 给水自动调节门有缺陷，高低水位报警信号装置动作不灵敏时。 7.4汽压和汽温的调整 7.4.1锅炉汽压的调节

7.4.1.1过热蒸汽压力是锅炉运行中必须监视和控制的主要参数之一．其过热蒸汽压力的迅速增加和下降，对水循环、对蒸汽品质和汽包水位有很大影响。对于剧烈大幅度的压力波动，既不利于锅炉本身，也威胁汽机的安全运行。因此，在锅炉运行中，严格监视锅炉的汽压并控制维持其过热压力在4.0±0.1 Mpa是非常重要的。

7.4.1.2运行中，应根据锅炉负荷的变化，适当调整锅炉的汽压和汽温，保持汽包压力不超过4.888Mpa，过热蒸汽温度不超过405℃，严禁超温超压运行。

7.4.1.3当锅炉汽压发生变化时，运行人员通过以下分析就可以判断是内部原因（内扰）或是外部原因（外扰）引起汽压的变化，并加以及时的调节。

? 当汽压降低，若蒸汽流量增加，则说明是外扰；如果蒸汽流量降低，则说明是内扰。

? 当汽压升高，蒸汽量增加，则说明是内扰；如果蒸汽量降低，则是外扰。 促使汽压发生变化的内部原因主要是燃烧工况的变动，如流量增加，说明是外扰；如果蒸汽量降低，则说明是内扰。内扰形成的原因主要是炉内垃圾太少或太多，垃圾热值波动较大，炉内大量漏风，风温过低等。锅炉的外部扰动主要是汽机负荷的变动，包括因外界电负荷的变化对汽轮发电机组的影响和事故情况下的负荷突变以及管道爆破或并列运行的锅炉一台工况变动对另一台的影响等等。

上述情况表明：锅炉汽压变化时，一种是由于发生异常情况或事故而引起，属于事故范围，另一种是由于正常负荷变动或燃烧工况不良引起，属于锅炉运行的正常调整范围。

7.4.1.4汽压的变动反映了锅炉蒸发量与外界负荷的关系。外界负荷是锅炉运行人员无法掌握的，是由汽轮机的需要来决定的。同时一定的压力对应一定的饱和温度，因此，控制汽压实质就是控制汽温和蒸发量，调节汽压就是调节燃料量，调节燃烧方式。其调节方法如下：

? 当外界负荷增加时，一是增加引风量，适当增加送风量，维持炉膛负压在 30-50 Pa，二是可缓慢调节炉内垃圾层的厚度，加快炉排上垃圾的运动燃烧，扩大炉内的纵向着火面，在炉内含氧量稳定的情况下，加强炉内二次风的充分扰

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动和部分未燃烬物及挥发份的二次燃烧，迅速提高锅炉蒸发量以满足外界负荷的增加，同时阻止汽压的急剧下降。

? 当外界负荷减少时，在燃烧工况不变的情况下锅炉汽压会急剧升高，此时一方面应减小送风量，相应降低引风量，二是缓慢调节垃圾层的厚度，减弱炉排上垃圾的运动燃烧，缩短炉内的纵向着火面，在炉膛负压和炉内含氧量相对稳定的情况下减弱炉膛的燃烧工况。

? 在异常情况下，当汽压急剧上升时，只靠减弱炉内燃烧调节来不及时，可开启过热器集箱向空排汽阀，尽快恢复汽压的稳定以避免安全阀动作，维持正常的汽压的范围。

7.4.1.5锅炉汽压反映的是锅炉产汽量与外界负荷的平衡关系，同时也是对锅炉受热面及压力管道、阀门的检验，因此运行人员在锅炉的汽压调节过程中，严禁出现压力急剧波动和陡升陡降的情况。

7.4.2汽温的调整

7.4.2.1过热汽温是锅炉运行中必须监视和控制的主要参数之一。汽温偏离额定值时会直接影响锅炉和汽轮机的安全、经济运行。过热汽温过高，将会使金属材料加速蠕变和增加额外的热应力，缩短设备的寿命，当发生严重的超温时，甚至会造成管子过热损坏。过热汽温过低，不仅影响运行经济性，而且会发生水冲击，威胁汽轮机的安全。因此，在锅炉运行中，应严格监视锅炉的过热汽温并维持其稳定，保持过热汽温在390--405℃的变化范围。

7.4.2.2影响汽温变化的主要因素： 烟气侧的主要影响因素：

? 炉膛内火焰中心的偏移及燃料性质的改变，如垃圾的热值变化，水份率的增减，炉排运动方式的改变，炉膛负压的变化等引起过热器入口烟温的变化。

? 炉内受热面的积灰，结渣等引起过热器入口烟温或左右侧热偏差的变化。 ? 过热器管的积灰和结渣引起传热工况的恶化。

? 由于燃烧调整不当引起垃圾在受热后挥发的大量可燃气体和可燃灰份在烟道中的二次燃烧，导致烟道尾部烟温升高等。

蒸汽侧的主要影响因素： ? 饱和蒸汽含湿量的影响。当汽包内汽水分离效果不佳，特别是水位过高，或负荷突然升高时，都会使饱和蒸汽大量带水，造成过热蒸汽温度急剧降低。

? 减温水量的影响。

? 给水温度的变化对汽温的影响。当给水温度过低时，由于加热给水所需的热量增加，导致炉内燃料量的增加，从而使汽温上升。

? 锅炉负荷的影响。由于锅炉负荷的增加，导致流经过热器的流量增加，汽温降低，反之亦然。

? 过热器管内壁结垢影响传热以及喷水减温器喷嘴局部堵塞至使汽水混合不均。

7.4.3汽温调节过程的注意事项

7.4.3.1锅炉运行中蒸汽压力的波动会直接影响蒸汽温度的变化，因此，稳定汽温要从稳定汽压着手。

7.4.3.2对于垃圾焚烧炉而言，利用炉膛负压来直接调节汽温是不合适的，因为垃圾焚烧炉炉膛空间大，炉内保温材料较厚，容积热负荷较低，炉墙和锅炉

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本体的蓄热能力强，因此利用炉膛负压来调整烟气温度是难于实现的。 7.4.3.3利用送风量来调节汽温是有限度的。因为送风的最高风温为220℃，当炉内垃圾较少，燃烧所需空气不多时，大量220℃的风送入600℃以上炉膛空间，对炉膛而言是起冷却作用，而且还可能造成大量未燃烧的可燃气体或灰份在烟道中二次燃烧。

7.4.3.4在锅炉低负荷运行时，应尽量少用减温水，因为在这样的工况下，流经过热器的蒸汽量很少，流速低，如果这时使用大量的减温水，过热器局部会产生水塞，高温烟气的冲刷，使水塞管圈的上部管段由于蒸汽停滞而过热损坏。

7.4.3.5锅炉运行中，过热器出口汽温稳定在规定范围内，但过热器左右侧会出现偏差，必须加强监视和调整。过热器出现热偏差，会导致过热器管壁过热或损坏，因此要根据不同的原因采取相应的措施，消除热偏差，要求过热器各单点蒸汽温度相差不超过20℃，过热器两侧烟气温差不超过30℃。严禁过热器管壁在高于650℃的工况之下运行。

7.5锅炉燃烧调整

7.5.1焚烧炉燃烧调整的指标 焚烧炉在正常运行时，燃烧室内的火焰应在上炉排燃烧区横向分布均匀，下炉排燃烬区无明显红火；炉排上料层厚度呈阶梯递减分布，平均厚度应在300mm--500mm之间；上下炉排运动均匀，下炉排较上炉排稍慢；锅炉两侧的烟气温度应均匀，过热器两侧的烟气温差，一般不超过30—40℃；燃烧室负压应保持为30—50pa，不允许正压运行；炉膛出口氧量值在7%--8%，一次风机出口风温达到设计值220℃，二次风机出口风温达到设计值152℃；排烟温度控制在180℃-220℃,一炉膛烟气温度应保证烟气在850℃持续2s的条件范围。

7.5.2焚烧炉燃烧调整的方法

7.5.2.1炉排上垃圾的燃烧运动机理：垃圾经推料器推至炉排前，在炉排往复运动的推动下向前挤压并向上隆起，垃圾隆起达到一定高度后，在倾斜24°的炉排上重心向后偏移而发生翻滚，此过程连续不断进行，垃圾便在炉排上不断地至上而下、从前往后运动，同时在相对应的区段与炉排下供给的高温一次风充分接触混合，完成垃圾的干燥、燃烧、燃尽的过程。垃圾的干燥热源一方面来至于高温一次风，另一方面来至于前后炉拱反射炉膛内高温烟气热量，同时还有一部分来至于燃烧垃圾的接触性传导热量，燃尽后的炉渣经料层调节挡板门后掉入出渣机从而完成垃圾的燃烧放热及减量过程。正常的燃烧是一个自持过程，无需添加辅助燃料，推料器和炉排液压缸的运动速度由伺服电磁阀根据燃烧需要的量级按比例控制实现炉排上垃圾燃烧的负荷调节。

7.5.2.2燃料和炉排的调节

? 在锅炉运行中，应经常注意观察焚烧炉上下炉排和左右炉排垃圾的堆放情况，在理想的燃烧状况之下，上下炉排上的料层是呈阶梯递减状分布，平均厚度在300mm--500mm之间，火焰在料层上是分布均匀，长度达2m以上，垂直燃烧。

? 运行中可能经常出现上炉排料太多，下炉排没有料；或上炉排无料，下炉排料太多无法燃尽就推到出渣机，导致出渣机出生料；或左侧有料而右侧无料，或左侧无料而右侧有料，导致炉膛左右侧温度相差较大等情况，因此在运行中应对炉排的运动速度，炉排上料层和火焰的分布，燃料热值情况等进行综合分析，找出温差不均，燃烧不均，出渣机出生料，炉排负荷过重压死等原因再做出相应

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的调整。 ? 在垃圾热值较好的情况下，由于垃圾水份少，活化性高，燃烧速度快因此可采取加快进料频率和适当降低炉排运动速度或不改变炉排运动速度的方法来提高料层，但前者加的频率在原来基础上应较后者多。但也应严密观察炉膛内燃料的堆积情况，否则易造成炉内料太多，压死炉排和出渣机出生料。可采取减少进料频率和适当加快炉排运动速度的方法或不改变炉排运动速度来降低料层，同样前者减少的量在原来基础上应较后者多。在调整燃烧过程中，如出现料层偏薄应通过加快进料速度和提升料层调节挡板门高度的方式来增加料层厚度，如出现火焰或燃尽区前移时应采取适当加快炉排运动速度等方式进行调节，反之亦然。在进行料层调节的操作时，应加强对炉燃烧工况的观察避免炉内料烧空和燃料的局部堆积情况出现。

? 在垃圾热值较差的情况下，由于垃圾水份多，活化性较弱，燃烧速度慢因此可采取少进料勤进料和适当减慢炉排运动速度的方法来增加料层，两者在量化的基础上前者应比后者多；此时更应仔细的观察炉排和料层的情况，防止进料太多压死炉排和火床中断的现象出现。可采取少进料勤进料和加快炉排运动速度的方法来减弱料层，同样两者在量化的基础上前者应比后者多；此时须防止炉内火床中断或烧空炉排的情况出现。

? 在进行增加和减少进料，加快和减慢炉排运动速度的操作时，严禁进行快增快减和停止炉排、一次进料后长时间不进料的的操作，应遵循细心观察、综合分析，循序渐进的原则，有序的按操作要求改变炉膛运行工况，防止由于操作不当出现负荷的频繁波动，影响锅炉和汽轮机组的稳定运行。

7.5.2.3风量的调节

? 焚烧炉在正常运行工况之下，炉膛出口温度是在850℃能维持2s，一次风额定风温为220℃左右，二次风的风温额定为152℃左右。一次风的主要作用在于为垃圾的燃烧提供所需的氧气，维持炉内过量空气系数在1. 5—1.6内；其另一个作用是冷却炉排。二次风的主要作用在于加强炉内的气流扰动，促进炉内未燃尽的可燃气体和可燃灰分完全燃烧。

? 增加一次风的条件是炉膛内过量空气系数过低或氧量过低。当炉内燃烧工况较好，一次风量较大或已达到最大，氧量值又明显偏低时，可增加二次风量，保证炉内燃烧工况的稳定和燃料的完全燃烧。

? 当炉内燃烧工况较差或氧量明显偏高、燃料较少、风温较低时是不宜增加一次风或二次风的，此时应结合炉内的燃烧情况，燃料热值情况，炉排运动情况进行综合分析，做出正确的判断进行风量的加减。

? 炉膛负压是监视燃烧的主要表计，当炉内燃烧工况发生变化时，必然迅速引起炉膛负压改变，因此，运行中必须监视好炉膛负压，根据不同的变化情况做出正确的判断。及时进行必要的调整和处理，以使炉膛负压保持在30--50 Pa。

? 当锅炉负荷发生变化，炉膛燃烧工况改变时，为了维持正常的负压，需要对引风量进行调节，其调节方法是：利用调节引风机变频器开度来实现风量的调节。

7.5.2.4余热锅炉排烟温度的调节

? 锅炉的排烟温度是锅炉运行的重要监控指标之一，排烟温度的高低直接影响锅炉的运行效率，排烟热损失是锅炉主要的热损失。

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? 运行中控制合理的排烟温度对减少锅炉热损失、防止省煤器低温腐蚀、避免省煤器中给水大量汽化、防止灰渣系统中飞灰潮湿结块无法输送、保护布袋除尘器等是非常重要的。

调节排烟温度的方法：

? 稳定和强化炉内燃烧工况，适当调整炉膛负压，促进垃圾挥发份和可燃灰份的完全燃烧；

? 保证给水温度的稳定；

? 加强乙炔与蒸汽吹灰，保持锅炉各受热面的清洁。 7.6锅炉排污

7.6.1为保证受热面内部清洁，避免发生汽水共腾及蒸汽品质变坏，必须对锅炉进行有系统的排污。

① 连续排污：从循环回路中含盐浓度最大的部位放出炉水，以维持额定的炉水含盐量。正常运行中，连续排污阀一直开启，但排污阀的开度大小，应由炉水分析人员进行调整。

② 定期排污：补充连续排污的不足，从锅炉下联箱排出炉内的沉淀物，改善炉水品质。

7.6.2锅炉排污量的多少，由化学值班员根据炉水化验结果调节连续排污门的开度。严禁司炉值班员关小或关完连续排污门。

7.6.3在运行中，每个白班应进行一次定期排污，特殊情况下次数由化验人员通知，排污在负荷稳定的情况下进行，不准同时开启两个或两个以上的排污门排污。每一组排污门全开时不宜超过30s。

7.6.4排污前，应做好联系；排污时，应注意监视给水压力和汽包水位的变化，并维持水位的正常；排污后，应进行全面检查，确认各排污阀关闭严密。

7.6.5排污的一般程序是：先开一次阀，缓慢开启二次阀，排污结束后，先关二次阀，后关一次阀。排污应缓慢进行，防止水冲击。如管道发生严重震动，应停止排污，待故障消除后，再进行排污。

7.6.6下列情况下，锅炉不得进行排污操作： 7.6.6.1排污门杆弯曲，阀门卡涩后泄漏严重时。 7.6.6.2汽包水位有不正常变化时。 7.6.6.3锅炉发生事故时。 7.6.6.4排污系统剧烈振动时。 7.6.6.5排污扩容器有人检修时。

7.6.7在排污过程中，如锅炉发生事故，应立即停止排污，但汽包水位过高和汽水共腾除外。

7.6.8禁止两台锅炉同时进行排污。

7.6.9在排污门关闭后两小时，应用测温仪测试排污管温度（用手摸测管壁温度时应小心，防止烫伤）以检查排污门的泄漏情况。

7.7锅炉吹灰

7.7.1蒸汽吹灰器

7.7.1.1吹灰器的原理：

吹灰枪吹灰时，一边前进（或后退），一边旋转，作螺旋运动。从伸缩旋转的吹灰枪管端部的两只喷嘴中，喷出两股射流持续冲击、清洗受热面，达到清除

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积灰和结渣的目的。吹灰器设计了专门机构，使前进和后退的轨迹错开1/4节距，从而提高吹灰效果。

7.7.1.2吹灰器的主要机构：

高效喷嘴： 对每一个吹灰器专门选定。 喷嘴传送机构：吹灰枪、跑车和电动机。

向喷嘴提供吹灰介质的机构：自动启闭阀、内胆管、填料压盖和吹灰枪管 7.7.1.3为了清除各对流受热面的积灰，在过热器区域布置4台型全伸缩式吹灰器，吹灰介质为汽包饱和蒸汽。

7.7.1.4为了保证锅炉受热面洁净，提高传热效果，降低排烟温度，应视运行情况，每8小时吹一次，当受热面积灰较为严重时可缩短至4--6小时吹一次。

7.7.1.5锅炉吹灰时，应加强对锅炉燃烧和炉膛负压及汽温的监视调整，适当提高炉膛负压，吹灰应按烟气流动方向在DCS上进行，为防止过大影响炉膛负压和炉内燃烧工况，禁止手动进行两个或两个以上吹灰器同时作业。

7.7.1.6蒸汽吹灰过程

吹灰器停用时，除喷头部分在炉墙壁保护套里内，其余部分均在炉墙之外，跑车位于靠近阀门的终止位置。

CHCK型吹灰器的吹灰过程是：电源接通，跑车带动吹灰枪沿吹灰器箱式梁两侧的导轨向前运动。吹灰器阀开启，吹灰开始。当跑车完成行程，前行程开关动作，电动机反转，跑车带动吹灰枪后退，退至撞销重新拔动吹灰阀门至其关闭，吹灰停止。当跑车退至起始位置时，后行程开关动作，电源切断，运行停止，吹灰器完成了一个吹灰过程。

7.7.1.7吹灰器运行：

? 启动前、应仔细检查吹灰器支吊架和行走机构连接情况，检查吹灰器内胆管和吹灰器启闭阀是否关闭严密，启闭阀弹簧是否有效，在压杆接触时能否灵活开启阀芯。在锅炉启动前应重点检查吹灰器内加长管是否弯曲，喷口是否水平对着管层中间。

? 对所有需要润滑油点都加注润滑油，确保齿轮箱的正常润滑。 ? 启动吹灰器（吹灰器管道阀门关闭），检查跑车运行是否平稳，电气元件动作是否正确，当跑车行至唤吹灰器两端，检查行程开关是否可靠，当跑车运行几个来回，检查跑车内有无杂音，内管是否拉毛，若有上述现象，应及时停止解决。

?开启吹灰管路总阀，投入吹灰器顺控，检查阀门有无泄漏，填料箱处有无冒气，

并检查“起吹点”是否为需要的位置。 吹灰器的运行操作程序为： ? 开吹灰器管路电动总阀。

? 启动吹灰顺控后自动开启疏水阀。 ? 待疏水温度达到335℃后疏水阀关闭。 ? 吹灰器按已定的程序始吹灰直到结束。 ? 手动关闭吹灰管总阀。

? 单台控制吹灰器，应将电控箱按钮拨到“单操”位置，并入程控时，应将按钮拨至“程控”位置。

7.7.1.8吹灰器在吹灰过程中如出现故障，应尽快将其退到位。避免损坏受热面

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管道。 7.7.2 XD-2000型脉冲燃气吹灰 7.7.2.1脉冲燃气吹灰机理

脉冲燃气吹灰是利用可燃气和空气按一定比例配制，在专用的脉冲罐内被前方传来的火焰点着产生爆燃，燃烧气体瞬间压能激增，在定向喷嘴出口突然压能释放，产生冲击波、伴随声波及高速气流，冲击波及伴随声波具有折射、反射和绕射的特性，可从各个方向对受热面上的积灰进行击打振疏，使其碎破剥离，并由高速气流进行冲刷清扫，最后灰尘被烟气流卷裹带走。 7.7.2.2脉冲燃气吹灰装置组成 全装置由四部分组成：空气系统、燃气系统、燃气火焰系统、电气控制系统。 配气时间：从燃气防爆电磁阀开到关的这段时间，主要用于配燃气过程，调整间隔为0.1秒，可根据现场实际情况调整。 配气延时：从燃气防爆电磁阀关到空气电磁阀关的这段时间，主要用空气吹扫配气调节控制岛到旋转集箱的这段管路，让这管路尽量充满空气但时间不要太长，以免将旋转集箱内燃气浓度降低影响点火。调整间隔为0.01秒，可根据现场实际情况调整。

点火延时：从空气电磁阀关到点火的这段时间，主要让空气与燃气充分混合，调整间隔为0.01秒，可根据现场实际情况调整。 吹扫时间：从空气电磁阀开到从防爆电磁阀开的这段时间，主要用空气吹扫火焰管路，将不可燃气体吹扫干净。调整间隔为1秒，可根据现场实际情况调整。 预冷时间：支路首次到位后空气电磁阀开进行管路预冷吹扫的时间。调整间隔为1秒，可根据现场实际情况调整。

脉冲次数：每个支路点火爆燃的次数，调整间隔为1次，可根据现场实际情况调整。

注：预冷时间、点火延时、配气延时为高级参数，由公司人员现场调定。 7.7.2.3脉冲燃气吹灰应具备的条件

◆空气源为仪表风应干燥、干净、压力稳定。减压后压力为0.12～0.2MPa，流量35～60Nm3/h，连接处无泄露现象。 ◆可燃气源为乙炔，调节阀前的压力应达到0.08～0.14MPa，流量≧6Nm3/h，储量满足本次吹灰消耗。可燃气管道接地良好连接处无泄露现象。

◆供电电源为三相四线制AC380V，50Hz；功率：1.5KW，电气系统接线安全可靠，系统接地良好。

◆锅炉运行稳定正常。非雷雨天，大气相对湿度<80％无结露，环境温度0℃～60℃。停炉状态吹灰，必要时应对炉内气体作爆炸检验。 ◆机械设备应完好，紧固件无松动，支架牢靠。 ◆放水阀处于关闭状态。 7.8转动机械的运行

7.8.1每班应至少四次检查转动机械的运行情况，如有缺陷带病工作，应严密监视运行情况并通知维修人员处理，当发现设备异常扩大并有可能影安全生产时应立即停止设备运行。

7.8.2转动机械正常运行时应： 7.8.2.1无异音和磨擦现象。

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7.8.2.2轴承油位计不漏油，指示正确，油位正常，油质洁净，油环转动良好，带油正常。使用干油的轴承，应每周拧入适量的润滑油脂。

7.8.2.3轴承冷却水充足，回水畅通。

7.8.2.4轴承温度和轴承振动不超过额定值。 7.8.2.5安全栏杆完整，地脚螺丝牢固无松动。

7.8.2.6电机运行符合《电业安全工作规程》的有关规定。 7.8.2.7轴承无漏油及甩油现象。 7.8.3转动机械的运行和维护。

7.8.3.1引风机、一、二次风机、冷却风机、密封风机、燃烧器风机的运行和维护：

? 风机的启动：启动前应对风机进行全面细致的检查，保证冷却水畅通，润滑油位正常，地脚螺栓紧固，盘车轻松，温度计和测振仪完好。

? 关闭风机入口风量调节门，通知电气值班员。测试电机绝缘合格后并送电。

? 严禁不检查，不盘车，带负荷启动风机。

? 风机停止后，要视运行或检修情况，通知电气值班员拉下低压室开关，在检修时应挂上“禁止合闸”标示牌。

? 风机在运转中，每班至少四次检查冷却水量、油位指示，振动情况和轴承温升情况。

7.8.3.2出渣机的运行和维护：

? 出渣机在启动前，应清除出渣机内全部积渣，水封形成，人孔门封闭严密，轴承润滑良好，在线加油正常。液压缸全行程（600mm）能进退到位。

? 出渣机在运行后应视锅炉运行情况判断出渣时间，对长时间不出渣的情况，应及时向领导反映并做出处理措施。

? 出渣机在运行中，每班至少四次对出渣机的运行情况进行检查，同时根据运行情况，每班一次对出渣机轴承自动加油系统进行检查。

? 出渣机在停止运行后，应及时通知有关人员清理积渣，防止残渣结块硬化。

7.8.3.3液压系统的运行与维护：

? 液压系统在启动前应做全面细致的检查，在保证冷却水畅通，各部件运动行程无机械卡涩，表面无杂物，各部轴承润滑良好，液压管路供回油畅通的情况下方可启动。

? 液压系统在停止前应结束炉排、推料器等的各种进退命令。在炉排表面和出渣机已无残渣的情况下方可停止液压系统运行。

? 液压系统在运行中，每班应至少四次对液压站、炉排、推料器等进行检查，发现异常运行情况应汇报值长并做出处理措施。

7.8.4转动机械在运行中的主要安全限额：

7.8.4.1滚动轴承温度不超过70℃，运行中在60℃以下为宜。 7.8.4.2滑动轴承温度不超过60℃，运行中在55℃以下为宜。 7.8.4.3油温在45℃--50℃之间。

7.8.4.4轴承振动振幅值应小于0.10mm. 7.8.4.5轴串极限不大于2--4mm。

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7.9自动装置的运行 7.9.1锅炉运行时，应将自动联锁保护装置投入使用，自动联锁保护装置的投用应具备下列条件：

7.9.1.1自动装置的调节机构完整好用。 7.9.1.2锅炉运行稳定，参数正常。 7.9.1.3蒸发量为额定值的40%以上。

7.9.1.4各自动装置运行系统已运行稳定或达到相应的参数要求。 7.9.2给水自动装置的投入： 7.9.2.1给水自动投入的条件：

? 给水三冲量调节，省煤器进水调节和汽包加热器进水调节完好可用。 ? 锅炉蒸发量为额定值的40%以上;

? 外界热负荷稳定,炉内燃烧工况稳定。

? 在汽包水位处于中线水位、蒸汽流量与给水流量基本一致时。 7.9.2.2给水自动投入的方法:

? 将手动切换为自动（将M切换为A），在给水自动调节画面设定值栏中输入设定的水位值，汽包水位调节将以汽包的水位信号为主脉冲信号，以蒸汽量和给水量为导前脉冲信号和反馈信号进行水位的调节，维持汽包水位与设定水位值的平衡。

? 给水自动装置投入后应严密监视汽包水位，严密监视主汽流量、主汽压力、给水流量、给水压力的的变化和差别。

7.9.2.3给水自动装置在出现以下情况时应解除自动运行： ? 锅炉负荷在额定蒸发量的40％以下时。 ? 锅炉定期排污时。

? 外界负荷变化较大，水位不稳定时。 ? 炉内燃烧工况不稳定时。

? 汽包水位计，给水流量计或主汽流量计出现故障时。 ? 给水泵出现故障时或切换给水泵时。 7.9.3减温水自动的投入：

7.9.3.1减温水自动投入的条件: ? 外界负荷稳定,炉内工况稳定。 ? 蒸发量为额定值的80%以上。 ? 减温水调节装置完好

7.9.3.2减温水自动投入的方法:

? 将手动切换为自动(将M切换为A)，主蒸汽温度在395-405℃时在减温水调节画面设定值栏输入温度设定值。

? 减温水投入自动后应严密视监视主蒸汽温度、减温水量的变化。 7.9.3.3减温水自动的解除:

? 炉内燃烧工况不稳定或水位不稳定引起温度波动时。 ? 外界热负荷变化较大引起主汽温度波动时。 ? 锅炉出现其他事故时。 7.9.4给料器自动投入：

7.9.4.1给料器自动投入的条件:

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? 液压系统能满足给料器的运行。 ? 给料器运行无机械卡涩，进退灵活到位，行程开关指示正确。 ? 液压缸行程达到设计值，润滑系统良好，液压油阀处于开启状态。 ? 给料器处于远控状态,并且自控调试完毕.

? 炉排上料层和火焰分布均匀，炉内燃烧工况良好。 ? 锅炉负荷达85%以上

7.9.4.2给料器自动投入方法：

? 根据炉内燃烧工况，确定向炉内进料的频率（选择速度设定）、确定推料器运行的步数（循环步数设定）、确定推料器运行的单行程距离（循环长度设定）、确定推料器运行速度（进退速度）。

? 在以上参数设定好后，根据炉排料层情况可选择单台自动和两台同时自动进料的操作方式。

? 在推料器操投入自动运行方式后，推料器将根据设定参数要求按已定程序运行，此时应严密监视推料器进退位、中间位是否能准确传递信号。

7.9.4.3给料器自动退出：

? 给料器出现故障，无法按设定参数要求或已定程序运行时。 ? 炉内燃烧工况较差或炉排上料层极不均匀时。

? 运行人员可根据垃圾热值情况及炉排运动情况决定是否投入给料自动。 7.9.5投入自动装置前，应联系仪控人员校验或调整自动装置，经调整试用合格后方可投入。自动装置投入运行后，仍须监视自动装置投入系统运行参数的变化，并注意自动装置的动作情况，避免因失灵而造成不良后果。

7.10空气压缩机的运行 7.10.1空压机运行安全事项

7.10.1.1压缩空气和电都具有危险性。在确保电源已经切断，整个压缩机系统里的压缩空气都已排尽的情况下方能在机组上进行检修和维护保养。安全注意：在起动前将压缩机接通非常短的时间（约1秒钟）检查旋转方向，必须确保空压机的旋转方向正确，否则短短几秒就有可能导致空压机螺杆的损坏。

7.10.1.2在机组运行前，必须确保所有的接头、附件都已紧锁。

7.10.1.3在机组运转前，不要松动、拆掉任何管路附件、接头和器件。机组里充满高温高压的液体与气体，能引起严重的人身伤害事故。

7.10.1.4压缩机不能在高于铭牌规定的排气压力和温度下工作，否则电动机会过载，其结果导致电动机和压缩机停车。

7.10.1.5安全阀装在油气分离器顶盖上，一旦系统中气体压力超过额定压力，将通过此阀得以泄压，与此同时务必检查超压原因。

7.10.1.6在空压机上做任何事情，必须做好下述工作； ? 机组停车

? 切断电源手动切断开关，确保压缩机处于断电状态。 ? 确保机组内压缩空气已放空，关闭冷却水。 7.10.2空压机启动前的检查

7.10.2.1检查油位是否在中间位之间。禁止混用不同牌号之润滑油，如需补油则应确定系统内无压时方可进行。

7.10.2.2检查冷却水系统是否能满足运行需要。

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7.10.2.3打开冷油器及油气水分离器排污手动阀，将停机时之冷凝水排除。严禁不排水，造成润滑油使用寿命缩短，轴承高温烧坏。

7.10.2.4 手动盘车灵活无卡涩，PLC显示各参数全部正常。 7.10.2.5 检查各管路连接是否连接紧固。 7.10.3空压机运行参数标准

7.10.3.1排气压力：0—1.6 Mpa ,本机设定为0.5—0.8 Mpa负荷保护. 7.10.3.2排气温度：≤120℃，本机设定为102℃跳闸保护。 7.10.3.3自动加载点：0.60 Mpa 7.10.3.4自动卸载点：0.80 Mpa 7.10.3.5安全阀压力整定：0.85 Mpa 7.10.4空压机运转中的注意事顶

7.10.4.1当运转中发现有异音及不正常振动时应立即停机。

7.10.4.2运行中管路及容器内均有压力，不可松开管路或螺栓，以及打开不必要之阀门。

7.10.4.3在长期运行中发现油位计上的油不见，且排气温度升高时，应立即停机，停机十分钟后观察油位，若不够时待系统内无压时再补充润滑油。

7.10.4.4后部冷却器及油气分离器内会有凝结水，应每班定时排放，否则水会被带到系统中。

7.10.4.5运行中应每2小时记录电压、电流、气压、排气温度、油位等。 7.10.4.6 主线路老化发热，接触器触头温度高。 7.10.5空压机长期停机的保养方法 7.10.5.1停机三星期以上

? 电动机控制盘等电气设备用油纸包好，以防湿气侵入。

? 关闭冷却水进出口阀，将油冷却器余水排除，冷却器中的水全部排尽。 7.10.5.2停机两个月以上

? 除上述程序外，另需做以下处理：

? 将所有开口封闭，以防湿气、灰尘进入。

? 将安全阀、控制面板等用油纸包好，以防锈蚀。 ? 停用前将润滑油换新，并运转30分钟，两三天后排除油冷却器的凝结水。

? 重新开机前必须测试电动机绝缘。 8.锅炉机组的停止 8.1锅炉停炉前的准备 8.1.1根据值长指令停炉。

8.1.2停炉前，对锅炉设备进行一次全面检查，将所发现的缺陷记录在有关的记录薄内，以便检修时处理。

8.1.3通知垃圾吊操作人员，停止垃圾进料。待给料斗看不见垃圾时关闭垃圾斗密封门。

8.1.4停炉前，应进行一次彻底的吹灰。

8.1.5出渣机不再出渣时通知有关人员清理出渣机内残渣。

8.1.6除灰渣系统在停炉后确认已无灰渣输送时方可停止运行。 8.2停炉程序

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8.2.1正常停炉 8.2.1.1焚烧炉及余热锅炉第一炉膛内筑有450mm厚的耐火材料，锅炉蓄热能力大，升温慢，降温也慢，所以停炉过程中，应尽量减缓降温降压的速度。

8.2.1.2接到停炉命令后，通知垃圾吊操作人员停止对炉内进料，待给料料斗看不见垃圾后关闭垃圾斗密封门，清空料斗及推料平台，停止给料器的运行。

8.2.1.3根据炉排上垃圾的燃烧情况，适当调整风量，调整炉排运动速度，让炉内温度缓慢下降。当垃圾燃烧不能达到850℃2s条件时应启动辅助燃烧器运行，至炉排上料燃尽。

8.2.1.4当燃烧所产生的蒸汽量或参数不足以维持汽轮机运行时，关闭主汽门，开启向空排汽门，同时相应调整各风机的负荷。

8.2.1.5停止给水时应开启省煤器再循环门。

8.2.1.6当炉温降低，含氧量明显升高，炉内燃烧工况较差以至炉内料燃烬时，停止二次风机和冷却风机的运行。当一次风机出口风温降低至100℃以下时可先退出空气预热器的运行再停止一次风机的运行。一次风机停止后才能停止密封风机的运行。

8.2.1.7短时停炉热备用的锅炉，可不停止燃烧器的运行，停止炉排运动，保持锅炉正常水位，便于锅炉的再次启动。

8.2.1.8根据主汽压力，主汽温度的变化，关闭减温水系统，关闭向空排汽阀，开启集汽集箱疏水阀半小时后关闭。

8.2.1.9主汽压力降至3.0Mpa,2.0Mpa时各定排一次。

8.2.1.10炉内燃烧已完全停止，炉排上残渣已清理完毕，锅炉水位在手动状态下维持正常时可停止引风机的运行，并严密关闭风机入口挡板。

8.2.1.11停炉12小时后可开启引、送风机入口挡板，自然通风冷却。 8.2.1.12对需要检修的锅炉停用时，应将炉排置于退到位的位置，推料器上尽量无余料，开启锅炉人孔门的时间应尽量足够，以免炉内积焦和保温材料脱落，对检修人员造成伤害。

8.2.1.13由于余热锅炉设计为下膨胀锅炉，因此停炉时操作人员应密切监视锅炉各联箱膨胀指示计的变化情况，对膨胀不均匀的受热面开启疏水来进行调整，以免造成膨胀不均引起焊口脱焊或断裂。

8.2.2正常停炉注意事项：

8.2.2.1在锅炉降温过程中，应保持炉膛温度、主汽压力缓慢下降，严禁出现温度、压力的巨大波动。

8.2.2.2在锅炉停炉过程中，应严密监视锅炉水位的变化，保持水位的稳定。 8.2.2.3在送风机未停止时，不允许先停止密封风机的运行。

8.2.2.4在锅炉降压过程中，严禁开启向空排汽阀来降压，严禁过热器烟温在高于450℃时关闭过热器向空排汽阀或过热器疏水阀。

8.2.2.5在引风机停止后16小时内严禁开启炉膛人孔门和易大量漏风的挡板门等，防止炉内保温材料由于温度的急剧下降而出现裂纹的现象。

8.2.2.6炉内垃圾未完全燃烬前应保持辅助燃烧器运行，用以防止炉温急剧下降和减少有毒有害气体的排放。

8.2.2.7空气预热器未退出运行时严禁先停止一、二次风机运行，以避免空预热器管道过热损坏。

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8.2.3紧急停炉程序 8.2.3.1立即将锅炉及设备运行情况汇报值长，并与机、电、化、垃圾吊等运行人员迅速联系；危及设备或人身安全时，先处理，后汇报。

8.2.3.2立即停止向炉排上进料，停止送风机、密封风机、冷却风机、如有必要可快速清空炉排上余料、停止液压系统运行，退出连续排污运行，解除所有联锁保护，尽量维持锅炉参数的正常变化。。

8.2.3.3密切监视锅炉汽包压力，根据事故情况开启集汽联箱对空排汽阀。锅炉停止进水时，应开启省煤器再循环阀。

8.2.4锅炉和焚烧炉装置正常运行状态下停止运行的方框图 初始条件：装置在满负荷、正常运行控制状态下。 正常运行 停止投料 → → 根据负荷减少率控制蒸汽量和风量 根据“850℃持续2s”控制基本负荷燃烧器 → 投料口看不见料 → 蒸汽流量<50% 投料口密封门关闭 → 蒸汽参数不足以维持汽轮机运行 → 主蒸汽并汽阀关闭 锅炉减温水调节阀可关闭 → → 启开锅炉排汽阀 开启并汽阀前疏水 主蒸汽电动阀关闭 → → 给料斗清空 退出空预器 开启过热器疏水阀 → 炉排清空 → 炉排停运 给料器停运

停止燃烧器运行 → 燃烧器风门置关闭 → 二次风机停止 → 密封、冷却风机停止 → 炉膛吹扫完成 一次风机停止 → → 出渣机内渣已清空 引风机停止 炉排、省煤器下刮板机停止 停运出渣机 → → 停止液压系统 关闭锅炉水位控制

→ 停止给水泵 → 锅炉机组停止运行 8.3停炉后的冷却

8.3.1锅炉停止供汽后,关闭主汽阀和并汽阀,与蒸汽母管解列并开启并汽阀前疏水阀。

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