上海交运SGM白车身零件工装供应商要求通则

上海交运SGM白车身零件工装供应商要求通则

名词解释

工装—工装指模具、检具、焊接工装、装配流水线的总成

1通用要求：

1. 1工装供应商必须满足我们公司提出的技术要求。 1. 2工装供应商必须满足我们公司提出的时间要求。

1. 3模具、检具、焊接工装供应商根据我们公司提供的产品图纸、数模和技术要求及规

定的生产设备规格参数和图纸进行模具和检具以及焊接夹具的设计和制造，不得擅自变更和修改。

1. 4年生产纲领：10万件，1年250天，每天2班，每班6小时计算（不考虑设备利用

率）。注：生产纲领可以根据项目要求更改

1. 5工装供应商承接了我们公司采购部门正式（采购合同）批准之前，不得投入工装制

造，否则后果自负。

1. 6工装供应商承接了我们公司项目后不经我们公司采购部门书面许可不得转包第三

方。违者我们公司将扣除其工装采购合同金额得10％，作为惩罚。

1. 7工装报价应包括工装设计、制造、调试等等费用，但是不包括上海通用汽车有限公

司提出功能更改（《EWO》）所产生得费用。如果在工装制造过程总或完成后，SGM提出（《EWO》）要求，产生费用由我们公司承担。 1. 8我们公司不接受超越报价得费用（除1.7所述的情况），除非预先得到我们公司采购

部门的书面许可。

1. 9此次项目时间进度，技术要求必须符合上海通用汽车有限公司的相关规定。

1. 10我们公司提供零件的数据信息、所有SGM提供的技术标准、冲压设备、焊接设备

技术资料。我们公司提供的模具布置图、工艺流程图、检具布置图仅供供应商参考。 1. 11工装供应商承担工艺设计、工装设计、制造、调试、培训及售后服务的全部责任。 1. 12工装供应商负责相关的零件SGM认可，直至通过SGM的PPAP（生产件批准程序）

认可，并正式一年后结束。 1. 13我们公司工装的付款方式为，采购合同确立10个工作日内预付10％合同款，PPAP

认可并最终预验收后付30％合同款，PPAP认可后正式生产一年后付清全部合同款。 1. 14工装供应商须明确固定的联系人于我们公司联系，并提供有效的联系方式。同时，

工装供应商须明确我们公司相关的联系人及联系方式。我们公司的联系人通常是相关的产品工程师或项目负责工程师。

1. 15工装供应商提供给我们公司的技术资料须用公制描述。 1. 16我们公司要求的工装寿命为30万台套。

1. 17我们公司提供的技术资料未经我们公司工程部书面许可，不得传于第三方。

2.模具供应商要求概述；

2.1模具供应商承担相关零件的制造工艺、工艺方案图、模具设计、制造、调试、培训及售后服务的全部责任及费用。

2.2我们公司提供相关零件的图纸、数模、所有SGM提供的技术标准以及冲压设备的技术资料，并对这些资料的有效性承担责任。其他资料仅供供应商参考。

2.3合同确立后，模具供应商须每隔两周向我们公司模具工程师汇报合同进展进度，每个，时间节点前3天模具供应商也必须向我们公司模具工程师汇报合同进展。进度报

告使用清晰的图片或数码照片结合文字说明的方式。报告通过信件或电子邮件的方式传递。模具供应商进度延误造成我们公司整体国产化计划延误，每延误5个工作日我们公司将扣除合同总金额的5‰。

2.4我们公司于模具供应商的相关要求须3个工作日内答复，未能答复要互相告知理由。 2.5零件制造工艺设计及模具设计要求：

2.51模具供应商在合同确立前须提供相关零件的工艺流程方案。我们公司工作人员未经供应商许可，不得将工艺流程方案提供给第三方。 2.52相关零件的工艺流程应该考虑到我们公司的利益。

2.53模具供应商须提供相关零件的过程失效模式分析（DFMEA）.分析结果按SGM要求输出。

2.54模具供应商须提供模具设计制造的设计失效模式分析（DFMEA）。分析结果按SGM要求输出。DFMEA可分为模具设计阶段、制造阶段、调试阶段分别分析并提供文件输出。 2.5.5模具设计阶段，我们公司建议模具供应商进行有限元模拟分析，降低模具制造风险。有限元分析模拟的结果提供给我们公司工程部。我们公司会优先选择具有有限元模拟分析的模具供应商。

2.5.6模具设计标准采用GM标准或经过业主方签字认可后的投标方所提供的标准。 2.5.7模具供应商在工艺流程方案总须提供零件制造的材料利用率，材料利用率承诺大于80％。模具最终交付时，材料利用率如果达不到80％，供应商须得到产品工程师书面认可。否则，不能交付。

2.5.8模具设计时须考虑是否便于操作以及日常维修，须考虑操作、维修、放置运输时的安全性

2.5.9模具设计时须符合我们公司提供冲压设备的技术资料。单副模具冲压中心须符合机床的压力中心。

2.5.10模具设计时尽可能采用冲压机床的气垫。

2.2.11组合安装的模具，设计时须考虑整体的冲压中心于机床压力中心一致，还须考虑机床气垫受力的平衡。

2.5.12模具设计时，冲压吨位为选用压机公称压力的80％

2.5.13模具设计时，单副模具上模重量不得超过10吨，整体重量不得超过20吨。

2.5.14模具设计时须考虑材料送进和取出的方式，便于工人操作；废料须排出模具，废料长度不得超过300㎜。

2.5.15模具设计时须保证同一零件的模具闭合高度一致（参考交运提供的《模具闭合高度清单》），允许高度差为±2.5㎜。

2.5.16模具设计时须考虑模具与机床之间的安装定位，定位方式为定位销定位。我们公司提供定位销的尺寸。

2.5.17模具设计尽可能采用标准件，供应商须提供选用所有标准件的技术资料，建议标准件采用QM标准，易损件要有3～10件备件。

2.5.18模具设计时须考虑零件定位的合理性、可靠性，并且模具应具有放错功能。 2.5.19模具寿命为30万台套。

2.5.20模具材料允许使用GM241、GM190、SKD11、ICD5、HMD5或GB/T14662表1、表2上规定的材料。供应商必须提供使用材料的化学成分、机械性能、热处理硬度范围。铸件必须留出样棒供验证材质性能。

2.5.21模具设计机零件制造工艺设计须得到我们公司产品工程师机模具工程师的书面（会签）认可。

2.6模具制造要求

2.6.1模具机加工、装配、研磨须以模架为基准。

2.6.2凹、凸模间隙合理。凹、凸模研磨着色面≮70％。 2.6.3模具表明质量；

2.6.3.1拉伸/成型模表面硬度达到HRC54~56,凸模表明粗糙度达到0.8、压料圈表面粗糙度达到0.8

2.6.3.2冲裁类模具刃口表面硬度达到HRC58-60.

2.6.3.3翻边类模具刃口圆角表面硬度达到HRC58-60，表面粗糙度达到0.8。

2.6.4模具上须清晰表明正、反方向、送料方向以及模具编号。模具编号有我们公司提供。 2.6.5模具上须有铭牌，铭牌清晰上记录模具编号、冲压吨位、模具在机床上的位置、模具闭合高度、气垫顶杆位置、顶杆高度、气垫压力。 2.6.6冲裁类模具刃口镶块间隙小于0.1㎜。

2.6.7模具中超过20KG的部件必须有起吊装置。

2.6.8模具模架涂色按照《技术协议》的相关规定、起吊装置和安全部件整体涂成红色或作明显得红色标记、定位块、废料槽、送料架等其他部件表面涂成黄色。

2.6.9试模所用材料有我们公司提供或得到我们公司工程部相关产品工程师书面认可得材料。如果我们公司提供材料，原则上材料有供应商向我们公司购买，具体细节以双方签署得采购合同为准。

2.6.10试模时零件材料不能用拉伸油或其他润滑手段。 2.7模具相关文件得要求：

2.7.1模具供应商在确立采购合同前提供模具得报价单、零件制造得初步工艺流程图、模具制造得时间进度。

2.7.2模具设计和零件制造工艺流程审核时模具供应伤须提供相关零件得制造工艺流程图、零件制造过程得PFMEA、模具 设计得DMMEA。

2.7.3合同确立后，模具供应商须每隔两周向我们公司模具工程师汇报合同进度进展，每个时间节点前3天模具供应商也须向我们公司模具工程师汇报 合同进展。进度报告使用清晰得照片或数码照片结合文字说明得方式。报告通过信件或电子邮件得方式传递。 2.7.4模具交付时模具供应商须提供模具结构图纸（两套）、自制零部件图纸（两套）、选用标准件得图纸资料或标准件手册（两套）、模具选用材料得化学成分和机械性能报告机热处理报告。上述资料未经双方同意，不得转给第三方。 2.7.5模具设计得最终数学模型（CAD）、所有模具加工得NC数据、所有有限元分析模拟得数据、所有选用标准件得数学模型归模具供应商与我们公司共有。模具供应商须提供给我们公司。上述资料未经双方同意，不得转给第三方。

2.7.6我们公司提供的关于零件的技术资料所有权归上海通用汽车有限公司。模具供应商在模具交付时，须将这些资料交还给我们公司。

2.7.7模具发运前两周，模具供应商必须提供《模具维修保养手册》和《模具使用培训手册》机其电子文档。

2.7.8模具供应商在开发过程中提供的样件必须附有CMM测量报告，划线样件必须符合SGM的划线要求。 2.8模具验收原则；

2.8.1零件尺寸验收以检具为验收标准。

2.8.2模具发运至我们公司生产现场前，须进行模具的预验收。 2.8.3预验收包括静态验收和动态验收两部分。

2.8.4模具供应商须满足标书中对模具供应商的要求以及经济合同中对供应商的要求，模具才能最终验收。

2.8.5最终验收须在我们公司的生产现场完成。最终验收须冲压不少于300件零件。 2.8.6最终验收通过要求，零件须满足我们公司提供的技术图纸、数模，零件的Cpk值≮

1.33。同时模具也须满足双方签订的《技术协议》。

2.8.7自模具最终验收通过之日起，发生模具损坏，由双方共同鉴定，若属模具制造问题，由投标方无条件提供修理；若属使用保养问题，由双方协商解决。 2.9培训

2.9.1模具供应商必须对我们公司操作工人进行培训。 2.9.2培训在我们公司的正式生产场地上进行。

2.9.3培训时间和最终验收同时进行，具体时间日程安排由双方协商决定。

2.9.4模具发运前两周，模具供应商须提供《模具维修保养手册》和《模具使用培训手册》及其电子文档。经我们公司认可。

2.9.5《模具维修保养手册》必须包括（不局限于以下内容）：

2.9.5.1模具结构图纸。

2.9.5.2模具维修保养的要求。 2.9.5.3模具零部件拆装的要求。

2.9.5.4模具液压部件和机械结构的功能，拆解的方法。 2.9.5.5模具中须定清洁、保养的部分及清洁、保养的方法。 2.9.5.6模具中须定期给油的部分及给油的标准。

2.9.5.7模具所有选用材料的清单以及相对应焊接焊条的标准（焊条必须选用国家标准焊条，特殊焊条必须提供焊条标准和供应厂商）。 2.9.5.8所有模具材料的焊接要求。

2.9.5.9维修技能的要求。如小修应该掌握的技术、焊接应该达到的要求。 2.9.6《模具使用培训手册》必须包括（不局限于以下内容）：

2.9.6.1《模具安装指导书》包括模具安装的要求、模具的编号、模具在机床上的安装位置图、顶杆安装位置图、模具闭合高度、模具冲压吨位、气垫压力、顶杆高度等（这些数据须是在我公司最终调试的结果）。 2.9.6.2生产中，零件或材料定位位置略图。 2.9.6.3安全部件的说明。 2.9.6.4维修技能的培训计划。

3检具供应商的要求：

3.1 SGM60项目所有检具的所有权归上海通用汽车有限公司所有。检具的设计和制造必须符合SGM的《FIXTURE STANDARDS》(检具标准)。SGM检具工程师提出的要求必须得到满足。

3.2检具供应商承担检具设计、制造、调试、培训及售后服务的全部责任及费用。检具供应商所选用的制造材料须得到我们公司检具工程师的认可，并提供相关的材质报告（如选用非金属材料，须另提供样块）。检具使用寿命应与模具相同。

3.3我们公司提供相关零件的图纸、数模、所有SGM提供的技术资料，并对这些资料的有效行承担责任。其他资料仅供应商参考。

3.4合同确立后，检具供应商须每隔两周向我们公司检具工程师汇报合同进展进度，每个时间节点前3天检具供应商也须向我们公司检具工程师汇报合同进展。进度报告使用清晰的照片或数码照片结合文字说明的方式。报告通过信件或电子邮件的方式传递。检具必须在FE3之前完成制造验收，检具供应商进度延误造成我们公司整体国产化计划延误，每延误5个工作日我们公司将扣除合同总金额的5‰。

3.5我们公司与检具供应商的相关要求须3个工作日那答复，未能答复要互相告知理由。 3.6 检具相关的文件要求：

3.6.1检具设计前必须提供设计草图，在设计 草图获得我们公司检具工程师审核后，才能进行检具设计。

3.6.2检具设计完成后，设计图必须通过我们公司检具工程师和SGM检具工程师的审核，并由SGM检具工程师签署A表（检具设计检查表），认可才能进行检具制造。

3.6.3检具制造完成后，必须提交检具的CMM合格检测报告（包括所有通止规、位置规和卡板）。

3.6.4检具交付前必须提交检具的所有图纸包括数学模型、所有通止规、位置规和卡板的图纸包括数学模型。

3.6.5检具若带有FE匹配功能，须提供所有有关图纸包括数学模型。

3.6.6检具交付前必须提交检具的《操作指导书》及其电子文档，指导书的格式由双方协商决定。

3.7检具验收原则：

3.7.1检具功能验收按照SGM的《FIXTURE STANDARDS》(检具标准)。

3.7.2检具尺寸验收原则上以供应商提供的CMM检测报告位准，我们公司只对报告进行复测认可。

3.7.3检具发运前，我们公司须进行预验收。

3.7.4检具必须通过SGM要求的GR&R评估（要求参见AIAG MSA手册）。

3.7.5检具的最终验收必须在我们公司的生产场地上进行，并通过我们公司检具工程师和SGM检具工程师的审核，有SGM检具工程师签署B表（检具制造检查表）。 3.8培训：

3.8.1检具供应商必须对我们公司操作工人进行培训。 3.8.2培训在我们公司的正式生产场地上进行。

3.8.3培训时间和最终调试验收同时进行，具体时间日程安排由双方协商决定。

3.8.4检具发运前两周，检具供应商必须提供（检具使用培训手册）及其电子文档。经我们公司认可。

3.8.5《检具使用培训手册》必须包括（不局限于以下内容）： 3.8.5.1《操作指导书》 3.8.5.2培训计划。

4.焊接工装供应商的要求

4.1焊接工装供应商承担相关焊接工装设计、制造、调试、培训及售后服务的全部责任及费用。

4.2我们公司提供相关零件的图纸、数模、所有SGM提供的技术资料以及生产设备的技术资料，并对这些资料的有效性承担责任。其他资料仅供供应商参考。 4.3合同确立后，焊接供应商须每隔两周向我们公司模具工程师汇报合同进展进度，每个，时间节点前3天模具供应商也必须向我们公司模具工程师汇报合同进展。进度报告使用清晰的图片或数码照片结合文字说明的方式。报告通过信件或电子邮件的方式传递。工装供应商进度延误造成我们公司整体国产化计划延误，每延误5个工作日我们公司将扣除合同总金额的5‰。

4.4我们公司于焊接工装供应商的相关要求须3个工作日内答复，未能答复要互相告知理由。

4.5焊接工装设计要求：

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/u7x5.html