第2章 压裂车

第2章 压裂车机组

2．1 压裂机组概述

压裂、酸化施工作业是改造油气藏的重要手段之一，压裂施工是通过注入高压流体使井底地层形成具有足够大小的填砂裂缝，以增加油气的流动性，提高油气采收率的一种有效方法，对于低渗透油气井需要借助于压裂和酸化作业才能达到稳产的目的。这些工艺都要通过压裂设备来完成，所以压裂设备的发展直接影响着压裂、酸化工艺的发展。一套压裂设备包括多台压裂泵车、1~2台混砂车、一台压裂仪表车、地面管汇和其他辅助设备。在施工过程中混砂车将压裂液、支撑剂和各种添加剂混合完成后，通过连接管汇提供给多台压裂泵车，压裂泵车将混合液进行增压，通过高压管汇汇集后注入井底，压裂仪表车对作业全过程进行监控并进行施工分析和记录。 2．2 常用压裂泵车

压裂车泵主要由运载底盘、车台柴油机、传动机构、泵体传动等四大件组成。压裂泵是压裂车的工作主机。现场施工对压裂车的技术性能要求很高，压裂车必须具有压力高、排量大、耐腐蚀、抗磨损性强等特点。 2．2．1 YL70-670型压裂车（700型）

1．整车概况 YL70-670型压裂车的工作只要是通过车台发动机（CAT C-18）、传动箱（艾利逊S6610M）、卧式三缸单作用柱塞泵来实现的，整个过程的控制都可以在操作室内完成。压裂车装有自动保护装置。在进行压裂施工作业时，操作人员可将仪表台上的工作压力进行设定，当实际工作压力超过这一设定压力时，超压保护装置可立刻使车台发动机回到怠速状态。YL70-670型压裂车还具有泵工作排量的实时显示功能，因此操作非常方便。

该设备工作压力高、排量大，可用于浅井、中深井、深井的小型压裂、酸化作业，也可用于压井、洗井、冲砂等施工作业。其最大工作压力为65MPa，最大理论排量为1.58m3/min。

2．标准配置 YL70-670型压裂车主要由车载底盘、车台发动机（CAT C-18）、传动箱（艾利逊S6610M）、3ZB70-670型卧式三缸柱塞泵、计量罐（2m3）、气路系统、润滑系统、电路系统、管汇系统、操作室等组成。

3．主要技术性能参数（表2-1）

表2-1 YL70- 670压裂车性能参数

压裂车型号 最大工作压力（MPa） 最大工作流量（L/min-1） 柱塞泵的最大输入功率（kW） 整机外形尺寸（mm）：长?宽?高 轴距（mm） YL70- 670压裂车 65 1580 670 约3875mm?2500mm?3800mm 5050+1450 4．主要配置及其参数

（1）载车底盘：YL70-670型压裂车底盘配备北方奔驰（ND125F50J6×6国Ⅲ），发动机型号为WP10.375，功率为276kW，最大扭矩为1460N·m，车辆的最大速度为84km/h。

（2）车台发动机：采用CAT C18型车台发动机，该柴油机的功率为522kW（700hp），电启动方式。

（3）车台传动箱：配有艾里逊（ALLISON）S6610M型机械液力传动箱。该机械液力传动箱的参数如下：

最大输入功率： 503 kW（675hp）； 最高输入转速： 2500r/min； 最大输入扭矩： 3075N·m；

传动箱传动比： i1=4.00；i2=2.68；i3=2.01；i4=1.35；i5=1.0；i6=0.67 该车的六档一般不用。

（4）柱塞泵总成：该车采用3ZB70-670型卧式三缸柱塞泵（柱塞直径为Φ101.6mm），柱塞泵由动力端和液力端两部分组成。该泵的性能参数见表2-2：

表2-2 3ZB70-670型柱塞泵的性能参数

档位 1 2 3 4 5 传动比 4.00 2.68 2.01 1.35 1.00 冲次 80 119 159 237 320 流量（L/min） 395 587 785 1170 1580 压力（MPa） 65 43 32 21 15 动力端由小齿轮轴、主轴、泵壳、连杆、十字头等部件组成。其动力传动方向是：小齿轮通过一对齿轮传到主轴上，主轴通过连杆、十字头将动力传递到液力端。动力端的最大输入功率为670kW，输入扭矩为11926 N·m，齿轮齿形为

渐开线，齿轮的传动比为5.619，曲轴的偏心距为101.6mm，齿轮、曲轴和支撑轴承采用齿轮泵强制润滑，润滑油压为0.1~0.5MPa。

液力端主要由泵头体、柱塞、盘根、吸入排出凡尔及凡尔座、排出管口、吸入管口等组成。泵头体采用整体式合金锻件。泵液力端结构紧凑，易损件更换方便。

（5）仪表：该车的仪表主要是对施工过程的超高压预警进行设置、零点校准、赠以修正。

超高压预警设置：该控制仪可任意设置超压报警值，一旦压力超过预先设置的超压报警线，该控制仪立即输出超高压报警信号，控制车辆进入怠速状态。

零点校准：该控制仪可校准信号零点，以免在测量中出现误差。 增益修正：该控制仪通过修改参数，可修改输入信号的放大倍数。 此外，该控制仪可模拟压裂施工过程，输出超压复位信号。在寒冷的气候条件下，可采取加温措施，一旦温度达到可工作的温度，自动停止加温，该控制仪具有防水防震功能。

（6）吸入管汇：吸入管主要配备4\主管线，有四个吸入口，其中一个吸入口与计量罐底部的管口相连，另外三个分别在车尾和柱塞泵前侧，其管口的开启是由4\启动蝶阀来控制的。

（7）排出管汇：排出管分为两个通路。一个通路是从泵排出口通过旋塞阀排入计量罐中，另一个通路是从排出口直接排到地面管汇，上排部分由2\高压管汇、2\旋塞阀、2\球阀等高压元件组成。下排部分由2\高压管汇、2\旋塞阀等高压元件组成。排出管汇的实验压力为65MPa。

（8）润滑系统：润滑系统由动力端润滑系统和液力端润滑系统两个部分组成。动力端润滑系统由动力端润油泵、动力端润滑油箱、液压管线油压表、油滤器、溢流阀、回油管等组成。动力端润滑系统的润滑油从液力机械传动箱取力的液压油泵提供。润滑系统的回油靠油自流来实现。液力端润滑系统由液力端润滑油箱、压力表、气动隔膜泵、油水分离器、润滑油管线、分配阀、油槽、滤清器等组成。

（9）气路系统：本车的气路系统由车台发动机提供气源，其功能主要是为气动隔膜泵提供动力、为蝶阀的开闭提供动力。

（10）空调系统：操作室内安装有空调，空调压缩机由发动机驱动。 （11）操作台：操作台由操作室和操作仪表组成。操作台是整车的控制中心。 （12）电路系统：电路系统为整车的控制部分，电路系统的各电器元件主要集中在操作室内的仪表台上。

5．整车特点 YL70- 670压裂车在作业时，底盘发动机可停止工作，作业动力室靠车台动力装置提供的。在作业状态时，动力传递是由发动机经液力机械传动箱、传动轴到压裂用柱塞泵的动力端，动力端通过主轴上的连杆带动液力端的柱塞作往复运动，动力端润滑油通过液力机械传动箱取力的润滑油泵提供，液力端润滑系统的润滑油通过空气压缩机提供的气源，带动液力端润滑油箱上的气动隔膜泵工作。

压裂车的操作和控制都在操作室内进行，整车的操作和控制非常方便，设备安装有自动超压保护装置，当柱塞泵的实际排出压力值超过预先设定的压力值时，该装置能够使发动机回到怠速状态，以确保设备和人身安全，操作室前后配有照明灯，适合夜间作业。

2．2．2 BL1600型压裂车（1650型）

1．整车概况 BL1600型压裂车是由美国SS公司制造的。该设备工作压力高、排量大，可用于浅井、中深井、深井的小型压裂、酸化作业，也可用于压井、洗井、冲砂等施工作业。其最大工作压力为103.4MPa，最大排量1.515m3/min。 最大理论的工作只要是通过车台发动机、传动箱（ALLISON CLT9880型）、卧式三缸单作用柱塞泵来实现的，整个过程的控制都可以在操作室内完成。压裂车装有自动保护装置。在进行压裂施工作业时，操作人员可将仪表台上的工作压力进行设定，当实际工作压力超过这一设定压力时，超压保护装置可立刻使车台发动机回到怠速状态。该泵车的具体作业参数见表2-3：

表2-3 BL1600型压裂车作业参数表

传动器档位 锁定状态 总传动比 发动机额定 转速，r/min 泵冲数min-1 排量系数 1 23.82 2050 86.1 0.95 2 17.09 2050 120.0 0.95 3 13.98 2050 146.6 0.95 4 11.25 2050 182.2 0.95 5 10.10 2050 203.0 0.95 6 8.07 2050 245.0 0.95 7 6.353 2050 322.7 0.95 泵排量m3/min 最大工作 压力，MPa 输出 水功率，KW 0.404 103.4 699 0.563 103.4 974 0.688 103.4 1189 0.855 83.5 1193 0.953 74.8 1193 1.193 59.8 1193 1.515 47.1 1193

2．主要配置

（1）载车底盘：使用美国国际收割机公司制造的IHC COF5870/6×4型底盘车，发动机型号为DDA6V-92TA，属于二冲程、涡轮增压、二次冷却式柴油机，功率为246kW/2100 rpm，最大扭矩1304N·m /1200 rpm。

（2）台上发动机：使用美国底特律柴油机阿里逊公司制造的DDA 16V-149TI型柴油机，柴油机类型为二冲程、涡轮增压、中间冷却式柴油机、16缸、V型排列，额定功率为1342kW（1800HP）/2050rpm，最大扭矩为7022N·m/600 rpm。

（3）传动箱：使用ALLISON CLT9880型变速器，类型为单级，多相，三元件，行星齿轮式液力变矩器，最大输入转速为2100r/min，最大输入净扭矩为6649N·m，最大输入净功率为1268kW，锁定转速为1500r/min，可以进行手动、远控或电动换挡。

（4）压裂泵：配备美国OPI公司制造的OPI1800AWS型三缸单作用柱塞泵。额定功率为1342kW（1800HP），柱塞直径为101.6mm，冲程为203.2mm，动力端减速比为6.353，最大工作泵冲数为330min-1，液力端最大工作压力为123.5MPa，

3．结构特点

（1）该车前后均无拖车钩，现场作业中需要拖车时不便。此外，液压油箱排出管线位置太低，越野行驶中易碰坏，油箱位置太高、加油不方便；随车面板裸露，易受气候影响。

（2）该车在工作压力103.4MPa下能输出排量0.688m3/min，其水功率高达119kW，适用于大型高压压裂、酸化作业。此外该车压裂泵柱塞推力可达1001kN，相应液力端最高工作压力可达123.5MPa，因而具有一定超负荷能力。特殊情况下，如果能把排出管汇工作压力相应提高，该车可在123.5MPa压力下短期工作。 （3）压裂泵须保证吸入压力不低于345kPa，否则会产生气蚀，降低泵头使用寿命，尤其在高压作业和泵注高粘度液体时，更为严重。

（4）现场作业前，应对使用的全部管汇按工作压力进行试压，以确保作业顺利与安全。

2．2．3 YL105－1490型压裂车（2000型）

1．整车概况 YL105－1490型压裂车（2000型）是一种在底盘车上装有一台卧式三缸高压柱塞泵或五缸高压柱塞泵的移动设备。如SJX5360TYL105压裂车上安装的是三缸柱塞泵，SJX5341TYL105压裂车上安装的是五缸柱塞泵。

图2-1 2000型压裂泵车

1—底盘车 2—液压系统 3—车台发动机冷却水箱 4—网络控制箱 5—车台发动机 6—液力传动箱 7—刹车装置 8—传动轴 9—压裂泵 10—吸入管汇 11—排出管汇

该该压裂车主要由底盘车和车台两部分组成，底盘车主要是完成整车移动和为车台发动机启动液压系统提供动力，台上部分是压裂泵车的工作部分，主要由发动机、液力传动箱、传动装置、柱塞泵、吸入管汇、排出管汇、安全系统、燃油系统、动力端系统、液力端润滑系统、动力端润滑系统、散热系统、电路系统、气路系统、液压系统、仪表控制系统、远控箱、加热炉总成等组成，

该车的主要工作原理是通过底盘车取力带动一个液压油泵，油泵驱动车台发动机的启动马达，启动车台发动机，车台发动机所产生的动力，通过液力传动箱和传动轴传送到大泵动力端，驱动压裂泵进行工作，压裂泵将压裂液吸入吸入管汇，经泵增压后由高压排出管排出，注入井下实施压裂作业。

设备操作控制是在仪表车或网络远控箱或车旁控制箱上进行的。操作控制系统对发动机的控制主要是发动启动、油门、停机或紧急停机，同时有发动机高水温低油压报警指示灯，发动机转速显示等；对液力传动箱的控制主要是换挡、解锁及复位操作。同时显示传动箱的闭锁状态，以及对液力传动箱高油压低油温报警指示等；通过超高压保护表来限制大泵最高工作压力，同时在控制面板上能显

示大泵的工作压力和流量，有大泵超压报警功能，大泵润滑油温高、油压低设有报警指示灯。

该设备还配有超高压保护装置和机械超压保护安全阀。自动超压保护装置采用电控形式，施工时，可根据现场作业的压力需要，设定任一压力保护值，在进行压裂施工作业时，操作人员在控制面板上调定最高安全施工压力，当实际排出压力超过这个值时，超压保护装置起作用使柴油机快速回到怠速状态，当超压解除后，可以立即重新启动柱塞泵进行工作，机械超压保护安全阀是根据压力泵车的最高工作压力预先设定的压力保护值，当工作压力超过设定值时，安全阀泄压，从而起到安全保护作用。

该设备主要用于油气田深井、中深井、浅井的各种压裂作业，还可以用于水利喷砂、煤矿高压水利采煤、船舶高压水利除锈等作业。它可以单机进行压裂作业，也可以联机作业。

2．主要要性能参数 YL105- 1490压裂车性能参数根据车台上装有的柱塞泵的缸数不同而不同（表2-4）。

表2-4 YL105- 1490压裂车性能参数

压裂车型号 最大工作压力（MPa） 最大工作流量（L/min-1） 柱塞泵的最大输入功率（kW） 整机外形尺寸（mm）：长?宽?高 轴距（mm） 总重量（kg） YL105- 1490压裂车 105 2547（三缸泵）或7169（五缸泵） 1491（三缸泵）2866（五缸泵） 约10800mm?2500mm?4000mm 1700+4800+1300 35730

3．主要配置及其参数

（1）载车底盘：YL105- 1490型压裂车底盘主要选用德国“梅赛德斯（Mercedes-Benz）”ACTROS4144（4143）8×6（8×4）底盘，该车采用前后双桥，稳定性较好，由于是公路用底盘，作为压裂车底盘，底盘大梁必须进行加固，才能满足油田的道路要求。底盘大梁加固现采用Benz加装副大梁的方式。发动机型号为OM501 LA，V6涡轮增压中冷，功率为430HP（315kW），最大扭矩为2000N·m/1800r。

（2）车台发动机：采用CAT 3251B型车台发动机，该柴油机的功率为1678kW（2250BHP）/1900r，最大扭矩为8434N·m/1900r。液压启动方式。

（3）车台传动箱：配有艾里逊（ALLISON）S9810M型机械液力传动箱。该机械液力传动箱的参数如下：

最大输入功率： 1678 kW（2250HP）； 最高输入转速： 2100r/min； 最大输入扭矩： 8271N·m；

传动箱传动比： i1=3.75；i2=2.69；i3=2.20；i4=1.77；i5=1.58；i6=1.27；

i7=1.00；i8=0.72

（4）柱塞泵总成：YL105－1490型压裂车所使用的压裂泵有两种：一种是3ZB105-1490型卧式单作用三缸柱塞泵；另一种是5ZB105-2500轻型卧式单作用五缸柱塞。

3ZB105-1490型三缸泵由一个动力端总成和一个液力端总成组成。有多种不同的泵头体以适应几种不同规格的柱塞以获得不同压力和流量。该泵的额定最大功率为1491kW（2250HP），冲程为203.2mm（8″），柱塞直径有33/4″、4″、41/2″、5″四种规格。其性能参数见表2-5（表中流量的单位为L/min；压力单位为MPa）：

表2-5 3ZB105-1490型柱塞泵的性能参数

柱塞直径 33/4″ 4″ 41/2″ 5″ 泵冲次/泵转速（r/min） 100r/min 流量 434 493 624 775 压力 140 125 97.4 80 150r/min 流量 654 739 936 1158 压力 137 121 96 77 200r/min 流量 869 986 1248 1550

压力 103 90 72 58 250r/min 流量 1088 1232 1560 1937 压力 82 73 58 47 330r/min 流量 1474 1626 2063 2547 压力 61 55 44 35 5ZB-2500轻型五缸柱塞泵其额定最大功率为1866kW（2500HP），冲程为203.2mm（8″），柱塞直径可在31/2″~63/4″之间选择，以满足施工时不同压力和流量的要求。所有不同直径柱塞的液力端所配的动力端是相同的，该泵的具体性能参数见表2-6（表中流量的单位为L/min；压力单位为MPa）：

表2-6 ZB105-2500型柱塞泵的性能参数

柱塞 直径（mm） 88.9 95.3 泵冲次/泵转速（r/min） 111r/min 流量 700 802 压力 140 121.9 150r/min 流量 950 1086 压力 107.6 94.1 200r/min 流量 1264 1446 压力 80.8 70.7 250r/min 流量 1582 1809 压力 64.6 56.5 330r/min 流量 2086 2385 压力 49 42.8 101.6 114.3 127 139.7 146.1 152.4 165.1 制动功率（kW） 小齿轮轴转速（r/min） 912 1154 1427 1726 1885 2055 2411 107.2 84.7 68.6 56.7 51.9 47.6 40.6 1234 1563 1930 2335 2551 2778 3259 82.8 65.4 52.9 43.8 40.1 36.8 31.4 1643 2082 2574 3111 3399 3702 4345 62.2 49.1 39.7 32.8 30.1 27.6 23.5 2055 2604 3217 3891 4251 4629 5431 49.7 39.2 31.8 26.3 24.0 22.1 18.8 2710 3437 4247 5132 5609 6109 7169 37.7 29.7 24.1 19.9 18.2 16.7 14.3 1790 1866 1866 1866 1866 705 953 1271 1588 2100

液力端主要由泵头体、吸入和排出阀总成、柱塞、盘根、凡尔及凡尔座等组成，在吸入口处装有吸入空气稳压器。柱塞表面喷镀耐磨合金粉，具有良好的耐磨性及抗腐蚀性。柱塞密封由V形盘根、盘根压环和盘根座圈等排列构成。

（5）柱塞泵的润滑系统：压裂泵的润滑系统包括动力端润滑系统和液力端润滑系统。

动力端采用连续式压力润滑。由S9810M传动箱取力器（PTO）驱动润滑泵进行润滑。动力端润滑系统包括溢流阀、滤清器、油压表、管路和润滑油冷却器及储油箱等组成。储油箱带液位指示器，操作人员可以方便地观察油面和油位。动力端的润滑油是通过发动机散热水箱提供冷却，配有节温器。

液力端柱塞、填料密封圈采用气压式连续压力润滑。设备挂挡后可以自动启动盘根润滑系统，当传动箱挂倒挡后会自动切断气源，气动隔膜泵停止工作。该系统包括所有为柱塞提供润滑的机油池和所必需的附件。在液力端的下面装有回收润滑油的滴液盘，通过一个带阀门的三通，可以使回收的润滑油流向润滑油罐或流向外接放油口，流回润滑油罐的管路上配有Y型过滤器。液力端润滑油箱内部通过隔板分为净油侧和污油侧两部分，隔板顶部开口，通过过滤网将净油侧和污油侧连通。气动润滑泵从净油侧吸油，回收的污油流回污油侧的底部，经沉淀过滤后从隔板的顶部流向净油侧，净油侧和污油侧的顶部都放油丝堵，侧面均有液位指示器。润滑油箱顶盖用螺栓和箱体固定在一起，便于拆装。

（6）液压系统：2000型压裂车根据结构形式的不同有两种不同的液压系统。 一种是立式水箱；另一种是卧式水箱。

立式水箱：车台发动采用立式水箱安装，通过飞轮皮带直接驱动风扇叶片的方式。液压系统负责车台发动机的启动，它来自于汽车底盘取力器驱动的液压泵，车台发动机可以配置单或双液压启动马达，通过转换阀实现分别或同时启动（本车配置双启动马达，并同时工作），由于液压系统只是在发动机启动的短时间内工作，所以不需要配备液压冷却系统。

卧式水箱：车台发动机采用卧式水箱安装，冷却水箱的风扇叶片通过液压马达驱动，液压系统由两部分组成：一是负责车台发动机的启动，它来自于汽车底盘取力器驱动的液压泵，车台发动机可以配置单或双液压启动马达，通过转换阀实现分别或同时启动；二是通过底盘取力器（作业时启动底盘发动机）或者传动箱取力器（正常作业时底盘发动机不工作）安装的液压泵，驱动多通道水箱风扇马达。并在压裂车主控箱上设置强制冷却开关。风扇的开启可以通过设置在发动机和传动箱上的温控开关实现自动开启。由于液压系统在施工过程中始终处于工作状态，所以液压系统液压油需要经过发动机水箱的通道通过风扇进行冷却。

液压系统包含有与之相关的设备，如油箱、滤清器、溢流阀、单向阀等，以确保系统的完整和功能话。

（7）吸入管汇：为适应压裂泵大流量输出和井场管线的连接，吸入管线通常采用两个上水接口。每个接口包括4″蝶阀和外扣或者内扣由壬接头。分别装于车后，离地高度适当，吸入歧管向下倾斜，可确保管线内部留残余液。在泵头体每个吸入口的下方装有顶杆，便于作业完成后排空泵腔内的液体。吸入管汇上装有一个缓冲器以保证压裂泵工作时吸入阀体的稳定性。为适应CO2作业，整个吸入管汇需要保证承压2.45MPa以上。当进行CO2作业时，应将缓冲器拆除，并安装随机配置的堵板。

（8）排出管汇：2000型压裂车根据配置柱塞直径的大小可选用2″或者3″的排除管汇。当最大流量大于1.5m3/min时，通常采用3″的排除管汇。为便于排出管汇与压裂泵的连接，通常在泵的液力端出口与高压直管之间通过“50”型或者“10”型活动弯头连接。高压排出管横向固定在车尾部，施工中应打开支架固定销，将排出管线放在地面并进行支撑。排出接口可以选择外口由壬或者内扣由壬，在压裂泵的另一端出口装有压力传感器，与超高压保护装置进行连接，为提高设备的安全性，在排出管汇上增加一套105MPa安全阀。

卸的护罩。

（6） 液压系统：负责为车台柴油机启动和风扇液压系统提供动力。 柴油机启动系统：它来自汽车底盘取力器驱动的液压泵，采用双液压启动马达，驱动台上柴油机的启动。

风扇液压系统：通过台上发动机取力，驱动多通道散热器风扇马达。并在主控箱上设置强制冷却开关，风扇可以实现自动调速。

液压系统包含所有与之相关的设备，如油箱、滤清器、溢流阀、单向阀等，以确保系统的完整和功能化。

（7）泵的润滑：动力端采用连续式压力润滑，由变扭器上的取力器驱动的润滑泵进行润滑。动力端润滑系统包括泄压阀、滤子、仪表、油泵、液压系统管路和润滑油冷却器及储油箱等。

液力端柱塞、盘根采用气压式连续压力润滑。设备挂挡后可以自动启动盘根润滑，液力端柱塞上部装有可翻转的盖板，可以观察压裂泵柱塞工作状况。

在液力端之下，装有回收润滑流体的集油盘。通过一个带阀门的三通，可以使回收的润滑油再重新流会到液力端润滑油箱或流向外接放油口。液力端润滑油箱分为净油侧和污油侧两部分，通过过滤网连通。气动润滑泵从净油侧吸油，回收的污油流回污油侧的底部，经沉淀过滤后从隔板顶部流向净油侧，以保证润滑油的循环使用。

（7）排出管汇：五缸压裂泵出口装有3\排出管汇、1个50型活动弯头和3\（15000 psi）短管。排出管汇斜向固定在车尾，作业时打开固定卡后，可以将管汇出口移到地面与其它管线进行连接。排出口的接口处装有内扣由壬接头FIG1502。

（8）吸入管汇：为适应压裂泵大排量输出和井场管线的连接，吸入管线通常采用两个上水接口。每个接口包括：4\蝶阀和外扣由壬接头，扣型FIG206。分别装于车后，离地高度适当，吸入歧管向下倾斜。整个吸入管汇需保证承压2.45MPa以上。吸入管汇采用不锈钢材料，4\蝶阀选用FMC产品。

（9）刹车装置：变速箱内部装有刹车装置，启动刹车装置可以防止输出轴由于惯性带动压裂泵运转，当超压保护后，刹车装置自动启动。

（10）加热装置：为保证泵车能够在冬天或高寒地区正常作业，2500型压

裂车配有加热装置。在车台柴油机的前端装有柴油加热器，为车台柴油机的冷却液进行加热。柴油加热器通过主控台上的开关开启，加热炉自带水泵循环发动机冷却液，同时对发动机油底壳进行加热。待温度达到要求后，需关闭电源，三分钟后加热炉会自动停止工作。加热器的进水和出水管线分别与发动机水道连接，进出口均设有阀门。在启动加热装置之前，必须开启两个阀门与水道连通。加热过程完成后，应将两个阀门关闭。

（11）气压系统：气压系统由底盘发动机提供气源。在压裂车的主控箱上安装有气压表，可以观察气压的大小。气压系统的功能是为压裂泵的液力端润滑提供气压。液力端的润滑系统具有自动控制功能。当启动车台发动机后，系统自动开启液力端润滑系统气源，推动润滑气泵为压裂泵盘根提供润滑。当变速箱换档置于刹车挡位置时，由于压裂泵处于非工作状况，系统会自动切断液力端润滑系统气源，停止对盘根的润滑。

（12）冷却系统：压裂车的冷却系统采用底盘发动机驱动液压系统冷却卧式散热器冷却风扇的转速设有自动和手动两个档位。整个冷却系统由五部分组成：

第一部分是为车台发动机冷却。采用多通道散热器的方式，通过发动机风扇为发动机水路提供冷却。采用从底盘发动机取力，驱动液压泵并带动发动机水箱风扇冷却发动机。

第二部分是为传动箱的润滑油提供冷却，采用多通道散热器的方式，通过发动机水冷却传动箱润滑油。

第三部分是为压裂泵的动力端润滑油提供冷却，采用多通道散热器的方式，通过发动机风扇为动力端润滑油提供冷却。

第四部分是为柴油发动机的柴油提供冷却，采用多通道散热器的方式，通过发动机风扇为发动机柴油提供冷却。

第五部分是为风扇液压系统提供冷却，采用多通道散热器的方式，通过发动机风扇为液压系统提供冷却。

（13）安全保护装置：为保证压裂车在施工过程中的安全，2500型压裂车设置有安全系统。该装置安装在泵头体的另外一个排出口。采用105MPa压力传感器和马丁戴克表，将施工中的压力变化转化为电流或电压的变化。施工前首先设定工作安全压力，当压力达到设定压力值时，控制系统输出信号给发动机，发

动机在得到控制信号后会立即回到待速状况。直感式马丁戴克表可以根据设定压力输出信号给控制系统使发动机回怠速。

（14）台上仪表箱：台上仪表箱用于安装液、气路仪表，其中包括： 大泵油压表：通过直感方式指示压裂泵动力端润滑油压的大小。 传动箱油压表：通过直感方式指示传动箱润滑油压的大小。 传动箱油温表：通过直感方式指示传动箱润滑油温的大小。 发动机油压表：通过直感方式指示发动机润滑油压的大小。 发动机水温表：通过直感方式指示发动机润滑油温的大小。

盘根润滑气压表及气压调节阀：用于调节盘根润滑气泵供气压力的大小。 启动油压表：采用直感方式观察启动油泵的油压高低。 风扇主油压表：指示风扇主油泵油压值。 风扇补油压表：指示风扇补油泵油压值。

（15）台上控制箱：台上控制箱内装有各种电气元件、电气显示仪表与控制接头。为便于检查维修，所有接线、接头均有清晰的标记。面板主要元件包括:

发动机综合显示仪：可以同时显示发动机水温、油压、转速、进气压力、故障代码等多项参数。

传动箱综合显示仪：可以同时显示传动箱油温、油压、档位、故障代码等多项参数。

还有气压表、电压表、主控箱电源熔断器、照明灯熔断器、加热炉熔断器、照明灯开关、主控箱总电源开关、控制系统电源开关、加热器开关、加热器电源指示灯、发动机紧急停机按钮、发动机启停钥匙开关ABB、散热风扇手自动切换开关。

（16）单车网络控制箱（网络控制屏）：每台压裂车配置1套单车网络控制箱。控制箱可以实现压裂车的现场操作控制。控制箱的功能与仪表车内的泵控单元相同。可以实现单台和多台压裂车的启动、调速、换档、解锁、停机等控制功能；发动机、传动箱、压裂泵等系统的故障报警功能；发动机转速、压裂泵输出理论排量、实际施工压力、压力预制、超压保护等显示和安全装置等。控制距离为10米，控制屏为15″AB工业屏。 2．2．5 混砂车

混砂车是油田压裂机组中的关键设备之一。混砂车的主要功能是将液体和多种支撑剂按一定的比例要求混合，然后将混合好的液体以一定的压力输送给压裂车，压裂泵再将混合液加压后挤入地层。混砂车的工作流程：吸入泵（离心泵）向混砂罐提供清水、输砂器向混砂罐提供干砂、液添泵向混砂罐提供胶联剂（支承剂）以及干粉添加等，经混砂罐内搅拌器充分搅拌后，由砂泵（离心泵）从罐内吸出排给压裂车的柱塞泵吸入端。此过程为连续动态过程，上述所有执行均为液压驱动，并可无级变速，最终实现各种介质按比例、按排量的混合液排出。

目前国内的2000型压裂机组中所配备的混砂车有输出排量75bbl（12m3）和100bbl（16m3）两种规格，分别为HS210型和HS360型（图2-3）。也有适合中小型压裂、酸化作业的配套混砂车HSC60型，它的输出排量为40bbl（6m3）。 各种型号的混砂车在配置和性能参数不同，但在其工作原理和结构基本类似，下面以HS360为例，介绍常用混砂车的结构原理。

图2-3 HS360混砂车

1—斯太尔底盘 2—底盘取力总成 3—前挡泥板总成 4—动力系统 5—构架

6—操作平台7—电气控制系统 8—液压系统 9—发射性密度计 10—低压管汇 11—液添系统

12—干添系统 13—混合罐 14—螺旋输砂器 15—吸入泵总成 16—排出泵总成

1．整车概述 HS360型混砂车能实现比例混砂，并能按压裂工艺的要求有效地向压裂车供应不同要求的压裂液，适用于大、中型压裂、酸化施工。该车配有两台规格为10\8\14\和12\10\23\的“MISSION”砂泵分别作为吸入供液泵和排出砂泵。

正常作业时，混砂车将压裂液经供液泵送至混合罐内，并与干添加剂系统、液体添加剂系统和输砂系统所提供的压裂所需的辅助剂及支撑剂混合后，经排出砂泵排出至压裂车。混砂车的最大流量可达16m3 /min (清水性能)。本车采用全液压驱动，动力分别由底盘发动机和车台柴油机提供。两部分动力经过各自的分动箱带动油泵，油泵再分别驱动各油马达以实现各部工作。

底盘发动机和车台发动机的控制机构、指示仪表、各油泵压力表以及显示混砂车工况的计量仪表均安装在操作室内的仪表台上，能够实现发动机的启动、调速、停机以及显示发动机与油泵的运转情况。在仪表台上还可同时控制混砂车各部位，了解其工况，并实现集中控制。仪表台上安装有网络控制系统。

2．主要要性能参数 HS360混砂车的基本性能参数见表2-9。

表2-9 HS360混砂车性能参数

混砂车型号 砂泵最大流量（m3/min） 砂泵最大压力（MPa） 螺旋输砂器输砂量（m3/min/） 混合液罐容积（m3） 吸入管路阀门 排出管路阀门 整机外形尺寸（mm）：长?宽?高 轴距（mm） 总重量（kg） HS360混砂车 15.9（100bbl） 0.7 6 1.5 4″蝶阀8只 4″蝶阀8只 约12000mm?2500mm?4200mm 1700+4800+1350 29000

3．主要配置及其参数

（1）载车底盘：HS360型混砂底盘主要选用德国“梅赛德斯（Mercedes-Benz）”ACTROS4144 8×6底盘，该车采用前后双桥，稳定性较好，由于是公路用底盘，作为压裂车底盘，底盘大梁必须进行加固，才能满足油田的道路要求。底盘大梁加固现采用Benz加装副大梁的方式。发动机型号为OM501

LA，V6涡轮增压中冷，功率为430HP（315kW），最大扭矩为2000N·m/1800r。

（2）车台发动机：车台一般选用CAT C13型柴油机或采用DDC 6063HV39型柴油机，CAT C13柴油机功率为382kW（520HP）/2100rpm；DDC 6063HV39型柴油机功率为405kW（550HP）/2100rpm。

（3）传动系统：底盘发动机传出动力，经传动轴传至分动箱，由分动箱带动液压泵，分别通过液压马达驱动吸入供液泵和排出砂泵。另一路动力由车台发动机传出，由分动箱带动液压泵，驱动各机构中的液压马达，以实现输砂、搅拌、胶联、干添、输砂器的起升及液压油的冷却风扇各部工作。整个传动系统采用液压控制驱动方式。

（4）分动箱：分动箱是整个动力传动的中枢，该车分别由底盘和台上发动机驱动分动箱并带动油泵，驱动各执行机构。

（5）吸入系统及吸入泵：整个系统由吸入供液泵、吸入管汇、蝶阀及流量计等组成，由其完成压裂液的吸入，主要管线为8\，连接8\和4\（HALLIBURTON）涡轮流量计，吸入主管线与混合罐入口间安装8\蝶阀，气动控制。吸入口有8个，配4\蝶阀及4\由壬(带由壬堵头)。吸入泵排出主管设置旁通至排出管汇主管的旁通管，并有阀门气动控制。在吸入泵的最低点，安有一个带1″阀门的排液口。

吸入泵装在设备的行驶方的右侧，由液马达驱动。可以以16m3/min的速度

向混合罐供液。吸入管汇能够通过控制隔离阀实现吸入、排出管汇的互换。

吸入泵采用“MISSION”10\8\14\型离心泵，额定压力为0.5 MPa，额定转速为1800 r/min，吸入泵最大流量为16 m3/min(清水)，吸入转向为顺时针(从输入端看)。

（6）排出管路及排出泵：整个系统由排出泵、排出管汇、蝶阀及流量计等组成，由其完成压裂液的排出。8个4\排出接口，配4\蝶阀及4\由壬(带由壬堵头)。可选择在混砂车的任一側排出。

排出泵为“MISSION”12×10×23离心式砂泵，排出泵装在设备的中间，由液马达驱动，额定压力为0.7 MPa，额定转速为1200～1400 r/min，可以以15.9m3/min的速度向泵车供液。排出泵转为顺时针(从输入端看)。

在排出离心泵的管汇安装一个8\放射性密度计和一个8\和4\涡轮流量计。在排出泵的最低点，安有一个带1\阀门的排液口。

排出泵的管路上装有排出流量计，其两端装有8\和4\卡箍。流量计上带相应的两套传感器和电缆将排出液量信号传递到仪表台和网络系统。

（7）混合罐：混合罐采用罐中套罐的结构，其设计以保证在高砂比砂浆的情况下能完全和连续地混合。该混合罐设计结合了大表面积的原理，以保证小砂比和小排量时的混合，防止不均匀混合砂浆。该设计确保砂浆在混合罐中停留最短的时间，这样增进了设备测量、添加剂添加系统以及控制系统的精确性。吸入供液泵供来的液体从侧面进入罐中，并在外腔中切向流动。当液体在外腔中循环后，通过内腔外壁上的径向孔进入内腔，并与输砂器输来的支撑剂充分混合。由于该内腔的表面积较大，支撑剂将完全浸湿，从而不易产生气泡。搅拌系统安装在混合罐的中心，它能完全不断地将砂浆搅拌成匀质的混合液，在内腔底部排出口到排出砂泵之间最大限度地减少产生气体。排出砂泵从内腔底部吸入混合好了的混合液并排出到排出管汇中。罐中心底端还设有4\气动蝶阀以供排出残剩液体及清理混合罐之用。

混合罐配有立式搅拌叶轮，搅拌叶片为45°，与内腔叶片成90°并立于罐中心，搅拌轴由液马达驱动，转速范围为0～400r/min，混合罐容量为1.2m3，混合搅拌叶轮的转速由装在仪表台上的控制阀控制，速度可调，系统调定压力为 20MPa。

混合罐中设有手动、自动液面控制系统，通过调节供液量来控制液面。 （8）螺旋输砂器：螺旋输砂器由绞龙外壳、左右砂斗、绞龙轴、支承台、输砂管支座、油缸分开导轨盒、固定架总成、液马达支架及联轴器、起升油缸和左右分开油缸等组成。该输砂器由液力驱动、可调速的双筒左右螺旋输砂器，左、右绞龙轴由钢板卷制成的叶片与钢管焊接而成。该输砂器的控制采用独立的工作方式，在输砂量小于3m3/min的时候，可使用单筒工作。

该输砂器采用输砂管支座支承，起升油缸带动输砂管在滑道上滑动，由液压油缸起升以便适合于公路行驶和混砂施工作业。螺旋输砂器的起升由安装在两输砂器之间的油缸完成。升降动作由起升阀控制。

螺旋输砂器的砂斗为两个，作业时可由左右分合油缸带动砂斗分开，分合由液压控制并可在45°的范围内左右移动，以便于两台运砂车对其连续加砂。

整个输砂器的液压系统调定压力为25MPa。输砂器及起升到合适位置后由销轴插入支承板中锁定输砂器。

绞龙轴上装有计量齿轮，通过传感器和电缆将输砂信号传递到仪表台和仪表车上，瞬时砂量和累计砂量在仪表台上数显表上直接读出。

绞龙轴由液压马达驱动。转速范围为300～400r/min，最大输砂量不小于6m3/min（两个输砂器同时工作）。

为防止输砂器出现堵砂现象，两个输砂绞龙分别可进行正反向旋转，正常工作时，在操作面板上需将“开关”旋到正转的位置。

螺旋输砂器装有放砂口,以防砂卡。螺旋输砂器正常工作时,输砂斗外沿距地面高度小于900mm，输砂斗带有滤网，防止加砂过程中有较大杂质进入混合罐。

（9）液压系统：液压系统由液压泵、液压马达、油箱、滤清器、冷却器等组成。液压泵动力由车台分动箱取力，通过静液压传动，分别驱动各液压马达，带动排出砂泵、吸入砂泵、螺旋输砂器等。液压系统采用两套过滤装置和压力油过滤，从而保证了液压油清洁度。液压泵、液压马达、阀门等主要液压件均选用进口。

（a）吸入与排出泵系统：液压泵为DENISION电控变量柱塞泵，驱动DENISION定量柱塞马达，带动吸入砂泵工作。通过操作台上的电位计和自动控制系统改变柱塞泵的输出流量，从而达到无级调节柱塞马达速度，且速度调节性

能好，液压系统的最大压力为28MPa。

（b）搅拌系统：液压泵为DENISION电控变量柱塞泵，驱动低速大扭拒定量摆线马达，通过操作台上的电位计改变柱塞泵的输出流量，从而达到无级调节搅拌马达速度。液压系统的最大工作压力为20MPa。搅拌马达速度0-200r/min。

（c）螺旋输砂系统：液压泵为DENISION电控变量柱塞泵，驱动低速大扭矩定量摆线马达，液压泵卸载采用气控切断阀，快速达到液压泵卸载，通过仪表台上的电位计针形阀改变柱塞泵的输出流量，从而达到无级调节输砂马达速度。由于液压泵为压力补偿式，从而达到一种节能的效果。全套系统采用开式静压传动系统，两套螺旋输砂器分别采用两个马达驱动，互不干涉，可达到比较精确同步。系统最大工作压力25MPa。

（d）综合泵系统：液压泵采用DENISION变量柱塞泵，驱动螺旋输砂器起升和分合油缸、冷却器、两个胶联泵、干添系统。通过仪表台上的各自电位计及三联阀分别对各驱动机构进行调速和操作。由于液压泵为变量泵，在调速过程中避免了液压油发热，并达到节能效果，系统最大工作压力14MPa。

（e）液压辅件：液压油箱容积为500L。进出油滤清器全部采用可拆自封式滤清器，维修方便。整个液压系统液压油采用风冷式冷却器，冷却效果好。另外各液压管线及接头均采用可拆式高压软管接头，有利于液压系统维修。

（10）液体添加剂系统：本系统由两台胶联泵（表2-10）、油马达、联轴器、液添罐、蝶阀、流量计、单向阀、由壬总成、马达支座以及管汇件等组成。

表2-10 胶联泵

序号 1号胶联泵 2号胶联泵 类型 齿轮泵 齿轮泵 排量范围 20～180 L/min 60～340 L/min 备注 可调，流量计计量 可调，流量计计量

配备200L液体添加剂罐一个，液体添加剂罐安装在高于液体添加泵的适当位置，以确保泵的连续吸入。本系统工作可靠、计量准确，能方便地向混合罐中输送各种液体添加剂；同时本系统也能直接向排出管汇输送添加剂而不经混合罐混合，从而方便油田现场作业。液添系统的流程可达到如下功能：

吸入方式：能从车台液体添加剂罐吸入，也能从地面的液体添加剂罐吸入。

排出方式：能注入混合罐，也能直接注入混砂车排出管汇。 控制方式：由混砂车操作控制室手动或自动比例控制。

（11）干粉添加剂系统：该系统流量为0-100L/min，可自动调节。整个系统由混砂车操作控制室手动或自动比例控制。干粉添加剂装置由液压驱动，配置相应的加料斗、喷射混合装置，以保证干粉添加剂的混合质量。

（12）操作控制台：该操作台装有计算机控制和显示系统，手动控制系统，液气电路控制开关等。

（13）控制系统：混砂车自动控制系统由主机和触摸屏组成。具有手动和自动操作切换功能，作业时通过触摸屏输入自动控制要求后，混砂车能够实现排量、液面、密度、添加剂比例的自动控制以及相应的施工参数显示。

自动控制系统安装在操作室的仪表台上，可以以数字的方式显示施工参数。采集的数据可以通过接口输出到仪表车并打印输出。

（14）气路系统：气路系统通过仪表台控制，分为四条支路：控制混合罐底部的放液蝶阀的开启；控制吸入管路与混合罐之间的阀门；控制流量计的转换阀门；控制旁通管路的开启。

（15）接线箱总成：该混砂车操作室下装有一个接线箱总成，用于将混砂车中的流量、砂量、压力和密度信号通过数字传输电缆线传输给仪表车，实现混砂车和仪表车之间的通讯。 2．2．6 仪表车

目前我国2000型压裂机组所配备的为SEV5151TYB型仪表车，该车主要由底盘车，数据采集、监测、分析系统，泵车控制系统及其附属件组成，能够集中控制6~8台泵车，并能实时采集、显示、记录压裂作业全过程数据，对数据进行分析处理，打印输出。整台设备操作简单，方便，安全，技术含量高，移动性能好，满足压裂作业的工况要求。车内配备照明系统、操作台、供电系统、计算机系统、泵车控制系统、混砂车控制系统。

压裂作业时仪表车通常要对压裂大泵的压力、套压、密度、混合液流量、基液流量、液添流量、干添流量、CO2流量、N2流量等进行采集与分析。

1．载车底盘 主要采用原装进口“Mercedes-Benz”ACTROS 2032 4×4，该车发动机为奔驰OM501 LA ，V6涡轮增压中冷，柴油机功率为235kW（320HP）

/180rpm。

2．专用性能参数：该车的具体性能参数见表2-11：

表2-11 SEV5151TYB型仪表车性能参数

数据采集通道（个） 控制压裂车台数（台） 采样密度范围（kg/L） 采样流量范围（m3/min） 最大压力（MPa） 砂比（%） 瞬时流量（m3/min） 累计流量（m3） 累计砂量（m3） 环境条件（℃） ≥8 6~8 0~2.5 0~99.6 105 0~100 0~10 0~999.9 0~999.9 -30~+50

3．仪表车监控厢 仪表车监控车厢分为：监控室、通道间、发电机室、信号电缆仓。

监控室后侧为泵控单元，它们被镶嵌在控制柜中，控制柜内是蓄电池组。控制柜前放置一显示器。监控厢内部一侧是另一组控制柜体，上部放置显示器、打印机 、键盘、鼠标等，下部控制柜体内放置工业计算机、可编程逻辑控制器、UPS、开关电源及插线板等。

通道间位于监控室和发电机房之间，具有隔音降噪的作用，内侧装有一个工作柜，工作柜台面安装有对讲机充电器，方便充电。并配备干粉灭火器。

在厢提的前部是发电室，内部装有一台EDL13000TE发电机、一个强排风扇以及一个干粉灭火器。在无外接电源的情况下，启动发电机给仪表车系统供电。

厢体厢体后部是电缆仓，设置有主电源转换开关，电缆仓有照明开关、外接电源电缆、线辊、泵控单元接口和信号输入接口。泵控单元接口有6~8个，固定在泵控单元接线板上。信号输入接口一共20个，固定在信号接线板上。 2．2．7 压裂管汇车

GHC105型管汇车由装载底盘、随车液吊、高低压管汇及高低压管件、高压管件架、高压管件箱、低压管件盒、灌注泵、试压泵等组成。用于压裂车和混砂车的连接，以及压裂酸化现场作业前的试压工况。同时高低压管架具有足够的安装支撑和托架，整车装配合理，满载管汇时前后桥不能超载，具有良好的抗振性能和越野性能，能适应石油天然气压裂酸化现场作业要求。其主要特点是各种高

低压管汇件等均装在带有随车吊机的底盘上。该设备能够在-35oC至+50oC的环境下工作。

1．主要性能参数 GHC105型管汇车的主要性能参数见表2-12：

表2-12 GHC105型管汇车的主要性能参

最大工作压力 配用车数 中心管汇尺寸 支管尺寸 吊车最大起重量 增压泵最大压力 整机尺寸（长×宽×x高） 105 MPa 8台压裂车 3\3\12000 kg 15000psi(105MPa) 约11600×2500×3800 mm（不同配置有变化）

2．载车底盘 该车可选用以下一种常用载车底盘（表2-13）

表2-13 GHC105型管汇车载车底盘

管汇车型号 SJX5290TYG （直臂吊机） SJX5291TYG （折臂吊机） SJX5190TYG （折臂吊机） 底盘型号 发动机型号/功率/排放标准 轴距 BENZ4144/ 8×6 OM501LA/435hp/国III 1700+4800+1350mm SX2255JR465C/ 6×6 康明斯ISME345 30/254 kW 潍柴WP10.336N/247 kW/国III 4600+1400mm SJX5220TYG （折臂吊机） ND1314D47J/ 8×4 潍柴WP10.375/276 kW 日野P11C-UJ/259 kW /国III 1500+4750+1350mm

3．构架及总体布置 该设备的高低压管汇、支架及低压管件盒均装在该构架上，并且用连接销的方式固定，作业时能方便拆卸和安装。

在驾驶室的背后前端焊接安全挡板，防止高压管线等高压件发生梭动时直接冲击驾驶室。

4．低压管汇 低压管汇成T型布置，橇装结构，装在高压管汇下面，可移到地面工作，既可与高压管汇整体吊装，也可分开吊装。中心管汇尺寸为8\，有6个4\输入口，用于通过软管与混砂车的排出口连接；有10个4\的排出口，

用于通过软管与压裂车的吸入端相连。低压管汇的所有连接均为由壬接头和一个4\碟阀。在低压管汇设置一个1\的采样口，并串联2个1\球阀。

5．高压管汇 高压管汇采用橇装结构。105MPa Fig.1502型3\的管汇件，用于连接8台压裂车。高压管汇撬与低压管汇撬可以分开，也可以整体吊装（整体吊装时低压管汇在下部，高压管汇在上部）。（出口为Y型结构，另一端为活动弯头连接）。

6．高压管件架总成 高压管件架用以安装高压管件及活动弯头。管件架上的管件和活动弯头能够采用吊车取下与装回。被安装在高压管件架上的管件规格如下：

(1) 3\（通径）高压直管 3m×6根（F×M）； (2) 3\（通径）高压直管 2m×6根（F×M）； (3) 3\（通径）高压直管 1.5m×4根（F×M）； (4) 3\（通径）高压直管 1m×6根（F×M）； (5) 3\（通径）高压直管 0.5m×6根（F×M）； (6) 3\高压活动弯头 18个（50型10个，10型8个）。 放置在工具箱内的管件如下： (1) 2\旋塞阀1个（用于现场泄压）；

(2) 3\3\2\型三通2个（用于连接压力传感器）； (3) 3\3\3\型三通2个（用于连接投球器）。

7．低压管件盒 在高压管汇上设置低压管件盒两个，布置在车的两侧。低压管件盒用以安放低压管件。低压管件框安装能安放4\低压软管4.5m×40根（根据实际情况而定）。

8．高压管件箱 用以安放旋塞阀、单流阀、三通及短节。

9．灌注泵 灌注泵用于现场作业时向压裂机组的地面高压管汇注水并排出空气。同时配置3根2\吸入软管(带由壬，一端为内扣，另一端为外扣)长度10m。该离心泵的具体参数见表2-14：

表2-14 灌注泵参数

灌注泵类型 额定排量 额定排出压力 吸入口直经 离心泵 (进口) 300L/min 0.7MPa 2\ (与试压泵供用一个入口) 吸入软管尺寸 吸入软管工作压力 排出口尺寸 2\（带钢丝，能抗吸入负压） 1MPa 11/2\ (与试压泵供用一个出口) 10．液压吊车 液压吊车主要吊装高、低压管汇等。液压吊车有直臂式和折臂式两种，其安装在管汇车的尾部，在吊钩的悬臂梁处装有吊臂固定支架支撑。 如UR-A1204 (古河UNIC)型吊车为直臂式吊车，最大起升重量为12100kg，最大起重力矩12100×1.5kg·m，全伸臂长为13m。型号为HIAB244EP-3CLX吊车为折臂式吊车，最大起升重量为8200 kg，最大起升幅度为10.3m。

11．试压泵系统 该系统由柱塞式试压泵、灌注泵、单流阀、安全阀、由壬、接头等组成。作业时，将液体灌注到管路中后，启动试压泵，将管路压力增加到所要求的压力范围。试压泵的压力可在操作仪表面板旁观察。其性能参数见表2-15：

表2-15 试压泵性能参数

试压泵型号 额定压力 柱塞直径 转速 最大排量 吸入口尺寸 排出口尺寸 试压排出管 KERR KM3250B (进口) 15000psi (103MPa) 0.75\ (19.05mm) 525 rpm 6.6 GPM(25 L/min) 2\ (与灌注泵供用一个入口) 11/2\ (与灌注泵供用一个出口) 1\（带11/2\由壬）

12．液压系统 该液压系统由液压泵、马达、液压管线、液压油箱等组成。液压泵由底盘取力口带动，分别驱动吊机、试压泵和灌注泵。将液压油箱布置在台下，液压泵和马达选用进口件。

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