CAD CAM UG课程设计端盖

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xxxx 大学

CAD/CAM

课程设计说明书

设计题目：端盖成型加工

班级：XXX 设计者：XXX 指导教师：XXX 评定成绩：

设计日期：2011年X月X日至 2011年X月 X日

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设计任务书?????????????????????（１）第一章建模????????????????????（３）一、创建端盖模型???????????????（３）二、创建毛坯模型???????????????（１２）第二章工艺分析??????????????????（１５）第三章创建加工操作????????????????（１７）第一次装夹??????????????????（１７）第二次装夹??????????????????（５７）第三次装夹??????????????????（７１）第四章设计小结??????????????????（７７）参考文献??????????????????????（７７）

X X 大学

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CAD/CAM课程设计任务书

设计题目：端盖成型加工

设计要求

1、总体介绍：设计包括CAD与CAM两大模块，重点在于CAM。

2、具体要求：根据平面图建模，并对该零件上所有能够铣、钻的表面进行加工。完成指定题目的设计后，要求每人编写说明书一份（包括封面、目录、设计任务书、正文、设计心得与体会、参考资料等七部分，可以打印，请上交前自己检查是否缺项）。同时上交电子稿与相应prt文件。

正文应包括：零件的建模过程、毛坯的建模过程、零件工艺分析与编制的工艺过程、具体加工过程（每个操作的创建详细过程，要求说明各个参数是如何配置的、每个操作生成的刀轨）、车间工艺文档

特别提醒：不接收未经同意擅自更改题目的设计，不接收完全相同的设计。 3、时间要求：2011年X月X日前交上

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第一章建模

一、创建端盖模型

１．新建部件文件新建一个名称为duangai1的部件文件。

1) 启动UG６.0，选择“文件／新建”命令，弹出“新建”对话框。 2) 如图１－１所示，在“新建”对话框选择存放新建部件文件的路径，输入文件名为：duangai1；

选择单位为：毫米。２．进入建模模块单击“开始”

图标，选择“建模”命令，进入建模模块。

图１－１３.创建圆柱体

1) 选择“圆柱”命令，弹出“圆柱”对话框。

2) 如图１－２所示，在“圆柱”对话框中设置如下参数：

直径：９０；高度：２０；

３）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成圆柱的创建，生成圆柱见图１－３４.创建圆台１

１）选择“凸台”命令，弹出“凸台”对话框。２）选择圆柱的上表面作为圆台的放置平面

３）如图１－４所示，在“圆台”对话框设置如下参数：直径：５２；

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高度：１２；锥角：0。

４）单击 “凸台”对话框的“确定”按钮，弹出“定位”对话框。５）单击定位对话框的

（点到点）图标，弹出“点到点”对话框，提示选择目标边。

６）选择圆柱上表面的圆周作为目标边，如图１－５所示。

７）此时弹出“设置圆弧的位置”对话框，单击“选择圆弧中心”按钮，完成圆台的创建，生成圆台如图１－６所示。

图１－２图１－３

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图１－４图１－５

图１－６图１－７５.创建圆台２

１）选择“凸台”命令，弹出“凸台”对话框。２）选择圆柱的下表面作为圆台的放置平面

３）如图１－４所示，在“凸台”对话框设置如下参数：直径：５５；高度：５；锥角：０。

４）单击 “凸台”对话框的“确定”按钮，弹出“定位”对话框。

５）单击定位对话框的

（点到点）图标，弹出“点到点”对话框，提示选择目标边。

６）选择圆柱下表面的圆周作为目标边。

７）此时弹出“设置圆弧的位置”对话框，单击“选择圆弧中心”按钮，完成圆台的创建，生成圆台如图１－７所示。 6.创建埋头孔１

１）选择“孔”命令，弹出“孔”对话框。

２）在“孔”对话框中，选择孔类型为：常规孔；选择形状和尺寸为：埋头孔；埋头孔直径为：32；埋头孔角度为：90；直径为：２９；深度限制为：值；深度为：１０；尖角为：０，其他参数保持默认值；如图１－８所示。此时提示选择孔的放置平面。

３）选择圆台１的上表面作为孔的放置平面。

４）弹出“创建草图”对话框，单击“确定”按钮。５）进入绘制草图界面，弹出“点”对话框。

６）在“点”对话框中，选择类型为：圆弧中心／椭圆中心／球心；此时提示选择点位置。７）选择圆台１的上表面的圆心，单击“点”对话框“确定”按钮。８）单击“完成草图”按钮，退出草图任务环境。

９）单击“孔”对话框的“确定”按钮，完成埋头孔１的创建，生成的埋头孔如图１－９所示。７.创建简单孔２

１）选择“孔”命令，弹出“孔”对话框。

２）在“孔”对话框中，选择孔类型为：常规孔；选择形状和尺寸为：简单孔；直径为：３５；深度限制为：值；深度为：５；尖角为：０，其他参数保持默认值；如图１－１０所示。此时提示选择孔的放置平面。

３）选择圆台２的下表面作为孔的放置平面。

４）弹出“创建草图”对话框，单击“确定”按钮。

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５）进入绘制草图界面，弹出“点”对话框。

６）在“点”对话框中，选择类型为：圆弧中心／椭圆中心／球心；此时提示选择点位置。

７）选择圆台２的下表面的圆心，单击“点”对话框“确定”按钮。

图１－８图１－９

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图１－１０图１－１１

８）单击“完成草图”按钮，退出草图任务环境。

９）单击“孔”对话框的“确定”按钮，完成简单孔２的创建，生成的简单孔如图１－１１所示。８.创建沉头孔３

１）选择“孔”命令，弹出“孔”对话框。

２）在“孔”对话框中，选择孔类型为：常规孔；选择形状和尺寸为：沉头孔；沉头孔直径为：１１；沉头孔深度为：５；直径为：７；深度限制为：贯通体，其他参数保持默认值；如图１－１２所示。此时提示选择孔的放置平面。

３）选择圆柱的上表面作为孔的放置平面。

４）弹出“创建草图”对话框，单击“确定”按钮。５）进入绘制草图界面，弹出“点”对话框。

６）在“点”对话框中，选择类型为：自动判断的点；在坐标选项中选择为：相对于ＷＣＳ；ＸＣ为：３５；ＹＣ为：０；ＺＣ为：０；单击“点”对话框“确定”按钮，如图１－１３所示。

７）单击“完成草图”按钮，退出草图任务环境。

８）单击“孔”对话框的“确定”按钮，完成沉头孔３的创建，生成的沉头孔如图１－１４所示。９. 创建螺纹孔４

１）选择“孔”命令，弹出“孔”对话框。

２）在“孔”对话框中，选择孔类型为：螺纹孔；空方向为：沿矢量；选择形状和尺寸为：Ｓsize：Ｍ５×０．８；螺纹深度为：１０；尺寸栏中深度限制为：值；深度为：１２，其他参数保持默认值；如图１－１５所示。此时提示选择孔的放置平面。

３）选择圆台１的上表面作为孔的放置平面。

４）弹出“创建草图”对话框，单击“确定”按钮。

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５）进入绘制草图界面，弹出“点”对话框。

６）在“点”对话框中，选择类型为：自动判断的点；在坐标选项中选择为：相对于ＷＣＳ；ＸＣ为：０；ＹＣ为：－２１；ＺＣ为：０；单击“点”对话框“确定”按钮，如图１－１６所示。

７）单击“完成草图”按钮，退出草图任务环境。

８）单击“孔”对话框的“确定”按钮，完成螺纹孔４的创建，生成的螺纹孔如图１－１７所示。

图１－１２图１－１３

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图１－１４图１－１５

图１－１６图１－１７

１０. 创建螺纹孔５

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１）选择“孔”命令，弹出“孔”对话框。

２）在“孔”对话框中，选择孔类型为：螺纹孔；空方向为：沿矢量；选择形状和尺寸为：Ｓice：Ｍ１２×１．７５；螺纹深度为：１２；尺寸栏中深度限制为：值；深度为：３１，其他参数保持默认值。此时提示选择孔的放置平面。

３）单击位置栏中图标

。

４）弹出“创建草图”对话框，单击“确定”按钮。５）进入绘制草图界面，弹出“点”对话框。

６）在“点”对话框中，选择类型为：自动判断的点；在坐标选项中选择为：相对于ＷＣＳ；ＸＣ为：０；ＹＣ为：４５；ＺＣ为：１０；单击“点”对话框“确定”按钮。

７）单击“完成草图”按钮，退出草图任务环境。

８）单击“孔”对话框的“确定”按钮，完成螺纹孔４的创建，生成的螺纹孔如图１－１８所示。

图１－１８图１－１９图１－２０１１.创建简单孔６

１）选择“孔”命令，弹出“孔”对话框。

２）在“孔”对话框中，选择孔类型为：常规孔；选择形状和尺寸为：简单孔；直径为：１６；深度限制为：值；深度为：３０；尖角为：０，其他参数保持默认值。此时提示选择孔的放置平面。

３）选择沉头孔１的底面作为孔的放置平面。

４）弹出“创建草图”对话框，单击“确定”按钮。５）进入绘制草图界面，弹出“点”对话框。

６）在“点”对话框中，选择类型为：圆弧中心／椭圆中心／球心；此时提示选择点位置。７）选择沉头孔１的底面的圆心，单击“点”对话框“确定”按钮。８）单击“完成草图”按钮，退出草图任务环境。

９）单击“孔”对话框的“确定”按钮，完成简单孔６的创建，生成的简单孔如图１－１９所示。１２．创建简单孔７

１）选择“孔”命令，弹出“孔”对话框。

２）在“孔”对话框中，选择孔类型为：常规孔；选择形状和尺寸为：简单孔；直径为：１０；深度限制为：值；深度为：１０；尖角为：９０，其他参数保持默认值。此时提示选择孔的放置平面。

３）选择圆台２的下表面作为孔的放置平面。

４）弹出“创建草图”对话框，单击“确定”按钮。５）进入绘制草图界面，弹出“点”对话框。

６）在“点”对话框中，选择类型为：自动判断的点；在坐标选项中选择为：绝对；Ｘ为：０；Ｙ为：２０；Ｚ为：－５；单击“点”对话框“确定”按钮。

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７）单击“完成草图”按钮，退出草图任务环境。

８）单击“孔”对话框的“确定”按钮，完成简单孔７的创建，生成的简单孔如图１－２０所示。１３．创建沉头孔３的圆形阵列

１）选择“插入／关联复制／实利特征”命令，弹出如图１－２１所示的“实例”对话框。２）单击“实例”对话框中的“圆形阵列”按钮，弹出如图１－２２所示的“实例”对话框。３）选择沉头孔３的特征，如图１－２３所示。

４）单击“实例”对话框中的“确定”按钮，弹出新的“实例”对话框。

５）在新的“实例”对话框中选择方法为：相同；数字为：６；角度为：６０，如图１－２４所示，单击“确定”按钮，弹出新的“实例”对话框。

６）在新的“实例”对话框中单击“基准轴”按钮，弹出“选择一个基准轴”对话框，如图１－２５所示，提示选择基准轴，在所创建的模型中选择Ｚ轴，单击“确定”按钮。弹出“创建实例”对话框。

７）在“创建实例”对话框中单击“确定”按钮，完成沉头孔３的圆形阵列的创建，生成的沉头孔３圆形阵列如图１－２６所示。

图１－２１

图１－２２图１－２３

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图１－２４图１－２５

图１－２６图１－２７图１－２８１４．创建螺纹孔４的圆形阵列

１）选择“插入／关联复制／实利特征”命令，弹出如图１－２１所示的“实例”对话框。２）单击“实例”对话框中的“圆形阵列”按钮，弹出如图１－２２所示的“实例”对话框。３）选择螺纹孔４的特征。

４）单击“实例”对话框中的“确定”按钮，弹出新的“实例”对话框。

５）在新的“实例”对话框中选择方法为：相同；数字为：３；角度为：１２０，单击“确定”按钮，弹出新的“实例”对话框。

７）在“创建实例”对话框中单击“确定”按钮，完成简单孔４的圆形阵列的创建，生成的螺纹孔４圆形阵列如图１－２７所示。１５.边倒圆

１）选择“插入／细节特征／边倒圆”命令，弹出 “边倒圆”对话框。

２）在“边倒圆”对话框中，设置Ｒradius１为：２，选中的边为简单孔２的底面圆周。

３）单击“边倒圆”对话框中的“确定”按钮。完成简单孔２边倒圆的创建。生成的倒圆如图１－２８所示。

至此，完成了整个端盖的创建。单击“保存”按钮

，将文件“duangai1.prt”单独保存一份以备后续使用。

二、创建毛坯模型

１．新建部件文件新建一个名称为duangaimaopi1的部件文件。

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1）选择“文件／新建”命令，弹出“新建”对话框。

2）在“新建”对话框选择存放新建部件文件的路径，输入文件名为：duangaimaopi1；选择单位为：毫米。２．进入建模模块单击“开始”

图标，选择“建模”命令，进入建模模块。

３.创建圆柱体

1) 选择“圆柱”命令，弹出“圆柱”对话框。 2) 所示，在“圆柱”对话框中设置如下参数：

直径：９４；高度：２４；

３）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成圆柱的创建，生成圆柱。

图２－１图２－２

４.创建圆台１

１）选择“凸台”命令，弹出“凸台”对话框。２）选择圆柱的上表面作为圆台的放置平面

３）如图3所示，在“圆台”对话框设置如下参数：直径：５６；高度：１２；锥角：0。

４）单击 “凸台”对话框的“确定”按钮，弹出“定位”对话框。

５）单击定位对话框的

（点到点）图标，弹出“点到点”对话框，提示选择目标边。

６）选择圆柱上表面的圆周作为目标边。

７）此时弹出“设置圆弧的位置”对话框，单击“选择圆弧中心”按钮，完成圆台的创建，生成圆台如图２－１所示。５.创建圆台２

１）选择“凸台”命令，弹出“凸台”对话框。

２）选择圆柱的下表面作为圆台的放置平面３）在“凸台”对话框设置如下参数：直径：５９；高度：５；锥角：０。

４）单击 “凸台”对话框的“确定”按钮，弹出“定位”对话框。

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５）单击定位对话框的

（点到点）图标，弹出“点到点”对话框，提示选择目标边。

６）选择圆柱下表面的圆周作为目标边。

７）此时弹出“设置圆弧的位置”对话框，单击“选择圆弧中心”按钮，完成圆台的创建，生成圆台如图２－２所示。６.创建简单孔１

１）选择“孔”命令，弹出“孔”对话框。

２）在“孔”对话框中，选择孔类型为：常规孔；选择形状和尺寸为：简单孔；直径为：２８；深度限制为：值；深度为：８；尖角为：０，其他参数保持默认值。此时提示选择孔的放置平面。

３）选择圆台１的上表面作为孔的放置平面。

４）弹出“创建草图”对话框，单击“确定”按钮。５）进入绘制草图界面，弹出“点”对话框。

９）单击“孔”对话框的“确定”按钮，完成简单孔１的创建，生成的简单孔如图２－３所示。７.创建简单孔２

１）选择“孔”命令，弹出“孔”对话框。

２）在“孔”对话框中，选择孔类型为：常规孔；选择形状和尺寸为：简单孔；直径为：１２；深度限制为：贯通体，其他参数保持默认值。此时提示选择孔的放置平面。

３）选择简单孔１的底面作为孔的放置平面。

４）弹出“创建草图”对话框，单击“确定”按钮。５）进入绘制草图界面，弹出“点”对话框。

６）在“点”对话框中，选择类型为：圆弧中心／椭圆中心／球心；此时提示选择点位置。

图２－３图２－４

７）选择简单孔１的底面的圆心，单击“点”对话框“确定”按钮。８）单击“完成草图”按钮，退出草图任务环境。

９）单击“孔”对话框的“确定”按钮，完成简单孔２的创建，生成的简单孔如图２－４所示。８.创建边倒圆

１）选择“边倒圆”命令，弹出“边倒圆”对话框２）在“边倒圆”对话框中，在Radius1输入１．５３）在绘图区选中端盖毛坯的所有棱

４）单击“边倒圆”对话框的“确定”按钮，完成边倒圆的创建，如图２－５所示。

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图２－５

至此，完成了整个端盖毛坯的创建。单击“保存”按钮

，将文件“duangaimaopi1.prt”单独保存一份以备后续使用。

第二章工艺分析

１．确定装夹方式由于毛坯的各侧面及底面均不符合零件的要求需要加工，根据零件形状可确定需分三次装夹。第一次装夹加工φ90圆柱的上表面，φ52的侧面及端面，φ32的埋头孔，φ16的通孔，φ7的沉头孔，M5的螺纹孔；第一次装夹采用三爪卡盘装夹方式。第二次装夹加工φ90的侧面及下表面，φ55的侧面及端面，φ35的孔；第二次装夹采用三爪卡盘装夹方式。第三次装夹加工φ90圆柱侧面的螺纹孔；第三次装夹采用三爪卡盘装夹方式。

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２．确定加工坐标系原点为了便于加工时对刀，第一次装夹，加工坐标系原点设置在零件顶面的中心；第二次装夹，加工坐标系原点设置在零件底面的中心；第三次装夹，加工坐标系原点设置在零件的几何中心。

３．确定工步

第一次装夹：分析图可得，可用φ16的平底铣刀对φ90圆柱的上表面，φ52的侧面及端面，φ32的埋头孔进行粗加工和精加工。对C1的倒角用φ40的90°锪刀加工至要求尺寸。对φ16的通孔，用φ15.5和φ16镗刀镗孔至要求尺寸。对φ7的通孔，为了保证加工精度，先用φ3的中心钻打定位孔，然后用φ6.8的麻花钻预钻孔，最后用φ7的机用铰刀铰孔至要求尺寸。对φ11的沉头孔，用φ11的平底镗孔刀加工。对M5的螺纹孔，为了保证加工精度，先用φ3的中心钻打定位孔，然后用φ4麻花钻预钻孔，最后用M5的螺纹刀加工至要求尺寸。具体工步安排见表2-1。

表２－１序号 1 ２３４５ 6 7 8 ９ 10 11 12 13 14 15

第二次装夹：分析图可得，可用φ16的平底铣刀对φ90圆柱的上表面级侧面和φ52的侧面及端面进行加工，φ35的圆形型腔可用一把φ16R2的圆角刀进行加工。对φ10的孔，为了保证加工精度，先用φ3的中心钻打定位孔，然后用φ9.8的麻花钻预钻孔，最后用φ10的机用铰刀铰孔至要求尺寸。具体工步安排见表2-2。

表2-2 序号 1 ２３ 4 5 6 7 8

加工工步端盖外表面粗加工 Φ32腔体粗加工端盖外表面粗精加工 Φ32腔体侧面精加工 Φ32腔体底面精加工 φ7的定位孔加工 φ7的预钻孔加工 φ7的铰孔加工 φ11沉头孔扩孔加工 Φ16孔镗孔粗加工 Φ16孔镗孔精加工 M5的定位孔加工 M5的预钻孔加工 M5的攻丝加工倒角1×45°的加工加工方式 PLANAR_MILL PLANAR_MILL FINISH_WALLS FINISH_WALLS FINISH_WALLS DRILLING DRILLING DRILLING DRILLING DRILLING DRILLING DRILLING DRILLING DRILLING DRILLING 刀具 Φ16平底刀 Φ16平底刀 Φ16平底刀 Φ16平底刀 Φ16平底刀 φ3中心钻 φ6.8麻花钻 φ7机用铰刀 Φ11平底镗孔刀 Φ15.5粗镗刀 Φ16精镗刀 φ3中心钻 φ4的麻花钻 M5螺纹刀 Φ40锪刀加工余量主轴速度进给速度 0.2mm 0.2mm 0 0 0 1000rpm 1000rpm 1000rpm 1000rpm 1000rpm 1200rpm 550rpm 300rpm 300rpm 300rpm 400rpm 1200rpm 550rpm 500rpm 200rpm 350mmpm 350mmpm 150mmpm 150mmpm 150mmpm 60mmpm 40mmpm 30mmpm 30mmpm 40mmpm 40mmpm 60mmpm 40mmpm 200mmpm 18mmpm 加工工步端盖外表面粗加工 Φ35腔体粗加工 Φ90侧壁粗加工端盖外表面粗精加工 Φ90侧壁精加工 Φ32腔体侧面精加工 Φ32腔体底面精加工 Φ10的定位孔加工加工方式 PLANAR_MILL PLANAR_MILL PLANAR_MILL FINISH_WALLS FINISH_WALLS FINISH_WALLS FINISH_WALLS DRILLING 刀具 Φ16平底刀 Φ16圆角刀 Φ16平底刀 Φ16平底刀 Φ16平底刀 Φ16圆角刀 Φ16圆角刀 φ3中心钻 - 16 -

加工余量主轴速度进给速度 0.2mm 0.2mm 0.2mm 0 0 0 0 1000rpm 1000rpm 1000rpm 1000rpm 1000rpm 1000rpm 1000rpm 1200rpm 350mmpm 350mmpm 150mmpm 150mmpm 150mmpm 150mmpm 150mmpm 60mmpm 需要全套文件（包括所有的UG建模，加工过程的PRT文件）的请联系QQ :361759971 9 10

第三次装夹：分析图可得，对M12的螺纹孔，为了保证加工精度，先用φ3的中心钻打定位孔，然后用φ10.5麻花钻预钻孔，最后用M12的螺纹刀加工至要求尺寸。具体工步安排见表2-3。

表2-3 1 2 3 M5的定位孔加工 M5的预钻孔加工 M5的攻丝加工 DRILLING DRILLING DRILLING φ3中心钻 Φ10.5麻花钻 M12螺纹刀 1200rpm 550rpm 500rpm 60mmpm 40mmpm 200mmpm φ10的预钻孔加工 φ10的铰孔加工 DRILLING DRILLING Φ9.8麻花钻 Φ10机用铰刀 550rpm 300rpm 40mmpm 30mmpm

第三章第一次装夹

打开第一章中创建的部件“duangai1”

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一、选择加工环境

１.进入加工模块单击“开始”图标，选择“加工”命令，进入自动加工模块，弹出“加工环境”对话框。

２．选择加工环境

１）在“加工环境”对话框的“要创建的ＣＡＭ设置”列表框中选择模板文件“mill_planar”（平面铣）。如图3－１所示。

２）单击“确定”按钮，进入加工环境。

图3－１

二、创建父节点组

１．创建程序父节点组

１）单击“操作导航器”工具栏中的“程序顺序视图”图标，切换操作导航器至程序视图。２）单击“加工创建”工具栏中的“创建程序”图标，弹出“创建程序”对话框。

３）在“创建程序”对话框中，选择类型为：mill_planar；父级组为：NC_PROGRAM；输入名称为：DUANGAIYICIZHUANGJIA1;如图3－２所示。

４）单击“确定”按钮，完成父节点组的创建，创建的程序父节点组见图3－３。２．创建刀具父节点组

１）单击“操作导航器”工具栏中的“机床视图”图标，切换操作导航器至机床视图。

２）创建第一把刀具：平底刀。单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。

３）在“创建刀具”对话框中，选择类型为：mill_planar；选择子类型为：

铣刀；父级组为：

GENERIC_MACHINE;输入名称为：T1D16；如图3－4所示。

4)单击“确定”按钮，弹出“铣刀-5参数”对话框。

5)在“铣刀-5参数”对话框中设置刀具直径为：16；刀具下半径为：0；刀具号：1；如图3－５所示。６）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成第一把刀具的创建。

７）单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。

８）创建第二把刀具：粗镗刀。单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。

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图3－２图3－３

图3－4 图3－５９）在“创建刀具”对话框中，选择类型为：drill；选择子类型为：

镗刀；父级组为：

GENERIC_MACHINE;输入名称为：T2D15.5。

10）单击“确定”按钮，弹出“钻刀”对话框。

11）在“钻刀”对话框中设置刀具直径为：１5.5；刀具下半径为：0；刀具号：２；如图3－６所示。 12）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成第二把刀具的创建。

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13）创建第三把刀具：精镗刀。单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。

14）在“创建刀具”对话框中，选择类型为：drill；选择子类型为：

镗刀；父级组为：

GENERIC_MACHINE;输入名称为：T3D16。

15）单击“确定”按钮，弹出“钻刀”对话框。

16）在“钻刀”对话框中设置刀具直径为：16；刀具下半径为：0；刀具号：3。 17）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成第三把刀具的创建。

13）创建第四把刀具：平底镗孔刀。单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。

14）在“创建刀具”对话框中，选择类型为：drill；选择子类型为：

平底镗孔刀；父级组为：

GENERIC_MACHINE;输入名称为：T4D11。

15）单击“确定”按钮，弹出“铣刀-5参数”对话框。

16）在“钻刀”对话框中设置刀具直径为：11；刀具下半径为：0；刀具号：4。 17）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成第四把刀具的创建。

18）创建第五把刀具：中心钻。单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。

19）在“创建刀具”对话框中，选择类型为：drill；选择子类型为：

中心钻；父级组为：

GENERIC_MACHINE;输入名称为：T5D3。

20）单击“确定”按钮，弹出“钻刀”对话框。

21）在“钻刀”对话框中设置刀具直径为：3；刀具号：5。

22）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成第五把刀具的创建。

23）创建第六把刀具：麻花钻。单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。

24）在“创建刀具”对话框中，选择类型为：drill；选择子类型为：

麻花钻；父级组为：

GENERIC_MACHINE;输入名称为：T6D6.8。

25）单击“确定”按钮，弹出“钻刀”对话框。

26）在“钻刀”对话框中设置刀具直径为：6.8；刀具号：6。

27）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成第六把刀具的创建。

28）创建第七把刀具：机用铰刀。单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。

29）在“创建刀具”对话框中，选择类型为：drill；选择子类型为：

铰刀；父级组为：

GENERIC_MACHINE;输入名称为：T7D7。

30）单击“确定”按钮，弹出“钻刀”对话框。

31）在“钻刀”对话框中设置刀具直径为：7；刀具号：7。

32）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成第七把刀具的创建。

33）创建第八把刀具：麻花钻。单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。

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34）在“创建刀具”对话框中，选择类型为：drill；选择子类型为：

麻花钻；父级组为：

GENERIC_MACHINE;输入名称为：T8D4。

35）单击“确定”按钮，弹出“钻刀”对话框。

36）在“钻刀”对话框中设置刀具直径为：4；刀具号：8。

37）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成第八把刀具的创建。

38）创建第九把刀具：螺纹刀。单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。

39）在“创建刀具”对话框中，选择类型为：drill；选择子类型为：

螺纹刀；父级组为：

GENERIC_MACHINE;输入名称为：T9D5。

40）单击“确定”按钮，弹出“螺纹铣削”对话框。

41）在“螺纹铣削”对话框中设置刀具直径为：5；刀具号：9。 42）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成第九把刀具的创建。

43）创建第十把刀具：锪刀。单击“加工创建”工具栏中的“创建刀具”图标，弹出“创建刀具”对话框。

44）在“创建刀具”对话框中，选择类型为：drill；选择子类型为：

锪刀；父级组为：

GENERIC_MACHINE;输入名称为：T10D40。

45）单击“确定”按钮，弹出“铣刀-5参数”对话框。

46）在“铣刀-5参数”对话框中设置刀具直径为：40；顶角为：45刀具号：10。

47）设置完参数后，单击“确定”按钮，完成第十把刀具的创建。创建完刀具的机床视图如图3－7所示。

图3－６图3－７

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３．创建几何父节点组

１）单击“操作导航器”工具栏中的“几何视图”图标，切换操作导航器至几何视图。

２）定义加工坐标系：双击几何视图中的“ＭＣＳ_ＭＩＬＬ”节点，弹出“Ｍill Ｏrient”对话框，如图3－８所示。在该对话框中选择ＭＣＳ的“构造器”图标

，弹出“ＣＳＹＳ”对话框，如图3－９

所示。在绘图区选择Φ５２圆台的上表面作为自动推断对象，单击“确定”按钮即可在Φ５２圆台的上表面的中心位置创建加工坐标系，并返回到“Ｍill Ｏrient”对话框。

３）设置安全平面：在“Ｍill Ｏrient”对话框中的“间隙”复按选框中设置安全设置选项为：平面，单击

按钮，进入“平面构造器”对话框，在绘图区选择Φ５２圆台的上表面作为参考对象，然后在“偏

置”文本框中输入偏置值为：５０，如图3－１０所示。单击“确定”按钮，即在相对于Φ５２圆台的上

表面上部距离为５０ｍｍ的高度创建一个安全平面，安全平面以高亮小三角显示在绘图区中。

４）选择零件几何：在几何视图中，单击“ＭＣＳ_ＭＩＬＬ”节点前的“＋”号，再双击“WORKPIECE”节点，弹出“铣削几何体”对话框，如图3－１１所示。在该对话框中选择“零件几何”图标弹出“部件几何体”对话框，如图3－１２所示。再绘图区选择端盖模型作为零件几何，单击

，单击

图3－８图3－９

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图3－１０图3－１１

图3－１２图3－１３

“确定”按钮，完成零件几何的选择，并返回到“铣削几何体”对话框，单击“确定”按钮。

５）导入毛坯：选择“文件／导入／部件”命令，弹出“导入部件”对话框，如图3－１３所示，单击“确定”按钮，弹出“导入部件”对话框，选择第一章中创建的“duangaimaopi1.prt”文件，如图3－１

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图３－２５图３－２６６．设置进给和速度

１）在“平面铣”对话框中，单击“进给和速度”按钮，弹出“进给和速度”对话框。

２）在“主轴速度”选项卡中。选中“主轴速度”复选框，设置主轴速度为：1000rpm，如图3－２５所示。

３）在“进给率”选项卡中，设置进刀速度为：150mmpm，设置移刀速度为：３５０mmpm；如图3－２６所示。

４）单击“确定”按钮，完成进给和速度的设置，返回到“平面铣”对话框。７．生成刀具轨迹

１）在“平面铣”对话框中，单击“生成”图标，生成端盖外表面粗加工操作的刀具轨迹，如图3－２７所示。

８．仿真刀具轨迹

１）在“平面铣”对话框中，单击“确认”图标，弹出“导轨可视化”对话框，选择“２Ｄ动态”选项卡。

２）单击“播放”按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程查看刀具轨迹是否正确，仿真结果如图3－２８所示。

３）仿真完成后，单击“确定”按钮，返回到“平面铣”对话框。４）单击“确定”按钮，完成端盖外表面粗加工操作的创建。

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图３－２７图３－２８

四、创建Φ32腔体粗加工操作

１．创建平面铣操作

１）单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，弹出“创建操作”对话框。

２）如图3－２０所示，在弹出的“创建操作”对话框中，选择类型为：mill_planar；选择子类型为：

平面铣，设置各父节点组为，程序：DUANGAIYICIZHUANGJIA1;使用几何体：WORKPIECE;使用刀具：T1D16;使用方法：MILL_ROUGH;输入名称为：2R_PLANAR_MILLING。 3）单击“确定”按钮，弹出如图3－２１所示的“平面铣”对话框。２．定义部件边界

１）在“平面铣”对话框中单击“指定部件边界”图标，弹出“边界几何体”对话框如图3－２２。此时，系统提示用户选择面。

2）在绘图区选择Φ52圆台上表面；然后单击“确定”按钮，返回到“平面铣”对话框。 3）单击“显示”按钮，在端盖模型上显示出以定义的指定面边界。３．定义底平面

１）在“平面铣”对话框中单击“指定底面”图标，弹出“平面构造器”对话框如图3－２３。此时，系统提示用户选择底面。

２）在绘图区选择Φ３２腔体底面；然后单击“确定”按钮，返回到“平面铣”对话框。在端盖模型上以虚线三角显示出底平面的位置，以箭头表示其正方向。如图3－２９所示。

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图３－２９图３－３０

４．设置切削方式在“平面铣”对话框中,选择切削方式为“跟随周边方式”。

５．设置步进方式在“平面铣”对话框中，选择步进方式为：刀具直径；设置百分比为：５０. ６．设置切削参数

１）在“平面铣”对话框中，单击“切削参数”按钮，弹出“切削参数”对话框。

２）选择“策略”选项卡，设置切削顺序为：层优先；切削方向为：顺铣切削；进给方向为：向外；如图3－２３所示。

３）选择“毛坯”选项卡，设置最终底面余量为：０．１如图3－２４所示。４）单击“确定”按钮，完成切削参数的设置，返回到“平面铣”对话框。７．设置切削深度

１）在“平面铣”对话框中，单击“切削”按钮，弹出“切削参数”对话框。

２）在“切削参数”对话框中，设置切削深度类型为；用户定义；最大值为：２；如图3－３０所示。８．设置进给和速度

１）在“平面铣”对话框中，单击“进给和速度”按钮，弹出“进给和速度”对话框。

２）在“主轴速度”选项卡中。选中“主轴速度”复选框，设置主轴速度为：1000rpm，如图3－２５所示。

３）在“进给率”选项卡中，设置进刀速度为：150mmpm，设置移刀速度为：３５０mmpm；如图3－２６所示。

４）单击“确定”按钮，完成进给和速度的设置，返回到“平面铣”对话框。９．生成刀具轨迹

１）在“平面铣”对话框中，单击“生成”图标，生成Φ32腔体粗加工操作的刀具轨迹，如图3－３１所示。

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图３－３１图３－３２１０．仿真刀具轨迹

１）在“平面铣”对话框中，单击“确认”图标，弹出“导轨可视化”对话框，选择“２Ｄ动态”选项卡。

２）单击“播放”按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程查看刀具轨迹是否正确，仿真结果如图3－３２所示。

３）仿真完成后，单击“确定”按钮，返回到“平面铣”对话框。４）单击“确定”按钮，完成Φ32腔体粗加工操作的创建。

五、创建端盖外表面精加工操作

１.创建端面铣操作

１）单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，弹出“创建操作”对话框。

２）在弹出的“创建操作”对话框中，选择类型为：mill_planar；选择子类型为：端面铣，设置各父节点组为，程序：DUANGAIYICIZHUANGJIA1;使用几何体：WORKPIECE;使用刀具：T1D16;使用方法：MILL_FINISH;输入名称为：3F_FACE_MILLING。

3）单击“确定”按钮，弹出如图3-21所示的“平面铣”对话框。２．定义面边界

１）在“平面铣”对话框中单击“指定面边界”图标，弹出“指定面几何体”对话框如图3－２２。此时，系统提示用户选择面。

2）在绘图区选择Φ90圆柱上表面、Φ52圆台上表面；然后单击“确定”按钮，返回到“平面铣”对话框。

3）单击“显示”按钮，在端盖模型上显示出以定义的指定面边界。

３．设置切削方式在“平面铣”对话框中,选择切削方式为“跟随部件方式”。

４．设置步进方式在“平面铣”对话框中，选择步进方式为：刀具直径；设置百分比为：５０. ５．设置切削参数

１）在“平面铣”对话框中，单击“切削参数”按钮，弹出“切削参数”对话框。２）选择“策略”选项卡，切削方向为：顺铣切削；如图3－２３所示。３）选择“毛坯”选项卡，设置底面余量为：０，如图3－２４所示。

４）单击“确定”按钮，完成切削参数的设置，返回到“平面铣”对话框。６．设置进给和速度

１）在“平面铣”对话框中，单击“进给和速度”按钮，弹出“进给和速度”对话框。

２）在“主轴速度”选项卡中。选中“主轴速度”复选框，设置主轴速度为：1000rpm，如图3－２５所示。

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３）在“进给率”选项卡中，设置进刀速度为：150mmpm，设置移刀速度为：１５０mmpm；如图3－２６所示。

４）单击“确定”按钮，完成进给和速度的设置，返回到“平面铣”对话框。

图３－３５图３－３６７．生成刀具轨迹

１）在“平面铣”对话框中，单击“生成”图标，生成端盖外表面粗加工操作的刀具轨迹，如图3－３５所示。

８．仿真刀具轨迹

１）在“平面铣”对话框中，单击“确认”图标，弹出“导轨可视化”对话框，选择“２Ｄ动态”选项卡。

２）单击“播放”按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程查看刀具轨迹是否正确，仿真结果如图3－３６所示。

３）仿真完成后，单击“确定”按钮，返回到“平面铣”对话框。４）单击“确定”按钮，完成端盖外表面粗加工操作的创建。

六、创建Φ32腔体侧面精加工操作

１．创建精铣侧壁操作操作

１）单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，弹出“创建操作”对话框。

２）如图3－２０所示，在弹出的“创建操作”对话框中，选择类型为：mill_planar；选择子类型为：精铣侧壁，设置各父节点组为，程序：DUANGAIYICIZHUANGJIA1;使用几何体：WORKPIECE;使用刀具：T1D16;使用方法：MILL_FINISH;输入名称为：4F_FINISH_WALLS。

3）单击“确定”按钮，弹出如图3－２８所示的“精加工壁”对话框。２．定义部件边界

１）在“精加工壁”对话框中单击“指定部件边界”图标，弹出“边界几何体”对话框如图3－２９。此时，系统提示用户选择面。

2）在绘图区选择Φ52圆台上表面；然后单击“确定”按钮，返回到“精加工壁”对话框。 3）单击“显示”按钮，在端盖模型上显示出以定义的指定面边界。３．定义底平面

１）在“精加工壁”对话框中单击“指定底面”图标，弹出“平面构造器”对话框如图3－３０。此时，系统提示用户选择底面。

２）在绘图区选择Φ３２腔体底面；然后单击“确定”按钮，返回到“精加工壁”对话框。在端盖模型上以虚线三角显示出底平面的位置，以箭头表示其正方向。如图3－３１所示。

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４．设置切削方式在“精加工壁”对话框中,选择切削方式为“配置文件方式”。

５．设置步进方式在“精加工壁”对话框中，选择步进方式为：刀具直径；设置百分比为：５０. ６．设置切削参数

１）在“精加工壁”对话框中，单击“切削参数”按钮，弹出“切削参数”对话框。

２）选择“策略”选项卡，设置切削顺序为：层优先；切削方向为：顺铣切削；进给方向为：向外；如图3－２３所示。

３）选择“毛坯”选项卡，设置最终底面余量为：０．１如图3－２４所示。４）单击“确定”按钮，完成切削参数的设置，返回到“精加工壁”对话框。７．设置切削深度

１）在“精加工壁”对话框中，单击“切削”按钮，弹出“切削参数”对话框。

２）在“切削参数”对话框中，设置切削深度类型为；用户定义；最大值为：１．５；最小值为：０。８．设置进给和速度

１）在“精加工壁”对话框中，单击“进给和速度”按钮，弹出“进给和速度”对话框。２）在“主轴速度”选项卡中。选中“主轴速度”复选框，设置主轴速度为：1000rpm。３）在“进给率”选项卡中，设置进刀速度为：150mmpm，设置移刀速度为：150mmpm。４）单击“确定”按钮，完成进给和速度的设置，返回到“精加工壁”对话框。

图３－３７图３－３８９．生成刀具轨迹

１）在“精加工壁”对话框中，单击“生成”图标，生成Φ32腔体侧面精加工操作的刀具轨迹，如图3－３７所示。

１０．仿真刀具轨迹

１）在“精加工壁”对话框中，单击“确认”图标，弹出“导轨可视化”对话框，选择“２Ｄ动态”选项卡。

２）单击“播放”按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程查看刀具轨迹是否正确，仿真结果如图3－３８所示。

３）仿真完成后，单击“确定”按钮，返回到“精加工壁”对话框。４）单击“确定”按钮，完成Φ32腔体侧面精加工操作的创建。

七、创建Φ32腔体底面精加工操作

１．创建精加工Φ32腔体底面操作

１）单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，弹出“创建操作”对话框。

２）如图3－２０所示，在弹出的“创建操作”对话框中，选择类型为：mill_planar；选择子类型为：精铣底面，设置各父节点组为，程序：DUANGAIYICIZHUANGJIA1;使用几何体：WORKPIECE;使用刀具：

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需要全套文件（包括所有的UG建模，加工过程的PRT文件）的请联系QQ :361759971

T1D16;使用方法：MILL_FINISH;输入名称为：5F_FINISH_FLOOR。

3）单击“确定”按钮，弹出如图3－２８所示的“精加工底部面”对话框。２．定义部件边界

１）在“精加工底部面”对话框中单击“指定部件边界”图标，弹出“边界几何体”对话框如图3－２９。此时，系统提示用户选择面。

2）在绘图区选择Φ52圆台上表面；然后单击“确定”按钮，返回到“精加工底部面”对话框。 3）单击“显示”按钮，在端盖模型上显示出以定义的指定面边界。３．定义底平面

１）在“精加工底部面”对话框中单击“指定底面”图标，弹出“平面构造器”对话框如图3－３０。此时，系统提示用户选择底面。

２）在绘图区选择Φ３２腔体底面；然后单击“确定”按钮，返回到“精加工底部面”对话框。在端盖模型上以虚线三角显示出底平面的位置，以箭头表示其正方向。如图3－３１所示。４．设置切削方式在“精加工底部面”对话框中,选择切削方式为“跟随周边方式”。

５．设置步进方式在“精加工底部面”对话框中，选择步进方式为：刀具直径；设置百分比为：５０. ６．设置切削参数

１）在“精加工底部面”对话框中，单击“切削参数”按钮，弹出“切削参数”对话框。

２）选择“策略”选项卡，设置切削顺序为：层优先；切削方向为：顺铣切削；进给方向为：向外；如图3－２３所示。

３）选择“毛坯”选项卡，设置部件余量为：０,；最终底面余量为：０。如图3－２４所示。４）单击“确定”按钮，完成切削参数的设置，返回到“精加工底部面”对话框。７．设置切削深度

１）在“精加工底部面”对话框中，单击“切削”按钮，弹出“切削参数”对话框。２）在“切削参数”对话框中，设置切削深度类型为；仅底面。８．设置进给和速度

１）在“精加工底部面”对话框中，单击“进给和速度”按钮，弹出“进给和速度”对话框。２）在“主轴速度”选项卡中。选中“主轴速度”复选框，设置主轴速度为：1000rpm。３）在“进给率”选项卡中，设置进刀速度为：150mmpm，设置移刀速度为：150mmpm。４）单击“确定”按钮，完成进给和速度的设置，返回到“精加工底部面”对话框。９．生成刀具轨迹

１）在“精加工底部面”对话框中，单击“生成”图标，生成Φ32腔体底面精加工操作的刀具轨迹，如图3－３９所示。

图３－３９图３－４０１０．仿真刀具轨迹

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１）在“精加工底部面”对话框中，单击“确认”图标，弹出“导轨可视化”对话框，选择“２Ｄ动态”选项卡。

２）单击“播放”按钮，系统会以实体的方式进行切削仿真，通过仿真过程查看刀具轨迹是否正确，仿真结果如图3－４０所示。

３）仿真完成后，单击“确定”按钮，返回到“精加工底部面”对话框。４）单击“确定”按钮，完成Φ32腔体底面精加工操作的创建。

八、创建φ7的定位孔加工操作

1．创建中心钻操作

1）单击“加工创建”工具栏中的“创建操作”图标，弹出“创建操作”对话框。

2）如图３－４１所示，在弹出的“创建操作” 对话框中，选择类型为：drill；选择子类型为：中心钻

；设置各父节点为：程序：DUANGAIYICIZHUANGJIA1；使用几何体：WORKPIECE;使用刀具：