车削内孔修订

（ 车工 ）专业工艺、实习一体化教学课题授课计划

（2010 ——2011 学年度 上 学期第 16 周） 第 页 审批意见 授课班级 10高数1 （签字） 年 月 日 本课题需课日 5 实 施 日 期 12月13—12月17 课题名称： 课题二 车内孔 目的要求： 1、掌握内孔车刀的刃磨及安装 2、掌握内孔的车削方法 重点难点： 重点：1、车孔的关键技术问题 难点：2、阶台孔的车削及阶台深度的控制 设备、工具、教具等： C6136车床、内孔车刀、圆钢、塞规、 卡池、百分表、挂图、教具、刀柄 、砂轮机等。 相关工艺知识： 授课内容 1. 内孔车刀 2.内孔车刀的安装及装夹 3. 车孔的方法 4. 保证套类零件技术要求的方法 5. 工件的测量 编写日期

授课时间 12.13 12.14 12.15 12.16 12.17 12月6日 指导教师 1

赵国良 课题图样及技术要求、课日授课计划附后

（ 车工 ）专业工艺、实习一体化教学课题授课计划

（2010 ——2011 学年度 上 学期第 17 -18 周） 第 页 审批意见 授课班级 10高数一 （签字） 年 月 日 本课题需课日 10 实 施 日 期 12月20日---12月31日 课题名称： 课题二：车孔 目的要求： 1. 掌握保证套类零件技术要求的方法及测量； 2、了解套类零件的车削工艺分析。 3、掌握废品产生的原因及预防措施 重点难点： 重点：车孔的关键技术和车孔的方法； 难点：保证套类零件技术要求的方法及其测量。 设备、工具、教具等： C6136车床、内孔车刀、圆钢、塞规、 卡池、百分表、挂图、教具、刀柄 、砂轮机等。 相关工艺知识： 授课内容 6、废品分析 7、套类零件车削工艺分析 编写日期 12月6日 授课时间 12月20日 指导教师 赵国良 12、21-12、31 课题图样及技术要求、课日授课计划附后

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时间 授课内容 一、 组织教学 1、 2、 3、 4、 组织学生按时进入实习厂地考勤 强调安全文明生产 布置实习任务 准备实习工具 方法 10′ 实习车间内落实 二、 相关工艺内容： （一） 内孔车刀 复习提问: 1、铰刀的几何形状 2、铰孔产生废品原因及预防方法是什么? 目的要求： 熟练掌握内孔车刀的几何形状及车刀角度 授课内容： 概述：车孔是车削加工的主要内容之一，可作为半精加工和精加工，车孔精度可达IT7~IT8，表面粗糙度Ra可达1.6~3.2μm，精车可达Ra0.8μm。 （一）内孔车刀 1．内孔车刀的分类及主要角度 (1) 通孔车刀 Kr=60°~70°Kr′=15°~30° 为了防止后刀面和孔壁的摩擦又不使后角磨得太大,一般磨双重后角α01=6°~12°α02=30°左右。 15′ 复习提问 目的要求 5′ 10′ 挂图讲解 3

实物讲解

时间 授课内容 (2) 盲孔车刀 Kr=92°~95° 后角要求和通孔车刀一样不同之处是盲孔车刀夹在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离应小于孔半径，否则无法车平孔的底面。 方法 35′ 10′ 5′ 图示 讲解 2．内孔车刀的刃磨步骤 粗磨前刀面——粗磨后刀面——粗磨副后刀 面——磨卷屑槽（控制前角和刃倾角）——精磨主 后刀面和副后刀面——磨过渡刃 课后小结： 内孔车刀。 作业布置： 习题册有关习题 总结 归纳 布置作业 4

时间 复习提问: 授课内容 （二） 内孔车刀的安装及装夹 方法 复习 提问 10′ 内孔车刀的刃磨步骤。 目的要求： 熟练掌握内孔车刀的几何形状及车刀角度 。 授课内容： 一、内孔车刀的安装要求（★） 内孔车刀安装的正确与否，直接影响到车削情况及孔的精度，所以在安装时一定要注意： （1）刀尖与工件中心等高或稍高。如果装的低于中心,由于切削抗力作用容易将刀柄压低而扎刀,并造成孔径扩大。 （2）刀柄伸出刀架不宜过长。一般比被加工孔长5～6mm左右. （3）刀柄基本平行于工件轴线,否则在车削到一定深度时刀柄后半部分容易碰到工件孔口. 演示讲解 70′ （4）盲孔车刀装夹时内偏刀的主刀刃应与孔底平 面成3°～5°角并要求横向有足够的退刀余地。 二、工件的装夹 车孔时,工件一般采用三爪卡盘安装;对于较大和 较重的工件可采用四爪卡盘安装。加工直径较大、长度 较短的工件，必须找正外圆和端面。 5′ 课后小结： 5′ 总结归纳 内孔车刀的安装。 作业布置： 习题册有关习题。 布置作业

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时间 10′ 15′ 授课内容 方法 （五）工件的测量 复习提问： 复习提问 车孔时产生废品的原因是什么？ 目的要求： 掌握和工件的测量方法 授课内容： 一、 套类工件的测量 （一）尺寸的测量 1、孔径尺寸的测量 如孔的精度较低可采用钢直尺、游标卡尺测量。精 度要求较高可采用以下方法测量： （1）塞规 塞规由通端、止端和手柄组成。通端尺寸等于孔的 最小极限尺寸。止端尺寸等于孔的最大极限尺寸。测量 时，通端通过，而止端不能通过说明尺寸合格。 分析讲解，理论结合实际，提醒警示

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时间 35′ 授课内容 （2）内径千分尺 方法 读数方法和外径千分尺相同，但由于内径千分尺无 测力装置，因此测量误差较大。 （3）内测千分尺 是内径千分尺的一种特殊形式，其测量精度低于其 他类型的千分尺。 （4）内径百分表 测量前，应将百分表对准零位。主要用于测量精度 要求较高且较深的孔。 实物结合理论讲解 2、长度尺寸的测量 与阶台长度的测量方法一样。 （二）形状误差测量 1、孔的圆度误差测量 测量面内最大值与最小值之差的一半即为圆度误差。

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时间 ′ 20′ 授课内容 2、圆柱度误差的测量 测量截面内最大值与最小值之差的一半为孔的圆柱度误差。 （三）位置误差的测量 1、径向圆跳动的测量 百分表在工件上转一周后所得的最大读数差即为该测量面上径向圆跳动误差 方法 理论 讲解 图示结合实物讲解 2、端面圆跳动的测量 工件转一周，百分表的最大读数差即为该直径测量面上的端面圆跳动误差。

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时间 5′ 5′ 授课内容 3、端面对轴线垂直度的测量 方法 端面圆跳动与端面对轴线垂直度是两个不同概念。因 此，测量端面垂直度时，首先要测量端面圆跳动是否合格。 小结： 总结归纳 套类工件的测量 作业： 布置作业 习题册有关习题。 14

时间 5′ 20′ 20′ 复习提问： 授课内容 （六）废品分析 车内孔的关键技术是什么？ 目的要求： 明确钻孔时产生废品原因及预防方法 授课内容： 1、尺寸不对 产生原因： （1）测量不正确 （2）车刀安装不对刀柄与孔壁相碰 （3）产生积屑瘤使孔扩大 （4）工件的热胀冷缩 预防方法： （1）要仔细测量 （2）选择合理的刀柄直径 （3）研磨前刀面使用切削液 （4）最好使工件冷却后再精车，加切削液。 2、内孔有锥度 产生原因： （1）刀具磨损 （2）刀柄刚性差产生扎刀现象 （3）刀柄与孔壁相碰 （4）车头轴线歪斜 （5）床身导轨与主轴轴线不平行 （6）床身导轨磨损 预防方法： （1）提高刀具耐用度采用硬质合金 （2）尽量采用大尺寸的刀柄减小切削用量 （3）正确安装车刀 方法 复习提问 结合课题讲解 结合课题讲解 15

时间 20′ 授课内容 （4）校正主轴轴线跟床身导轨的平行度 方法 15′ 5′ 5′ （5）校正机床水平 分析讲解 （6）大修车床 3、内孔不圆 产生原因： （1）孔壁薄装夹时产生变形 （2）轴承间隙太大主轴颈成椭圆 （3）工件加工余量和组织材料不均匀 预防方法： （1）选择合理的装夹方法 （2）大修机床并检查主轴的圆柱度 （3）增加半精车把不均匀的余量车去使精车余量减结合课题小和均匀。对工件进行回火处理。 讲解 4、内孔不光 产生原因： （1）车刀磨损 （2）车刀刃磨不良，表面粗糙度值大 （3）车刀几何角度不合理，装刀低于中心 （4）切削用量选择不当 （5）刀柄细长产生振动 预防方法： （1）重新刃磨车刀 （2）保证刀刃锋利研磨车刀前后面 （3）合理选择刀具角度 （4）适当降低切削速度减小进给量 （5）加粗刀柄和降低切削速度 小结：熟记车孔时产生废品的原因掌握预防方法 总结归纳，布置作业 作业：习题册有关习题。 16

时间 5′ 10′ 20′ 5′

授课内容 （七）套类零件车削工艺分析 复习提问： 保证套类零件技术要求的方法有哪些？ 目的要求： 能熟练分析套类工件的加工工艺 授课内容： （一） 套类零件结构特征 套类零件主要特点是内外圆柱面和相关端面间的形状、位置精度要求较高。使用时，主要承受径向力，有时也承受轴向力。 （二） 车削工艺分析 1、在车削短而小的套类工件时，为了保证内外圆的同轴度，最好在一次装夹中加工完毕。 2、内沟槽应在半精车之后精车之前加工，还应注意内孔精车余量对槽深的影响。 3、如果工件以内孔定位车外圆，在精车内孔后，应该将端面也精车一刀，以保证端面与内孔的垂直度要求。 方法 复习提问 讲解法 举例分析讲解 画图讲解 φ3512.530603.2φ18φ45 （三）加工步骤 1、夹持毛坯外圆约伸出45mm左右找正夹紧，平端面。 17

时间 40′ 5′ 5′ 授课内容 2、粗车Ф54mm外圆到Ф54.5mm到卡盘处 方法 3、粗车Ф45mm外圆到Ф45.5mm长度到32mm 4、用Ф24mm麻花钻钻孔深45mm 5、精车Ф26mm内孔到尺寸要求 6、倒角 分析讲解 7、精车Ф54mm外圆到尺寸要求、精车Ф45mm 外圆到尺寸要求 8、车2×0.5mm沟槽到尺寸要求 9、倒角、去毛刺 10、检查无误后切下工件保证总长为40.5mm 11、调头软卡爪装夹Ф45mm外圆平端面控制总 长并保证尺寸8mm 12、倒角 13、检查无误后卸下工件。 小结： 总结归纳 总结本次授课内容，点明重点。 作业： 布置作业 习题册有关习题 18

时间 90′ 26h 10′ 授课内容 三、操作示范 方法 1、内孔车刀的刃磨； 演示法与2、车孔的方法； 讲解法相3、套类工件的车削、测量方法。 结合 四、指导教学 集体指导1．检查指导刃磨时的站立姿势； 结合个别 2．检查指导练习中存在的错误动作和不安全因素； 指导 五、课题讲评 1．总结本课题的训练情况，分析存在问题，找出解决措总结 施。 归纳 2．检查设备卫生和门窗安全情况 19

时间 授课内容 方法 20

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