机械制造技术基础说明书

序言

机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课；技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习。也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学四年生活中占有重要的地位。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与请教。

§1零件分析

1.1零件的作用

后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm与?30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。

1.2零件的工艺分析

由零件图可得后托架主要加工底面，侧面三孔，顶面四孔，以及左视图上的螺纹孔。

（1）以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是Ra?1.6，平面度公差要求是0.03。

?0.025?0.02?0.03?40mm?30.2mm?25.5mm要求达到的精000（2）精加工孔, ,

度等级为IT7~IT8。粗糙度为Ra?1.6um，?400要求平行度公差为0.07,?30.20?0.02?0.025mm以底平面为基准，

?0.03?0.025mm, ?25.50mm以孔?400mm为基

?0.02?0.03?30.2mm?25.5mm以底平面为基00准，要求平行度公差为0.08, ,

准, 要求平行度公差为0.07。

（3）以顶面为主加工面的四个孔，分别是以2??13和2??20为一

Ra?6.3，组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是Rz50，以及以2??13和2??10的阶梯孔，其中2??10是装配铰孔，其中2??13孔的表面粗糙度要求是Rz50，Ra6.3，2??10是装配铰孔的表面粗糙度的要求是Ra?6.3。

（4）钻?6的孔，钻?5的孔在攻螺纹M6。

（5）其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。

1

1.3确定零件的生产类型

5000件，每台产品中该零件

数量为1件/台；结合生产实际，备品率?和废品率?分别为16%和2%，零件年产

N=5000(1+0.16+0.02)=5900件/年

现通过估算，该零件质量约3.08kg，查表2.2可知，该零件属于轻型零件。根据生产类型与生产纲领的关系，查表2.3可知，该零件的生产类型为大批生产。

依设计题目可知，产品的年产量为

§2确定毛坯类型绘制毛坯图

2.1确定毛坯的制造形式

零件的材料为HT200，由于零件形状规范，可以直接用金属铸造工艺方法，加工5000件，属于大批量生产。

2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工加工余量

1.铸件尺寸公差等级

“CA6140车床后托架”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量3.08kg，生产类型为大批量，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压，但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良，故选用铸造，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.3-3 选用金属型铸造。查《机械制造技术基础课程设计》表2.8可知加工余量等级为CT7—CT9。

2.铸件机械加工余量

加工余量由精到粗分为A、B、C、D、E、F、G、H、J和K共10级，对成批和大量生产的铸件加工余量查《机械制造技术基础课程设计》表2.8可知，取加工余量等级为F。加工余量查《机械制造技术基础课程设计》表2.10

表1 各加工表面总余量 基本尺寸序号 /mm 1 等级 双侧加工余量 E 一半2 级，铸造尺寸为?40-2X2=?36mm 查（机械制造技术孔的加工余量等级比底面的加工余量等级低一级即E加工余量 加工余量/mm 选择过程说明 ?40?0.0250 2

基础课程设计）表2.7尺寸公差为1.8（? 36±0.9）mm 双边加工，铸造尺寸为35+2.5=37.5mm 查（机械制造2 35?0.07 F 单侧余量2.5 技术基础课程设计）表2.7尺寸公差为1.6 （37.5?0.8）mm 3．毛坯图

图1毛坯图

§3 工艺规程设计

3.1基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

1、粗基准的选择：对于一般的孔类零件，以孔作为粗基准完全合理，但对本零件来说，孔?40mm为铸造孔，不易作为精基准，故我们可以考虑以顶面加一个可调支撑作为粗基准，以此基准把底面120×60mm先加工出来，由于此顶面只限制了X、Y、Z的转动和Z的移动4个自由度，故可以考虑选左端面为第二基准面，此二面可以限

3

?0。0250制6个自由度，达到完全定位。

2、精基准的选择：主要应考虑到基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应尽量进行尺寸计算。

3.2制定工艺路线

制订工艺路线的出发点,应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在用生产纲领确定为中批量生产的条件下,可以考虑用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，但同时也要保证质量。除此之外，还要考虑到经济效果，在实际生产中还要考虑加工的设备，以尽量使成本降到最低。 1、工艺方案一：

工序10：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm；

工序20：钻两个?13mm的孔；钻两个销孔?10mm；锪两个沉

头孔?20mm；

工序30：钻孔?38mm；钻孔?28mm；钻孔?23.5mm；锪平孔

?25.5mm端面；

工序40：扩孔?39.5mm；扩孔?29.5mm；扩孔?29.5mm； 工序50：半精镗?40mm； ?30mm； ?25mm；

工序60：精镗孔?40mm； ?30.2mm； ?25.5mm； 工序70：钻螺纹孔?5.1mm；钻深孔?6mm； 工序80：攻螺纹孔M6；

工序90：加工油槽，去毛刺； 工序100：按图纸要求检验； 2、工艺方案二：

工序10：钻孔?38mm；钻孔?28mm；钻孔?23.5mm；锪平孔

?25.5mm端面；

工序20：扩孔?39.5mm；扩孔?29.5mm；扩孔?29.5mm； 工序30：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm；

工序40：钻两个?13mm的孔；钻两个销孔?10mm；锪两个沉

头孔?20mm

工序50：半精镗?40mm； ?30mm； ?25mm； 工序60：精镗孔?40mm； ?30.2mm； ?25.5mm； 工序70：钻螺纹孔?5.1mm；钻深孔?6mm； 工序80：攻螺纹孔M6；

工序90：加工油槽，去毛刺； 工序100：按图纸要求检验； 3、工艺方案的比较分析：

以上两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以底

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面为中心的表面，再以此为基准加工3个孔及其他相关的孔；方案二却恰恰相反，先加工3个孔，再以孔定位加工底面。 根据后托架的作用和两个方案的比较分析，由于?40m, ?30.2mm, ?25.5mm这三个孔的轴线平行度要求较高。因此，选用底面为基准时，加工孔的精度一定的越高越好。因此，方案二的工序不太合适，我们采用方案一的大致顺序。经过分析，方案一的加工顺序是先粗加工、精加工一组表面，再粗加工、精加工另外一组平面。这看上去大致是合理的，但仔细推敲后，发现仍然有不太符合工艺原则，现将改进的工艺过程具体分析如下：

工序10

粗铣后托架底面A经济精度等级为IT11，控制尺寸到36mm，以后托架左侧支承板定位，限制3个自由度,右边外圆采用V形块，限制2个自由度，以及后托架倾斜面的一支承来，限制1个自由度定位夹紧，V形块定位夹紧。 工序20

以底面为基准，粗镗孔经济精度等级为IT11，控制尺寸到

?0.16?39.7 0mm，底面限制3个自由度，侧面两个支承钉限制两个自由度，左侧一支承钉限制1个自由度，工件右侧外圆用V形块定位夹紧。 工序30

钻扩粗铰孔经济精度等级分为IT12，控制尺寸到?30.12

?0.250?0.21?0.16??00mm，25.44 mm，以39.7 mm的孔为基准，以带有轴肩的

0?0.16长销限制5个自由度，在有一底面支承钉靠近左侧脚来限制1个自由度，再以活动V形块定位夹紧。 工序40

半精铣底面A经济精度等级为IT8控制尺寸到35.72 mm，同工序10限制其自由度，定位夹紧。 工序50

?0.062?0半精镗孔经济精度等级为IT9,控制尺寸到39.93 mm，同0?0.039工序20限制自由度，定位夹紧。 工序60

?0.052? 半粗铰孔经济精度等级分为IT9，控制尺寸到29.82 0mm，

?0.052?25.24 0mm的孔，同工序30限制自由度，定位夹紧。

工序70

加工?42 mm的面，锪平，同工序30限制自由度，定位夹紧。 工序80

5

加工孔?10mm，?13 mm，?13 mm，?20 mm的孔，以?40 mm带有轴肩的长销限制5个自由度，再加以?25.5 mm的孔内一菱形销限制1个自由度，在外圆外侧采用活动V形块，定位夹紧。 工序90

?6mm, 攻螺纹M6， 加工螺纹孔?5mm，以底面限制3个自由度，

侧面两个支承钉限制2个自由度，再加一个左侧支承钉限制一个自由度，在外圆外侧采用活动V形块，定位夹紧。 工序100

拉油槽，拉削宽度为3mm。 工序110 中检 工序120

精铣底面A经济精度等级为IT7,控制尺寸到35?0.07mm，同工序10限制其自由度，定位夹紧。 工序130

?0.025?0 精镗孔经济精度等级为IT7，控制尺寸到40mm，同工序

20限制自由度，定位夹紧。

工序140

?0.025?0 精铰孔经济精度等级为IT7，控制尺寸到30.2mm，

?0.021?25.50mm，同工序30限制自由度，定位夹紧。

工序150

入库清洗，涂防锈油。 工序160

终检

3.3选择加工设备和工艺设备

表2加工设备和工艺设备 工序号 10 20 30 40 粗铣底面 粗镗孔?39.7 0?0.16工序内容 加工设备 X53立式铣床 工艺装备 专用夹具、端铣刀、游标卡尺 选用专用镗床夹具、镗刀、游标卡尺 专用钻床夹具、麻花钻、扩孔钻、铰刀、内径千分尺 专用夹具、端铣刀、游标卡尺 mm ?0.25T68卧式镗床 mm，Z535立式钻床 X53立式铣床 钻、扩、粗铰孔?30.12 0??0.2125.440 mm 半精铣底面36 ?0.039mm 0 6

50 ?0.062半精镗孔?39.930 mm ?0.0520T68卧式镗床 mm，Z535立式钻床 选用专用镗床夹具、镗刀、游标卡尺 半粗铰孔 60 ?29.82 ?0.052 ?25.24 0专用钻床夹具、铰刀、内径千分尺 专用钻床夹具、锪钻、游标卡尺 专用钻床夹具、麻花钻、扩孔钻、内径千分尺 专用钻床夹具、麻花钻、机用丝锥、内径千分尺 专用夹具、端铣刀、游标卡尺 选用专用镗床夹具、镗刀、游标卡尺 专用钻床夹具、铰刀、内径千分尺 70 锪平?42的面 加工孔，2??10mmRa，2??13 mm， Z535立式钻床 80 Z535立式钻床 ?20 mm 钻孔至 ?5mm，攻丝M6，钻孔至 90 Z535立式钻床 ?6mm 100 110 拉油槽，拉削宽度为3mm 中检 拉床 120 精铣底面35?0.07mm X53立式铣床 130 ?0.025精镗孔?400mm T68卧式镗床 ?0.0250140 150 160 精铰孔到?30.2?0.021?25.50mm mm，Z535立式钻床 清理 终检 3.4铸件主要加工表面的加工余量确定

查《机械制造技术基础课程设计》表2.8可知加工余量等级为

CT7—CT9，取加工余量等级为F，加工余量查《机械制造技术基础课程设计》表2.10

（1） 尺寸要求为35?0.07，粗糙度为1.6um，因此需要的加工步骤为粗铣-半精铣-精铣《加工工艺设计手册》。 粗铣的加工余量，z=1.5-2.0mm。 半精铣的加工余量，z=1-1.5mm。

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精铣的加工余量，z =0.6-0.8。

所以毛坯的零件加工余量z=2.1-2.8mm之间。 （2） 底座表面长度方向的加工余量及公差， 因其两端引起两端都与非工表面连接，故铸造件毛坯的外表面其长度可取120mm。

（3） 三杠孔的加工余量

零件中的三杠孔中?25.5，?30.2采用钻、扩、铰加工，?40采用镗加工。标准公差数值表可知：由标准公差数值表可知Ф40的孔精度为IT7，Ф30.2的孔精度为IT7。 40孔的加工工序：

钻孔 ?39.7mm 半镗孔?39.93mm 精铰 ?40?0.025mm Φ30.2孔的加工工序：

钻孔 ?28mm 扩孔 ?30mm 粗铰 ?30.12mm 半精铰 ?29.82mm 精铰 ?30.2mm Φ25.5孔的加工工序：

钻孔 ?24mm 扩孔 ?25.3mm 粗铰 ?25.44mm 半粗铰 ?25.24mm 精铰： ?25.5+-0.05 (4) 固定螺钉孔和定位销底孔的加工余量： 钻孔：按小头直径钻出Φ10的孔

扩孔：削销圆锥孔，2-Φ13和2-Φ20孔的加工工序 扩孔出2-Φ13和2-Φ20的阶梯孔 (5)Φ5和M6孔时加工余量：

?5孔：钻孔6mm M6孔： 钻孔6mm (6) 用公制粗牙机用丝锥攻螺纹。

3.5确定工序尺寸、切削用量、公差及基本工时

工序10：粗铣托架底面

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机床：立式铣床X53

刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料：W18Cr4V D?63mm 齿数Z?6

铣削深度ap：ap?3mm

每齿进给量af：《切削用量简明手册》表3.1取af?0.18mm/Z铣削速度V：参照参考文献《机械制造技术基础课程设计》表2.4-81，取V?1.2m/s

机床主轴转速n：

n?1000V1000?1.2?60??363.97r/min?d03.14?63，n?370r/min 式（1.1）

实际铣削速度V?：（1.2）

V???d0n1000?3.14?63?370?74.2m/min1000 式

Vf?afZn?0.18?6?370/60?6.66mm/s进给量Vf： 式（1.3）

工作台每分进给量fm：fm?Vf?6.66mm/s?399.6mm/min

a?：根据参考文献《机械加工工艺手册》表2.4-81,a??60mm

被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l?76mm 刀具切入长度l1：

l1?0.5(D?D2?a?2)?(1~3) 式（1.4）

?0.5(63?632?602)?(1~3)?24.98mm 取l1?25mm

刀具切出长度l2：取l2?2mm 走刀次数为1 机动时间tj1：

工序90钻孔铰螺纹孔

6 ⑴．钻?　tj1?l?l1?l276?25?2??0.26minfm399.6 式（1.5）

切削深度ap：ap?3mm

根据参考文献《切削用量简明手册》表3.1查得：进给量f?0.22~0.28mm/r,切削速度V?0.36m/s， 机床主轴转速n，由式（1.1）有：

n?1000V1000?0.36?60??1147r/min?d3.14?6，取n?1200r/min

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实际切削速度V?，由式（1.2）有：被切削层长度l：l?44.9mm 刀具切入长度l1，由式（1.8）有：

l1?V???Dn1000?3.14?6?1200?24m/min1000

D6ctgkr?(1~2)?ctg120??2?11mm22

刀具切出长度l2：l2?1~4mm 取l2?3mm 加工基本时间Tj，由式（1.5）有：

6螺孔 ⑵．钻M　Tj?L?l1?l244.9?11?3??0.22minf?n0.22?1200

切削深度ap：ap?2.6mm

进给量f：根据参考文献《机械加工工艺手册》表2.4-39，f?0.22~0.28mm/r，取f?0.25mm/r

切削速度V：参照参考文献《机械加工工艺手册》表2.4-41，取V?0.36m/s

机床主轴转速n，由式（1.1）有：

n?1000V1000?0.36?60??1322r/min?d03.14?5.2，取n?1300r/min

实际切削速度V?，由式（1.2）有：被切削层长度l：l?17mm 刀

l1?V???d0n1000?3.14?5.2?1300?0.35m/s1000?60

具切入长度

l1，由式（1.8）有：

D5.2ctgkr?(1~2)?ctg120??2?1.5mm22 刀具切出长度l2：l2?0

走刀次数为1

机动时间tj，由式（1.5）有：

机床：组合攻丝机 刀具：高速钢机动丝锥

进给量f：由于其螺距p?1mm,因此进给量f?1mm/r

切削速度V：参照参考文献《切削用量简明手册》表3.1，取V?0.115m/s?6.9m/min

机床主轴转速n，由式（1.1）有：

n?1000V1000?6.9??366.24r/min?d03.14?6，取n?350r/min

tj?l?l1?l217?1.5??0.06minfn0.25?1300

丝锥回转转速n0：取nn?350r/min

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实际切削速度V?，由式（1.2）有：被切削层长度l：l?25mm 刀具切走刀次数为1 机

tj?V???d0n1000?3.14?6?350?6m/min1000

刀具切入长度l1：l1?(1~3)f?3?1?3mm

出间

tj长，

度由

l2：式

（

l2?(2~3)f?3?1?3mm

动时1.5）

n有：

l?l1?l2l?l1?l225?3?325?3?3????0.08mifnfn01?3501?350

§4机床夹具设计实例子（钻4小孔夹具）

4.1问题的提出

利用本夹具主要用来钻、铰加工顶面的四孔，其中包括钻顶面四

孔（其中包括钻孔4??10mm和扩孔2??13mm，铰孔2??10mm，以及孔2??20，?13mm）。加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足孔轴线对底平面的平行度公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。

4.2定位基准的选择

由零件图可知：顶面四孔的轴线与左侧面和后侧面的尺寸要求要求，在对孔进行加工前，底平面进行了铣加工，后侧面也是一直都不加工的侧面，因此，选后侧面和左侧面为定位精基准（设计基准）来满足CA6140机床后托架顶面四孔加工的尺寸要求。

由零件图可以知道，图中对孔的的加工没有位置公差要求，所以我们选择左侧面和后侧面为定位基准来设计钻模，从而满足孔轴线和两个侧面的尺寸要求。工件定位用底面和两个侧面来限制5个自由度。

4.3切削力及夹紧力的计算

机床：立式钻床Z535 计算公式 Ff=CFdozFfyFkF

因为加工材料为灰铸铁，查表可得则CF=410 do=10 ZF=1.2 yF=0.75 代入上式 可得Ff=870.3N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。

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安全系数 K=K1K2K3K4 其中：K1为基本安全系数1.5 K2为加工性质系数1.1 K3为刀具钝化系数1.1 K4 为断续切削系数1.1 所以 F=KFf=1680N

由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用偏心轮夹紧机构。 偏心轮的夹紧力为

W=

QLN

?tg?1?tg??p??2??QLW?N

?tg??p?2???R，?1=?2=?，cos?p2e2D1tg?=f=0.15，力臂L=（2-2.5）D，tg?p≈=X?,则得特定

DD147如取转轴至夹紧力P的回转半径??的情况夹紧力为

W=(9≈11)Q N

如果手动作用力为150N，则可查表的1900N

W0??WK,

因此采用该夹紧机构工作是可靠的。

4.4定位误差分析

该夹具以底面、侧面和左侧面为定位基准，要求保证孔轴线与左侧面间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。

孔与左侧面为线性尺寸一般公差。根据国家标准的规定，由参考文献[15]《互换性与技术测量》表1?25可知：

取m（中等级）即 ：尺寸偏差为15?0.2、107?0.3 由[16]《机床夹具设计手册》可得：

⑴、定位误差：定位尺寸公差??0.2mm，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故?D.W?0.2mm

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⑵、夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即： ?j?j?0 ⑶、磨损造成的加工误差：?j?M通常不超过0.005mm

⑷、夹具相对刀具位置误差：钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即?D?A?0.06mm

误差总和：?j??w?0.265mm?0.5mm

从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。

4.5偏心轮夹紧机构

从理论上说，圆偏心轮下半部分整个轮廓曲线上的任何一点都可

o以用来夹紧工件。相当于偏心轮转过180，夹紧总行程为2倍的偏心

11?6距。但实际上为防止松夹和咬死，常取圆周上的4圆弧，即相当于

圆偏心轮转角为60?90所对的圆弧作为工作段。

如图§4.8偏心轮，偏心轮AB工作段为当手柄逆时针转动时，以A达到最大极限尺寸的工件，以B点夹紧最小极限尺寸的工件。

oo图2偏心轮工作行程图

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4.6夹具设计及操作的简要说明

设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。偏心轮夹紧就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。

1、底座 2、六角头螺栓 3、六角头螺栓 4、钻套螺钉 5、快换钻套 6、衬套 7、六角头支承 8、六角螺母 9、这承钉 10、支承钉

11、定位销 12、圆偏心轮 13、连接螺栓

图3钻床夹具示意图

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图3钻床夹具的工作原理简述如下：

将工件放在夹具体上，以左端面为定位基准，后托架底面侧面为限位基准，因此，后托架左侧面底面侧面接触夹具体上的支承钉来实现定位，采用圆偏心轮夹紧机构，利用弹簧的弹力，来实现夹紧工件。用六角支承来实现辅助支承，保证起到支承的作用，增加加工零件的刚度。5为快换钻套作为刀具的导向元件，4为钻套螺钉用于紧固快换钻套。

结 论

通过本次的毕业设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣镗钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。

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致 谢

在这次设计实际过程中，杜皓老师为我们的设计在许多方面给与我们极大的帮助，并从各种基础设施方面既可能的满足我们的设计要求，在此，向老师表示深深的敬意。

虽然我们设计的课题不是新课题，但是也具有相当的难度，夹具设计对于我们来说，根本是一个空白，本来应该是在我们学完课程之后做的，但由于种种原因，我们没有做。在做设计的过程中，我发现它是每个机械人员应具有的最根本的素质，在设计的过程中，查阅了很多关于夹具方面的书籍，还时常去拜访老师，经过老师的指导和我们自己的努力，使得我们的毕业设计圆满完成，而且在设计过程当中老师严格要求我们，并为我们圆满完成毕业设计提供了必要的资料，为我们毕业设计的顺利通过打下了良好的基础，在我们跟老师接触的这一段时间内，指导老师严谨的治学态度、良好的人品都给我们留下了深深的印象，也是我们在以后的工作中学习的榜样，做事如做人，我们不做则已要做就做最好，把每一件事情要认认真真的做好。

在此次设计的过程当中，得到了杜皓老师的大力帮助，在此一并向他们表示深深地感谢。

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参考文献

[1] 《机械制造技术基础课程设计》 尹成湖主编 高等教育出版社 [2] 《机床专用夹具图册》 李旦、邵东向主编 哈尔滨工业大学出版社

[3] 《机床夹具设计》 李庆寿主编 机械工业出版社

[4] 《切削用量简明手册》 艾兴、肖诗纲主编 机械工业出版社 [5] 《机械制造技术基础》 尹成湖主编 高等教育出版社 [6] 《机械制造工艺设计简明手册》 李益民 主编 哈尔滨工业大学出版社

[7] 《机械制造工艺学课程设计指导书》 赵家齐主编 哈尔滨工业大学出版社

[8] 《互换性与测量技术基础》 周兆元、李翔英主编 机械工业出版社

[9] 《机 械 制 图》 王幼龙主编 高等教育出版社 [10] 《机 械 制 图》 陆润民主编 清华大学出版社

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