水泥砂浆防水层

水泥砂浆防水层

二、水泥砂浆防水层施工 （一）普通水泥砂浆防水层 1、确定水泥砂浆防水层材料

防水混凝土的配合比应根据设计要求确定。每立方米混凝土的水泥用量不少于300kg，水灰比不宜大于0.55，砂率宜为35%～40%，灰砂比宜为1∶2~1∶2.5，混凝土的坍落度不宜大于50mm。

2、水泥砂浆防水层基层施工

水泥砂浆铺抹前，基层的混凝土和砌筑砂浆强度不低于设计值的80%；基层表面应坚实、平整、粗糙、洁净，并充分湿润，无积水；基层表面的孔洞、缝隙应用与防水层相同的砂浆填塞抹平。

3、灰浆的配合比和拌制：与基层结合的第一层水泥浆是用水泥和水拌和而成，水灰比为0.55～0.60；其他层水泥浆的水灰比为0.37～0.40；水泥砂浆由水泥、砂、水拌和而成，水灰比为0.40～0.50，灰砂比为灰砂比为1.5～2.0。

4、防水层施工：在迎水面基层的防水层一般采用“五层抹面法”；背水面基层的防水层一般采用“四层抹面法”。

防水层的施工缝需留斜坡阶梯形槎；一般留在地面上，具体要求见图7.15所示。 5、防水层的养护：水泥砂浆防水层施工完毕后应立即进行养护，对于地上防水部分应浇水养护，地下潮湿部位不必浇水养护

（二）掺外加剂的水泥砂浆防水层施工 （1）选择防水剂

?金属盐类防水剂——防水浆 如氯化钙、氯化铝、氯化铁等 ?金属皂类防水剂——避水浆

如碱金属化合物、氨水、硬酯酸、水混合皂化。 （2）施工

?抹压法：基层抹水灰比1：0.4的素灰，然后分层抹防水砂浆20mm以上(下层凝固后再抹上层)。

?扫浆法：基层薄涂防水净浆，然后分层刷防水砂浆，第一层凝固后刷第二层，每层厚10mm，相临两层防水砂浆铺刷方向相互垂直，最后将表面扫出条纹。

?掺外加剂的水泥砂浆防水层施工后8～12h即应养护，养护至少14d。

?施工水泥砂浆防水层时，气温不应低于5°C，且基层表面温度应保持在0℃以上。掺氯化物金属盐类防水剂及膨胀剂的防水砂浆，不应在35°C以上或烈日照射下施工。

三、卷材防水施工

卷材防水层应采用高聚物改性沥青防水卷材和合成高分子防水卷材。 1、确定地下结构卷材防水层的铺贴方式

n地下防水工程一般把卷材防水层设在建筑结构的外侧，称为外防水。外防水有外防外贴法和外防内贴法两种施工方法。

n地下工程防水层施工一般采用外防水外贴法；只有受施工条件限制而不能用外贴法时才用内贴法

施工缝。

施工缝

施工缝（construction joint）指的是在混凝土浇筑过程中，因设计要求或施工需要分段浇筑而在先、后浇筑的混凝土之间所形成的接缝。 施工缝并不是一种真实存在的“缝”，它只是因后浇筑混凝土超过初凝时间，而与先浇筑的混凝土之间存在一个结合面，该结合面就称之为施工缝。 目录

定义 留设方法 处理要求

常见问题 问题处理

编辑本段定义

施工缝：因施工组织需要而在各施工单元分区间留设的缝。施工缝并不是一种真实存在的“缝”，它只是因

施工缝

后浇注混凝土超过初凝时间，而与先浇注的混凝土之间存在一个结合面，该结合面就称之为施工缝。

编辑本段留设方法

施工缝的位置应设置在结构受剪力较小和便于施工的部位，且应符合下列规定： 柱应留水平缝，梁、板、墙应留垂直缝。

⑴ 施工缝应留置在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面。

⑵ 和楼板连成整体的大断面梁，施工缝应留置在板底面以下20mm～30 mm 处。当板下有梁托时，留置在梁托下部。

⑶ 对于单向板，施工缝应留置在平行于板的短边的任何位置。

⑷ 有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度中间1/3 的范围内。

楼梯施工缝

⑸ 墙上的施工缝应留置在门洞口过梁跨中1/3 范围内，也可留在纵横墙的交接处。 ⑹ 楼梯上的施工缝应留在楼梯上三步的位置，并垂直于踏步板。

⑺ 水池池壁的施工缝宜留在高出底板表面200 mm～500 mm 的竖壁上。

⑻ 双向受力楼板、大体积混凝土、拱、壳、仓、设备基础、多层刚架及其他复杂结构，施工缝位置应按设计要求留设。

编辑本段处理要求

施工缝连接方式应符合设计要求。设计无具体要求时，对于素混凝土 结构，应在施工缝处埋设直径不小于16mm的连接钢筋。连接钢筋埋入深度 和露出长度均不应小于钢筋直径的15d，间距不大于20cm，使用光圆钢筋时 两端应设半圆形标准弯钩，使用带肋钢筋时可不设弯钩。混凝土施工缝的处理还应符合下列要求：

楼梯施工缝

1、当旧混凝土面和外露钢筋（预埋件）暴露在冷空气中时，应对距离新、 旧混凝土施工缝1.5m范围内的旧混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋(预 埋件）进行防寒保温。

2、当混凝土不需加热养护、且在规定的养护期内不致冻结时，对于非冻 胀性地基或旧混凝土面，可直接浇筑混凝土。 3、当混凝土需加热养护时，新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土 介质间的温差不得大于15°C;与混凝土接触的地基面的温度不得低于2°C。 11.3.11混凝土开始养护时的温度应按施工方案通过热工计算确定，但不得低 于5°C，细薄截面结构不宜低于10°C。

4、应凿除已浇筑混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿毛后露出的新鲜混 凝土面积不低于75%。凿毛时，混凝土强度应符合下列规定： 1）用人工凿毛时，不低于2.5MPa。

2）用风动机等机械凿毛时，不低于10MPa。

5、经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新 混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝 宜在旧混凝土面上铺一层厚10mm~20mm、比混凝土水胶比略小的胶砂比为1： 2的水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减 少 10%。

6、施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。[1]

编辑本段常见问题

施工缝处混凝土骨料集中，混凝土酥松，新旧混凝土接茬明显，沿缝隙处渗漏水等。

施工缝止水带

编辑本段问题处理

1、立缝表面凿毛法

砼终凝后，挡板拆除，用斩斧或钢杆将表面凿毛，清理松动石子，此时砼强度很低，凿深20~30MM较容易，待二次浇筑砼时，提前用压力水将缝面冲洗干净，边浇边刷素水泥浆一道，以增强咬合力。 2、增加粗骨料法 梁、板体积较大造成留置缝厚大，表面的浮浆层、泌水层也相应厚，施工缝的处理难度较大；如采取刮除表面的浮浆或二次振捣效果不佳，可采用添加粗骨料的方法，将级配干净的碎石撒入浮浆内，重新振捣防止石子集中。这样会使缝处浇筑砼在体积较大处时粗细骨料均匀，水泥浆不会流失且强度不会降低，亦能提高新旧界面的粘结力和咬合力。

施工缝

3、清除浮浆法

当砼体量较小，简单的方法是铁抹子将表面的浮浆刮去一层，深度<25MM，并挖压出条纹状，可以提高水平施工缝的粘结质量，对新旧砼结合有利。 4、二次开发振捣法

掌握好时间，在砼初凝后，终凝前进行二次重振，这样会对沉下的石子和上浮浆水重新搅拌组合一次，使之更均匀密实，缝的重新振捣实践表明是有效措施之一。 5、在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定： ⑴ 已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2 MPa。

⑵ 在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。即要做到： 去掉乳皮，微露粗砂，表面粗糙。

⑶ 浇筑前，水平施工缝宜先铺上10 mm～15 mm 厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。

⑷ 混凝土应细致振捣密实，以保证新旧混凝土的紧密结合。

⑸ 防水混凝土结构设计，其钢筋的布置和墙体厚度均应考虑方便施工，易于保证施工质量。 ⑹ 防水混凝土应连续浇筑，宜少留置施工缝。当需留置施工缝时，应遵守下列规定： 第一，底板、顶板不宜留施工缝，底拱、顶拱不宜留纵向施工缝。第二，墙体不应留垂直施工缝。水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300 mm 的墙体上。当墙体有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300 mm。拱墙结合的水平施工缝,宜留在拱（板） 墙接缝线以下150 mm～300 mm 处，先拱后墙的施工缝可留在起拱线处，但必须注意加强防水措施。缝的迎水面采取外贴防水止水带，外涂抹防水涂料和砂浆等做法。第三，承受动力作用的设备基础不应留置施工缝。 ⑺ 高度大于2 m 的墙体，宜用串筒或振动溜管下料。 5、梁施工缝受剪承载力验算 V≤0.85fA

V--作用在施工缝上的剪力值 f--施工缝截面纵筋强度设计值

A--与施工缝垂直相交的全部钢筋面积。

当梁施工缝受剪承载力不能满足上边公式时，在施工缝中增设插筋，其直径≥12mm，间距为200mm。插筋在缝两侧的锚固长度应为la。

混凝土离析

混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积大拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。 目录

离析的原因 离析的危害

影响因素及应对措施

1. 水泥 2. 外加剂 3. 粉煤灰 4. 砂、石骨料 5. 其他 展开

离析的原因 离析的危害

影响因素及应对措施

1. 水泥 2. 外加剂 3. 粉煤灰 4. 砂、石骨料 5. 其他 展开

编辑本段离析的原因

造成离析的原因可能是浇筑，振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细集料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过湿等。使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。

编辑本段离析的危害

影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。 影响混凝土结构表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。

使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载能力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。

混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。

编辑本段影响因素及应对措施

混凝土离析的成因及应对措施众所周知，普通混凝土主要由水泥、水、砂石粗细骨料、外加剂等材料混合而成；泵送混凝土是在普通混凝土的基础上调整砂石粗细骨料级配、砂率和掺入一定量的粉煤灰混合而成。混凝土离析除与搅拌方法、搅拌时间长短有关外，一般的来讲，与混凝土拌合物的胶凝材料的优劣、用水量过大、碎石级配较差、减水剂掺量过大等关系更密切。

水泥

水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳定直接影响着混凝土质量的稳定。水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析的现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。 水泥细度的变化

众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同时水泥细度越大，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低时，混凝土外加剂的减水效果将得到增强，在外加剂掺量不变的情况下，混凝土的用水量将大幅度减少。水泥细度的下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生离析现象。而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的高强度等级混凝土中。

水泥中含碱量变化

碱含量对水泥与外加剂的适应性影响很大，水泥含碱量降低，减水剂的减水效果增强，所以当水泥的含碱量发生明显的变化时，有可能导致混凝土在黏度、流动度方面产生较大的影响。 水泥存放时间的影响

水泥是一种水硬性胶凝材料，如果存放不好，极易受潮，水泥受潮后需水量将降低；同时水泥存放时间越长，水泥本身温度有所降低，水泥细粉颗粒之间经吸附作用互相凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能，削弱了水泥颗粒对减水剂的吸附，在混凝土试验时往往表现为减水剂的减水效果增强，混凝土新拌合物出现泌浆、沉底的现象。在实际生产中，如果使用长时间存放的水泥，配合比不予调整，极容易造成混凝土的离析现象。当然，水泥存放时

间对不同品种的水泥其影响是不一致的，这需要通过试验去了解。 综上所述可以看出，水泥中影响混凝土和易性的因素是很多的，也较为复杂，但不管是何种因素的影响，其表现出来的结果是相同的，即：(1)水泥需水量的变化;(2)水泥与外加剂的适应性变化。因此，如果是因为水泥的原因导致混凝土的离析，一般的都可以采取以下措施解决：(1)水泥进厂后，必须按要求试验项目进行检测，特别注意水泥的需水量情况，发现需水量异常时，及时做水泥与现使用的外加剂的适应性试验。必要时重新做混凝土配合比试验。(2)在保证混凝土水灰比不变的前提下(基本能保证混凝土的28 d强度)，适当的调整减水剂的用量。(3)在保证强度的基础上，改用粉煤灰等掺合料的用量较大的配合比进行生产(商品混凝土公司应具备相同强度等级的不同配比)，这必须以试验为基础。(4)用Ⅰ、Ⅱ粉煤灰等少量取代水泥，将能很好的控制混凝土的离析现象，改善混凝土和易性。

外加剂

混凝土中使用的外加剂，大多是由减水剂同其他产品如引气剂、缓凝剂、保塑剂等复合而成的多功能产品，是泵送混凝土不可或缺的重要材料，外加剂的掺入极大地改善混凝土拌合物的性能，但外加剂使用不当将可能导致混凝土的离析。(1)如果混凝土减水剂的掺量过大，减水率过高，单方混凝土的用水量减少，有可能使减水剂在搅拌机内没有充分发挥作用，而在混凝土运输过程中不断的发生作用，致使混凝土到现场的坍落度大于出机时的坍落度。此种情况极易造成混凝土的严重离析。且常表现在高强度等级混凝土中，对混凝土的危害极大。(2)外加剂中缓凝组分、保塑组分掺量过大，特别磷酸盐或糖类过量，也容易造成混凝土出现离析现象。当由于外加剂的原因造成混凝土的离析时，可从以下几方面进行调整：(1)调整配合比，降低减水剂的用量；(2)在混凝土外加剂中复合一定量的增稠剂;(3)在外加剂中复合一定量的引气剂，可增强混凝土的粘聚性，提高混凝土的抗离析性；(4)在混凝土试配时，应使混凝土在静态的条件下有20～30 mm的坍落度损失(1h)，在实际生产中混凝土不易出现离析现象。

粉煤灰

粉煤灰是混凝土重要的掺和料之一，虽然用量很少，但在混凝土中掺入适量粉煤灰能极大改善混凝土和易性、密实性及强度性能。优质的粉煤灰如细度在20~8范围内，是配制混凝土的理想材料，能取代10%～30%的水泥用量，极大的降低了混凝土生产成本。若粉煤灰质量波动较大，增加了混凝土质量控制的难度，有时会造成混凝土出现离析的情况。(1)当粉煤灰的质量突然变好时(如细度从19%变为4%)，粉煤灰的需水量降低很大，容易造成混凝土出现突然离析的现象；(2)同样当粉煤灰的质量突然变差时(如细度从19%变为38%)，由于粉煤灰的很大一部分重量已失去胶结料的功能，因而外加剂相对胶结料掺量实际上已经提高了，所以会出现混凝土的离析现象。对于粉煤灰应采取如下措施：(1)加强检测，最好能对每车进厂的粉煤灰对进行检测，对不合格的材料坚决不能进场，起到预防作用。(2)调整粉煤灰的用量，选用掺量较低的配合比进行生产。(3)当粉煤灰质量较好情况，可适当的减少用水量，加强搅拌。或选用外加剂掺量较低的配合比进行生产。

砂、石骨料

砂石料是混凝土中用量最大的材料，砂石料的质量直接影响混凝土的质量，砂石质量的波动容易造成混凝土的离析，而且其造成离析的因素是多方面的。(1)碎石粒径增大、级配变差、单一级配都容易造成混凝土的离析现象。(2)砂子中的含石量过大、特别是含片状石屑量过大将严重影响混凝土的和易性，导致混凝土的严重离析。(3)砂石的含水率过高(特别是砂子含水率过高，大于10%)，将使混凝土的质量难以控制，容易出现混凝土离析现象。由于砂子中含水过大，砂子含水处在过饱和状态，当混凝土拌合料在搅拌机中搅拌时，砂子表层毛细管中的含水不能够及时的释放出来，因此在搅拌时容易使拌合水用量过大；同时混凝土在运输过程中，骨料毛细管中的水不断的往外释放，破坏了骨料与水泥浆的粘结，造成混凝土的离析泌水。(4)砂石的含泥量过大将使水泥浆同骨料的粘结力降低，水泥浆对骨料的包裹能力下降，导致骨料的分离，引起混凝土离析现象。 对于由骨料的原因导致的混凝土离析的现象，可采取以下措施进行调整。(1)为避免因骨料的问题造成混凝土的离析问题，首先应以预防为主，严格骨料进场的检查制度，保证骨料的质量。(2)针对以上原因的第1条原因，可以适当的提高砂率来调整混凝土配合比，解决离析问题。(3)对于因骨料中含片状石屑过大造成的离析问题，单靠调整砂率是不能解决问题的，应提高混凝土胶结材料(特别是掺合料的用量)，同时调整外加剂用量。(4)对于应骨料含水率问题造成的混凝土离析问题应采取延长搅拌时间的手段来解决。提高粉煤灰等掺合料的用量对控制这类离析现象也很有效果。

其他

以上分析了许多有关混凝土离析的原因，但造成混凝土离析的原因远不止这些，如水泥用量、水泥及掺合料品种、计量等问题都是引起混凝土离析的原因。在平时工作中，应注意积累，加强细节的管理，遇到问题及时解决。

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