9.2珠海格力电器股份有限公司北斗QC小组

2013年度全国优秀质量管理小组成果申报材料

QC小组活动成果报告

课题名称: 课题类型: 小组名称:

降低SMT线体产品切换时间

现场型 北斗QC小组

二○一三年七月

降低SMT线体产品切换时间

小组全称：珠海格力电器股份有限公司 北斗QC小组

一、 小组概述

小组分别由8名工艺员、质管员以及班组长组成，并由技术经验丰富的中级工程师作为技术指导。同时小组成员均参加公司组织的质量管理系列培训，对质量工具的应用均有一定的实操经验。小组成员秉承格力人的传统品质，少说空话，多干实事。致力于打造全国领先的SMT线体生产工艺。

二、 选择课题

选题背景：分厂反馈，控制器厂SMT线体产品切换时间长，极大影响了生产效率。为帮助分厂解决这个问题，小组随即统计了11月份的数据，从折线图可以看到，切换时间最少有24分钟，最多长达31分钟，均超过了分厂小于20分钟的目标。小组立刻达成一致，决定选择课题为降低SMT线体产品切换时间，以解决控制器生产产能不足问题。

三、 制定计划

为保证QC活动的顺利进行，小组成员按照PDCA原则制定了详细活动计划表。

四、 现状调查

小组随即展开调查，并根据换线流程绘制了示意图。从图中可以看出，在接到换线通知后，印刷、贴片、回流、AOI四个工序同时进行并行切换，彼此互不影响。因此，SMT线体的切换时间，就等于四个工序中切换最长的时间。

根据以上结论，小组对各工序的切换时间进行了统计，结合调查表和柱状图，发现贴片工序的切换时间最长，平均为28分钟，显然它就是切换瓶颈，也是问题的症结所在。

五、 设定目标

通过了解，目前SMT行业领先水平在20分钟左右，我司为28分钟尚有很大的改善空间。通过理论计算，只要降低贴片工序29%的切换时间，即可达成分厂的目标，同时也达到行业的领先水平。

六、 原因分析

小组成员通过头脑风暴法，就影响贴片工序切换因素，从人、机、料、法、环5个方面，纷纷提出自己的见解与看法，最终确定以下7条末端因素：

七、 要因确认

为了更好的确定要因，小组制定了要因确认表，明确了调查内容及完成时间。

7.1要因确认一：物料员换料技能不达标

根据公司员工培训规定，SMT物料员须理论培训10小时，实操设备70小时，并通过工艺验收合格颁发上岗证方可独立上岗，小组对物料员进行随机抽查。

数据显示，抽查人员理论培训及实操验收成绩均在85分以上，并持证上岗，现场实操结果均合格，验证结果显示，物料员换料技能不达标为非要因。 7.2要因确认二：补料与换料作业冲突

通过调查了解，目前物料员的工作包括两部分，即线体切换时的换料工作与生产中的补料工作。进一步调查发现，贴片工序切换时存在停机等待换料的情况。

其原因就在于，现有物料员配置为1人同时负责两条线。当物料员在B线切换时，这时A线由于缺料即将停机，为避免停机，物料员只好暂停B线切换，去给A线补料，进而导致B线停机等待，造成不必要的时间浪费。

小组成员随即对这样的状态进行跟踪统计，发现平均每次切换累计浪费4分钟，占总换线时间的14%，因此，换料与补料作业冲突为要因。 7.3要因确认三：开线安全点检项目多

根据公司要求，开线前需要对贴片机进行安全项目点检，以确保设备正常运行。 小组成员通过核查《设备安全点检表》和《设备使用说明书》，明确所有检查项目均为必检项。

为进一步确认，小组通过单样本 t 检验，与公司设备管理文件要求的2分钟点检时间做对比，P值等于0.31大于0.05，无法拒绝原假设。因此，开线安全点检项目多是非要因。

7.4要因确认四：换料占用停机时间

通过调查发现，换料作业共包括对接物料、整理料带、扫描条码3个动作，且这些动作均是停机状态下在线完成，占用了宝贵的停机时间。

根据SMED快速换模原则，在线调整物料的时间占总切换时间的比例要小于5%。 小组随即对数据进行统计，在线调整换料时间平均为7分钟，占整体切换的25%，大于5%。因此，换料占用停机时间为要因。

7.5要因确认五：Mark点设计制作不合格

Mark点也叫基准点，在PCB板的贴片工序中起定位作用。线体切换时，如Mark点的设计与制作不符合工艺要求，定位将出现异常，影响线体切换。

小组成员随机抽查10款PCB板，通过外观检验及尺寸测量，均未发现设计不符与制造不良。因此，Mark点设计制作不合格为非要因。 7.6要因确认六：吸嘴管理混乱

吸嘴是贴片机吸取物料的工具。切换时需要根据物料规格更换相应的吸嘴。

而在实际调查中发现，备用吸嘴随意放置，管理混乱，给寻找相应吸嘴带来不便。

根据公司生产管理要求，生产辅助工具必须要5S管理，且满足定置率≥90%。

小组调查现有吸嘴的定置率，平均为42.2%＜ 90%，因此，吸嘴管理混乱为要因。 7.7要因确认七：线体间距不足

根据公司生产线规划管理办法中的要求，为保证物流畅通，生产线体最小间距要大于1.2m。小组通过对SMT车间各相邻线体的间距进行实测。

小组通过对SMT线体进行实测，最小的间距为2.14m，远远大于公司标准要求的1.2m间距，能够确保生产线间物流畅通。因此，线体间距不足为非要因。 通过以上分析，小组最终确定了以下影响贴片工序切换时间的3条要因：

八、 制订对策

针对以上要因，小组根据5W1H原则制定了对策实施表，明确责任人及完成时间。

8.1对策实施一：优化人员配置分工

针对换料与补料作业冲突，小组成员通过讨论，决定将补料工作交给操作工去做，保证物料员切换作业不受影响。同时为了保证物料员的工作量饱和，决定由物料员组建切换作业小组，彼此协助各线体完成快速切换工作。

对策实施后，物料员由原单班8人减少为单班6人，提升产能，优化了人员配置。

通过改善，换料与补料不再冲突，直接消除设备停机时间4min，对策实施有效

.

8.2对策实施二：实行线外提前换料

通过调查发现，目前在线换料需要借助贴片机相关部件来完成

结合SMED快速换模原则中关于将在线操作转移到线外操作的思路，小组成员展开讨论，明确了通过设计工装、制备适配电源的方法，在线外搭建换料所需要的环境，进而实现线外提前换料的目的。

方案确定后，小组设计制作了换料工装和条码尺，并采购了原厂电源。

搭建完成后，通过实际操作验证，换料工装完全可以实现线外提前换料的目的。

全面推广后，在线换料时间平均1分钟，占总切时间的4.5%＜5%。对策实施有效。

8.3对策实施三：完善吸嘴定置管理

通过调查发现，现有吸嘴定置率低的原因是没有规范的吸嘴盒。对此小组成员提出了“所拿即所用”的思路，随即统计了现有吸嘴的型号与数量，设计制作了专用吸嘴盒，明确规划了不同规格吸嘴的定置区域，方便快速寻找需要的吸嘴。

经过改善，吸嘴定置率达到了95.65%，满足了大于90%的要求，每次切换更换吸嘴平均节省2分钟，对策实施有效。

九、 效果检查

经过以上改善，小组成员对13年3月份SMT线体的切换时间进行了统计，发现平均切换时间为18分钟，超额完成了20分钟的目标。

同时贴片工序由改善前的28分钟已下降为16分钟，切换瓶颈也得到了消除。

十、 巩固措施

为了保证改善效果的持续，小组针对每条对策均建立了相应的巩固措施，并完善了培训材料与作业指导书。

为了验证巩固措施是否有效，小组成员随即统计了SMT线体的切换时间，绘制折线如下，巩固期内的平均切换时间为17.4min，巩固措施有效。

十一、 总结与下一步打算

经过改善，每次切换节省13分钟，每条线每年节约工时1440H，直接节约成本14400元。同时，小组成员的质量意识与工具的运用能力均得到了显著的提升。

项目完成后，小组又紧锣密鼓的继续挖掘改善项目。目前贴片工艺芯片引脚变形不良已成为SMT生产的顽疾，解决此问题已迫在眉睫，小组决定将下一课题定为：降低贴片工艺芯片引脚变形不良率。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/u2qm.html