双块式轨枕总体施工方案

1 、双块式轨枕总体施工方案 1.1双块式轨枕预制技术措施

（1）为保证双块式轨枕的质量采用一套德国进口的双块式轨枕生产流水线及配套的钢筋行架生产线、模具吊运流水线，确保轨枕的生产质量及生产效率；

（2）应根据产品类型，试验室应对它的组成进行分析并归类，制备混凝土时，枕混凝土的胶凝材料总量不宜少于320 kg/m3 的水泥含量，不宜超过450kg/m3，水灰比低0.45。 （3）为防止轨枕砼干裂及加速模具的周转采用蒸汽养生，双块式轨枕强度增长快，不会出现表面收缩裂纹，干缩裂纹等，达到外观质量优良。 1.2 设计生产能力

双块式轨枕在贺街车站预制场集中预制占地151亩，负责供应1-4标151Km（双线）双块式轨枕的铺设，约503434根；

生产循环时间为4～6min（1×4套模型）。按每天3班生产，每班采用8h工作制（含0.5h的设备检修及交接班时间），120套模具；分别按照5min循环时间计算，一条生产线每天的最大产量为3×7.5×60/5×4，即1080根轨枕；每月生产时间按28天计算每月的可以生产30240根，一年可生产362880根。

双块式轨枕预制场2009年2月1日开始规划建设，利用3个月的时间正式完成双块式轨枕厂的规划建设，2009年5月1日～2009年7月31日完成生产设备的联合调试， 2009年08月1日～2009年9月30日完成双块式轨枕厂技术条件评审及生产许可证考核检验等各项工作，2009年10月1日正式开始生产双块式轨枕，2012年3月31日预制完成双块式轨枕。生产总工期18个月；各类工种管理人员总计180人。 1.3 总体布置图 1.3.1 轨枕厂（场）组成

轨枕厂（场）建设一般包括一座生产工厂的各项建设项目。可根据其工程项目的性质划分以下几类：

主要生产工程：原材料存储设施、主要生产车间、成品库等。对于无碴轨道轨枕厂（场）来说，主要是轨枕生产车间、钢桁架生产车间、钢材库、水泥库、砂石库和成品库等。

辅助生产工程：机修车间、试验室、材料仓库等。

动力系统工程：锅炉房、变配电间、压缩空气站、动力输送线路等。 交通运输工程：道路、铁路专用线、油库等。

生活福利工程：办公室、宿舍、食堂、浴室、卫生间等。 其他工程：围墙、绿化等

以上几个方面的设施，我们可以根据各施工单位的实际情况，部分采用临时设施设计，但应满足武广公司关于《安全文明标准工地建设标准》的具体要求。 1.3.2 枕厂（场）址的选择

厂（场）址选择是一项包括政治、经济和技术的综合性工作，拟定的厂（场）址要有利于施工，有利于产品的运输，要经济合理，要进行多方案的技术经济比较和综合分析，力求做到：

（1）有丰富的供应量和较好质量资源条件，力求就地取材。 （2）尽可能靠近主要原材料产地。

（3）供应半径不宜过大，既要考虑本地区的发展规划，又要考虑产品的合理供应范围，以降低运输费用。

（4）应选择交通运输条件方便的地区，尽可能靠近铁路、公路。尽量邻近已建成或正在建设的工业企业，以便利用已有的建厂条件，节约建设投资。

（5）应有可靠的水源，尽可能减少工厂供水、供电的建设投资。 （6）地质条件应适合厂房和设备基础的要求，以简化基础工程处理。 1.3.3 轨枕厂（场）总平面布置的基本原则

（1）首先应考虑工艺流程的合理性，从原材料到成品库堆放要基本呈流水作业，尽量避免倒流水作业。对于轨枕厂（场）来说，其工艺流程基本为：原材料的供应 →原材料的储存厂→ 混凝土制备 → 轨枕生产 → 轨枕的储存和发运。可呈“一”字型布置或“L”型布置。

（2）因地制宜，充分利用地形条件，布置力求紧凑，节省用地面积，原材料堆场及成品堆场应按照当地的运输、供应条件，合理确定面积，并留有一定的余地。

（3）在辅助车间与主车间之间，辅助车间与辅助车间之间，在满足防火、卫生和采光的条件下，建筑物和构造物的距离尽可能缩小，尽量缩短运输距离，避免交叉运输。

（4）根据具体情况，可适当划分厂（场）区，按功能进行分区布置，即把厂（场）

区划分为若干地带，如原材料存放区、辅助车间区、主车间区、成品堆放区、生活设施区和厂（场）前区，应以主车间区为全厂的中心，把各功能区有机的结合起来。

（5）各车间应按朝向和主导风向适当布置，对产生粉尘和污染的车间，应布置在枕厂（场）的下风方向。可能导致部分倒流水作业也是允许的。对于轨枕厂（场）来说，钢筋桁架加工过程中将会产生很大的粉尘污染和噪音污染，应远离办公区，可以布置在主车间下风口处或两侧的位置。

（6）当厂（场）区内设有铁路专用线时，应按照相关规范要求，考虑建筑物与铁路线保持一定距离。

1.3.4 年产362880根双块式轨枕制枕厂（场）总平面布置实例

该枕厂（场）年产量可达362880万根轨枕，全厂（场）员工约180人，其总平面布置图见附图，技术经济指标见下表。

主要技术经济指标 全年轨枕产量（根） 厂（场）区占地面积（亩） 建筑面积（m2） 厂（场）区道路面积（m2） 1.4 各功能区的设计及说明 (1) 材料区

不同原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂日期。

? 钢材存放区：地面宜采用硬化混凝土地面。钢材存放可室内存放或露天存放，装卸钢

材时应厂名、级别、规格分批存放，并分类设立标识牌。

? 水泥存放区：水泥宜采用料仓存储，袋装水泥在运输和存放期间应用专用库房存放，

不得露天堆放，且应特别注意防潮，存储时水泥应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或预留通道。储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 ? 砂石存放区：要修建防雨棚并设置必要的排水设施，地面可采用20cm厚C20混凝土

进行硬化处理，骨料应按规定分级运输、堆放和计量。

60000 151 7000 6000 铁路专用线长度（km） 成品库面积（m2） 生产车间面积（m2） 0.5 11750 3300 ? 配件库：根据具体情况设计配件库数量和大小，材料和配件分类存放、分类管理。 (2) 生产区

? 钢筋加工生产线：钢筋加工生产线采用自动流水线加工，生产所有轨枕所需要的钢

筋，如钢筋桁架、箍筋、螺旋筋、定距夹子等。钢筋加工生产线配备有冷轧带肋钢筋生产线设备、钢筋桁架生产线设备、数控弯箍机等。其中，冷轧带肋钢筋生产线包括线材盘条高架放线架、除磷机、润滑涂复机、Y型轧机轧制、水平牵引机、应力消除机、收线机；钢筋桁架生产线包括盘料放线架、钢筋矫直导向系统、钢筋存储系统、链式斜筋弯曲成型加工机构、焊接主机、桁架输出机构、桁架剪切、收线系统； ? 双块式轨枕生产线：按轨枕生产工艺要求（机组流水法），轨枕生产线应配备有钢模

型、模型输送辊道、混凝土灌注设备、振动台、养护通道、钢模运输车、翻模机、轨枕传送辊道、模型清理间、扣件安装台位、链式传送机等。钢模型采用4×1联短模型式，养护通道应具备有自动控温系统来控制养护温度。

? 成品库：成品库地面可采用混凝土硬化地面或条形基础。可利用龙门吊或叉车码垛存

放，采用龙门吊码垛最高12层，叉车码垛最高8层，每层均为5根。库内应设置有轨枕预检台位和轨枕装车区。 (3) 辅助生产区

? 维修间：主要用于轨枕模型检修及厂（场）标的更换。

? 混凝土搅拌站：宜采用全自动搅拌系统和立式行星搅拌机，控制系统须具有自动检测

混凝土温度和控制混凝土稠度等功能，以确保制备高品质的混凝土。

? 试验室：一般设有水泥室、计量室、压力室、混凝土室、标养室、质检室和办公室。

试验室应配备足够的试验人员，试验人员应持有权威机构颁发的相应资格证书。试验室的房屋面积应满足试验检验工作需要，布局合理；工作室环境条件应满足试验检验标准和仪器设备的具体要求；试验检验仪器设备的精度必须满足相关标准的要求。满足进行钢材、水泥、砂石等原材料进场检验及混凝土力学性能试验等工作，质检设备应满足产品质量检验工作。

? 配件库：主要用于配件存放，按生产要求设置配件库大小，用于存放生产用原材料和

配件。如进口设备的备品配件和生产工具、用于存放维修的备品配件和消耗材料、塑料套管、扣件、垫木。

? 锅炉房：按要求保证轨枕养护用汽和冬季生产厂房供暖要求，一般包括操作室、软化

水设施、煤库等，应有配备相应的除尘设备以达到相关环保排放要求。 ? 配电间：保证生产生活用电。 (4) 办公生活区

? 办公区：按生产要求和组织机构设置办公房间，一般可根据具体情况采用砖混结构或

活动板房结构，周边宜设有适当的绿化带。

? 门卫值班室：对生产和生活区进行人员安全管理和进出车辆管理。可采用砖混结构或

活动板房结构。

? 生活区：可与办公区布置在一起也可分开，一般采用砖混结构或活动板房结构，面积

应满足员工生活需要，包括员工住房、活动场所、食堂，卫浴间和停车场等，一般设有围墙进行封闭式管理。 1.5 水、电、汽辅助设施的说明 1.5.1 给、排水说明

根据总平面布置图和建厂（场）当地的实际情况设计生产厂（场）的水、电、汽布置图。

1.5.1.1给水管及管径选择

需经过计算生产总用水量，根据计算结果并考虑管网压力及其他不可预见因素，从安全角度考虑，进水总管宜适当放大，选择总管与支管的管径、型号。 1.5.1.2 给水管铺设要求

应满足生产或生活用水要求合理布置。给水管均采用铁管埋地铺设，给水管穿过马路和其他重载区域应有相应的保护措施。 1.5.1.3 排水系统

排水系统需考虑生产区排水及污水的排放，可采用明沟或暗沟收集排水，污水经专门设施收集后经过处理达到排放标准后，排向指定的管道。 1.5.2 供汽系统说明

根据轨枕生产工艺要求，从锅炉房分汽缸主要考虑分两路给生产线供汽，一路用于轨枕养护，一路用于冬期施工轨枕生产厂房恒温，供汽管道可采用无缝钢管架空铺设或埋地铺设，埋地铺设需采取特殊保护措施，架空铺设外包保温岩棉处理。

1.5.3 供电方案说明

(1) 主要用电设备分组，见“主要用电设备分组表”。

主要用电设备分组表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 设备类型 钢筋加工生产线 钢筋加工生产线 钢筋加工生产线 钢筋加工生产线 钢筋加工生产线 钢筋加工生产线 维修 吊运设备 混凝土加工设备 混凝土加工设备 混凝土加工设备 混凝土加工设备 调运设备 给排水设备 养护设备 试验室设备 机加工设备 名 称 钢筋放线、矫直、焊接主机 钢筋弯曲系统 桁架剪切、收集机 自动对焊机 数控弯箍机 钢筋冷轧带肋 电焊机 桥式起重机 混凝土搅拌机 空气压缩机 电机 自动温控设备 龙门吊 水泵、无塔供水设备 蒸汽锅炉 实验室设备 机加工辅助设备 30 10 120 15 1.1 1 50 26 50 20 20 1100KVA 单机功率 (2) 根据电机功率计算，选购以满足生产需要的变压器。 (3) 供电系统

一般设计电气低压系统为380V、50Hz、三相交流系统，主回路采用三相四线制供电。按照总平面布置图要求设计回路应包括钢筋桁架生产线、轨枕生产线、锅炉房、试验室、办公生活区、路灯照明和备用线路。 (4) 保护方式

生产用电系统主要采用TN-C接零保护方式，手持式设备、临时灯、活动插座、室外配电设备均必须安装漏电保护器。工作零线与保护地线严格分开，插座回路必须安装漏电保护器。 (5) 防雷设计

变配电室、较高的重要设备等需要考虑防雷设计，其防雷设计要求如下： ? 锅炉房烟囱较高，也是防雷重点，确保烟囱接地良好，接地电阻小于4Ω。 ? 配电设施内安装避雷器，可有效地防止雷电波沿电缆等导体传入造成损失。 ? 龙门吊等重要设备几乎全部是钢构件制作，但操作人员和敏感设备均在室内，而室内

相当于一个等电位体，不会受到雷击损伤，因此可以不考虑防雷设计。 ? 其他一般建筑物及设施高度低于6m，可不考虑防雷设计。 2 生产厂（场）房的总体布置设计 2.1 平面和截面布置形式及尺寸

生产厂房主要为满足钢筋生产和轨枕生产，钢筋加工生产可采用轻钢结构的96m×18m跨的标准单层工业厂房，厂房内设置2台5t桥式起重机，轨顶标高根据设备要求一般确定为8m。

轨枕生产可采用轻钢结构的78m×20m跨的标准单层工业厂房，厂房内设置2台5t桥式起重机，轨顶标高根据设备要求一般确定为7m。 2.2 生产线的结构设计

轨枕生产线和钢筋加工生产线厂房结构布置均为单层刚架钢结构，榀间距6.0m，建筑结构安全等级均为二级，设计年限50年；钢架结构构件包括实腹式主钢梁、钢立柱、冷弯薄壁钢檩条。在灌筑区域需要设立框架式钢结构并立隔音室。 2.2.1 结构原材料要求

钢结构用钢材需满足设计要求和相应的国家钢材标准。钢结构连接符合设计要求满足相应规范。

2.2.2 厂房结构要求及制作安装要求

钢结构构件制造时对于主要的构件及节点进行放样决定其相关尺寸，如果与图纸尺寸有出入时，以放样尺寸为准。

构件制作及安装发生的变形，应及时校正后才能安装。

所有对接焊缝的拼接均与母材等强度，焊接按二级焊接质量标准进行施工。 厂房钢结构安装先安装钢柱，再安装主钢梁，次钢梁，并逐次安装其他构件，调整标高，梁轴线合格后再最终固定并必须保证结构的稳定，不得强行安装导致结构构件的永久性塑性变形；钢结构单元及逐次安装过程中，应及时调整消除累计偏差，使总安装

偏差最小；任何安装孔均不得随意气割扩孔，不得随意更改螺栓直径；屋盖安装前，应对全部柱顶位置，标高，轴线，锚栓位置，伸出长度，混凝土强度等进行检查。 2.3 与生产线有关的供热设计

（1）轨枕生产线

保证轨枕生产质量，要求生产厂房的环境温度控制在5 到 30°C之间，冬季生产时生产厂房应具有相应的取暖设施，一般可采取水暖或汽暖，夏季生产时一般采取通风等降温措施。

（2）养护通道

养护通道采用蒸汽供热，养护通道的制作材料要求应达到传热系数 0.4 W/mk的要求。养护通道分三个区域控制养护温度，内设有自动温控系统，需要蒸汽供气量为0.5t/h。 2.4 环保要求 2.4.1 防噪音要求

为了防止噪声引起操作人员的听力损失隐患，生产线现场人员要佩戴听力保护装备；防止噪音影响附近的居民生活，生产厂房噪音较大的区域设隔音墙，隔音门和窗。 3.4.2 废水及垃圾处理要求

生产用废水主要为混凝土冲洗水，需沉淀并将PH值降低中和成中性水，生活废水经特殊处理达到排放要求后再排出。生产、生活垃圾须经过垃圾处理站处理。 3 生产线的详细设计 3.1 工艺布置图

轨枕生产工艺参见附图2 轨枕生产工艺布置图。 3.2 生产工艺流程设计

3.2.1 双块式轨枕生产工艺流程框图

安装配件 喷涂脱模剂

试件R28≥60MPa 钢筋桁架加工 钢筋桁架入模 安装配件 混凝土制备 试件制作 试件养护 试件强度≥45MPa 砼灌注、振动 清渣、清边 养 护 脱 模 产品检测 安装扣件 堆 码 成品存储发运 钢模清理

3.2.2 桁架钢筋加工生产工艺流程框图

桁架焊接成型工艺流程框图 成品盘条

气动式盘形放

旋转矫直

终端矫直

3.3 制造设备及说明

轨枕生产设备详见设备表： 主要设备的说明： （1）混凝土布料车

由车身、布料机和控制台三部分组成。

车身部分为板式主梁设计，包括 4个车轮，其中两个为驱动轮，驱动电机功率： 2 × 1.1 kW（变频控制驱动），走行速度:0～0.4m/s。

混凝土布料机部分包括4个车轮，驱动电机功率为2 × 1.0 kW（变频控制驱动），走行速度为0～0.4m/s，转速为15～35r /min；螺杆驱动功率为4 ×4.0 kW ，采用频率逆变器进行给料驱动，易清洗。

控制面板采用带保护罩式控制钮，可手动操作或自动控制布料动作，独立控制螺旋

输入料槽 链式压形 定位 自动存储缓冲 自动气动焊接 桁架数控步进 压辊矫直 液压切断 自动码放 快速拉出 成品完成

给料器，并带有紧急制动闸。 （2）混凝土振动台

由气动升降辊道和振动台组成。

气动升降辊道采用气囊升降，驱动功率1.1 kW；

振动台采用8个振动电机（带减振板），振动电机功率为0.65 kW/台，转速为3000-3600r/min。 （3）钢模吊具

钢模吊具的尺寸:长度约2850mm，宽度约1000 mm，总高度约750mm，载重能力30 KN，重量约300 Kg。 （4）脱模站

操作桥式起重机通过使用钢模吊具将养护通道出口处的钢模单独吊起并移至翻转-脱模机上。脱模机的提升-翻转机构将钢模夹住、升起并将之翻转180度之后，将钢模放下，进行气动式的脱模。带提升装置的往返式脱模机用运输小车自动地将脱模后的轨枕运输至收尾工作区并将轨枕放置在链式传送机之上，在这里可以进行扣件的预安装工作。在上述过程的同时，脱模机的提升-翻转机构将脱离轨枕的钢模升起并翻转回原始状态并放置在脱模机的承台之上，这样带提升装置的运输小车返回并将钢模升起，将脱离轨枕后的钢模运回环形生产线的钢模装配区。

脱模装置包括 4个带提升气缸的支撑架， 2组座式承载支架，并装有传感器，支撑架由坚硬的橡胶套附裹进行保护。

翻转装置包括2个自动复位导向的举升机构，具备180度翻转功能，所有的动作均由液压进行驱动，配备1个2.2kw的液压工作站，系统压力150bar。 （5）轨枕吊具

单层吊具用于生产线轨枕的吊装（见右图）。 多层吊具用于成品库内轨枕吊装（见下图）。 （6）模型输送轨道A

用来进行钢模的转运，通过齿轮电机传动模。 （7）型输送轨道B

使用特殊的工具人工进行钢模的清洁工作，钢模的内衬面人工喷涂脱模剂。便于安

装预埋螺栓套管和插入配筋。

主要由带有可倾斜的辊轴传送机构钢框架构成，倾斜度80°，倾斜速度 约0.02m/s，配备1个小型液压站。 （8）模型输送辊道C

用来运输钢模。采用钢结构框架，通过Movimot齿轮电机传动。 6 原材料技术要求 6.1 水泥

采用品质稳定、强度等级为52.5级的P.I型硅酸盐水泥，其品质指标应符合相关规定。 6.2 粗骨料

选用质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等球形、吸水率低、空隙率小的碎石，其品质应符合TB 10424的规定；碱骨料反应试验方法采用对应TB/T2922砂浆棒测试方法。

粗骨料粒径宜为8～16mm，16～22mm，分级储存、运输和计量。粗骨料含泥量达不到要求，需对粗骨料进行清洗。 6.3 细骨料

细骨料选择颗粒坚硬、强度高、洁净的天然砂，细度模数范围为2.5～3.0，其品质应符合TB 10424的要求；碱骨料反应试验方法采用TB/T3054 和 TB/T2922的砂浆棒测试方法 。

6.4 拌合及养护用水

混凝土所用的搅拌用水应该是饮用水，不允许使用冲洗水或循环冲洗水。水应该是清洁的，不含油、酸、碱、有机物或其它有害物质，这些物质在某种程度上对混凝土的凝固过程或凝固后混凝土的耐久性产生不利影响。一般来说，搅拌用水必须符合TB10210标准，如果没有条件进行水质分析，就应该在开始首次试验或生产之前对搅拌用水进行试验。 6.5 减水剂

德方要求我们用按欧标生产的BASF中国厂家生产的减水剂进行轨枕生产。 6.6 钢材

（1）桁架主钢筋：抗拉强度 550 MPa，屈服点 500 MPa；符合DIN EN488的要求。

（2）箍筋采用HRB335，品质要求应满足规范要求。 （3）螺旋筋采用冷拔钢丝，其性能应符合规范的规定。

（4）轨枕内预埋塑料套管应满足无碴轨道扣件技术条件的相关要求。 7 制造工艺的详细说明 7.1 模板

应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。模板应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置；

模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。钢模检验不合格不予投入使用。

钢模型整体外形和局部尺寸的允许偏差及检验方法参考下表。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 拱度 侧向弯曲 扭曲 模型长度 模型宽度 模型对角线 壳体长度 壳体变截面宽度 壳体横截面高度 项目 允许偏差(mm) ±1 1 2 ±2 ±2 3 ±2 上口±2 下口±1 ±1.5 检验方法 拉线，用尺测量主梁中部 拉线，用尺测量主梁中部 钢平台，塞尺 钢卷尺 钢卷尺测端梁 钢卷尺 钢卷尺测两端板内侧 专用样板，塞尺 以模型上平面为基准，用专用高度尺测量 拉线，样板 拉线，样板 塞尺 专用样板，塞尺 专用卡尺 专用卡尺，塞尺 轨槽板Φ45mm孔中心与壳1.5 体中心的位移 预埋件定位座中心与壳体1.5 中心的位移 直线段0.5 轨槽板四周与壳体间隙 圆弧段0.7 轨槽板坡度及定位座坡度 1:38～1:42 同壳体两轨槽板顶面外端＋1 棱角距离 0 同壳体两预埋件定位座定＋0.5 位柱外端距离 0 钢模检验不合格不予投入使用。 7.2 砂、石、水泥上料

7.2.1 根据砂、石储料仓储情况安排上料，砂、石上料交替时应有一段时间间隔，以保证砂、石不相混杂。

7.2.2 防止木块、砖头、废钢铁等杂物混入料仓，发现砂、石料质量有问题，应立即停止上料并通知技术人员处理。

7.2.3 水泥仓上料时，应随时注意观测水泥仓料位，避免涨仓和炸袋。水泥上料结束后，应振打除尘布袋。随时检查除尘布袋是否完好。 7.2.4 砂、石、水泥仓内应保证不少于半仓存料交班。 7.3 混凝土制备

7.3.1预先检查所有装置以及机械的校正功能，若装置有问题相关人员及领导应及时作出通知；应高度注意产品分类根据产品类型，试验室确定相应的混合运算，对它的组成进行分析并归类，制备混凝土时，枕混凝土的胶凝材料总量不宜少于320 kg/m3 的水泥含量，不宜超过450kg/m3，水灰比低于0.45。配料计量允许误差：

(1) 砂、石 ±2%；

(2) 水泥、水、外加剂 ±1%

7.3.2搅拌过程中正确记录混凝土及搅拌装置的温度，新拌混凝土的温度宜控制在20±5℃，超出此温度时应向试验室汇报。夏天混凝土温度超过20℃时必须对骨料和水进行冷却，冬天混凝土温度低于5℃时须采用加热水或通蒸汽对混凝土加温，其温度保持在18到20度。

7.3.3轨枕混凝土密实度控制在1.35±0.05之间。每个进入养护通道的小车上须放置三个混凝土试件，每个试件尺寸150mm×150mm×150mm。

7.3.4搅拌站的计量设备由试验室负责组织校验，开工前需检验，连续生产时检验周期2次/年，否则1次/月，使用中注意不超过其极限值，若超过需报告领导及相关技术人员设置新的参数，通过试验室校验才能使用。 7.4 混凝土输送

7.4.1 保证及时向生产线供应混凝土，生产线应将混凝土质量情况及时反馈给搅拌司机。 7.4.2 做好收工时最后一罐混凝土料的估量，并通知搅拌司机。 7.4.3 及时清理各贮料斗。 7.5 清理模型

将模具壳体之间和缩口部位上残留的混凝土用气动锤除去，如右图。

用刮刀和空气压力喷枪对模具的壳体进行清理，包括套管支撑杆上的螺纹部分，不得在模具壳体内有混凝土残留物。发现模型标志牌损坏时，应及时进行修理。标牌不全的模型不得投入使用。 7.6 喷涂脱模剂

用自动喷雾器在模具上喷涂脱模剂，喷嘴应对准模型上方，调整脱模剂成雾状而非线滴状被喷面必须保持干燥，目测模具是否完全被脱模剂喷射完好。

使用油漆刷在凹槽处抹蜡（OP-蜡），如果脱模剂喷涂过多，可用清洁的抹布进行去除。

7.7 安装套管

将螺旋筋固定在套管同心圆上，在套管支撑杆上拧上套管，尽可能地拧到模具壳体的底部，确保套管紧紧地被拧到了套管支撑杆上。

对那些由于磨损不能再紧紧地固定套管的套管支撑杆，要及时进行更换。 7.8 安装钢筋

7.8.1 在模具壳体内每个承轨槽的部位放置带定距夹子的箍筋； 7.8.2 安装桁架钢筋时，必须插入到模具的缩口内； 7.8.3 确保桁架钢筋放到了固定钩上； 7.8.4 确保放置的桁架钢筋靠住楔子； 7.8.5 用张力装置固定桁架钢筋；

7.8.6 将箍筋上的定距夹子另一端钩在桁架钢筋上，） 7.9 安装挡浆夹

桁架钢筋固定在模具上后安装挡浆夹，将它的平侧面朝向模具壳体的内部，弯曲侧面朝向模具的端部。安装好后应及时检查各配件是否齐全。 7.10 混凝土灌注和振动成型

7.10.1 严格控制混凝土灌注温度，混凝土拌和物的入模温度控制在5～30℃范围，新拌混凝土的温度应在15～25℃范围内，但昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，骨料、水泥及拌合用水等应采取保温措施，并按冬季施工处理。

7.10.2 用布料机向模型内灌注混凝土尽量使各部位的料均匀、适量，太干或太稀的混合料不得投入使用。下料至少分两层，若发现杂物要及时取出来，模型两端枕上面不应有混凝土，用自动方式进行密实。

7.10.3使用金属盖板存放混凝土，在振动过程中用铁锹添加或取出多余混凝土，混凝土高度要求到模型上部边缘处，在振动过程中注意检查混凝土的密实情况，观察轨枕厚度是否合适,

7.10.4 用测距规检查混凝土和桁架钢筋之间的间距，以保证轨枕各断面厚度满足公差要求。灌注、振动成型工序须严格控制，保证振动时间，操作人员应做好质量记录。 7.10.5 待操作程序完成以后关掉振动装置，从缩口处将定距块拔出。对桁架钢筋进行外观检查，看位置是否正确，如果桁架钢筋的位置不正确，将桁架钢筋调整到新的位置，然后送模具去重新振捣。 7.11 拆卸配件、清渣、清边

将挡浆夹拔出放入盒子里清洗。用刮板将溢出的混凝土刮松。 7.12 模型吊运

7.12.1 模型吊起进入养护通道前须扶正，模型须沿钢轨轻落、轻放，避免振动。模型在钢模运输小车上堆放要整齐，模型放满后要及时进入养护通道。在每一次生产循环时，都要在第一辆车上放3个立方块试件，注明：班次、日期和时间。

7.12.2 模型吊运过程中，任何人不许站立或悬吊在模型上，或从吊运的模型下通过。 7.13 混凝土试件制作

7.13.1 每班须制作3组试件(2组抗压试件，1组抗弯试件，每组3个试件)，用于脱模时的抗压强度，28天龄期的抗压强度，7天龄期的抗弯强度的测定。抗压试件尺寸为150mm×150mm×150mm，抗弯试件尺寸为700mm×150mm×150mm。

7.13.2每组试件上应注明班次、日期。试件制作应在每班开工前3罐以后制作，并从轨枕用料中取样。试件应与轨枕同条件制作和养护。 7.14 轨枕养护 7.14.1 轨枕养护

采用蒸汽法养护时，可分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，具体要求是： 轨枕芯部温度：3 小时<30℃ 或 4小时<40℃, 最大 55℃ ，取决于水泥中 SO3的含

量。对于SO3 含量为 2.0 %的水泥的最高混凝土温度限制在60 ℃，对于SO3 含量为 4.0 %的水泥最高混凝土温度限制在50℃；SO3含量处于中间值, 最大温度可能为两者的插值 (上述温度是指混凝土核心的值)。

升温速率限制在 15 K/h。

在相对湿度>60%条件下进行储存，直到得到的混凝土强度>30MPa 为止。 必须对混凝土内的真实温度和相对湿度进行检验，并每月进行报告。

根据建厂（场）期间配合比试验，采用蒸汽养护，控制最高温度55℃，10h可以达到脱模强度。

7.14.2 养护人员须严格按养护制度进行操作，认真作好养护各阶段记录，工序检查员须对养护制度执行情况进行检查。

7.14.4养护工序结束后即取出一组试件到试验室检验脱模强度，若其强度大于或等于产品要求的脱模强度，经试验室签认，则可开始脱模作业。用作检验 28天混凝土强度的试件，脱模后送试验室进行标准养护。 7.15 脱模

7.15.1当混凝土试件抗压强度≥45MPa，每次单独试验的混凝土强度应达到40MPa以上，脱模强度通知单经质检人员签认合格后，即可将模具从养护通道内运出来。 7.15.2 松开固定装置，将其移到两桁架钢筋的中间位置；

7.15.3 把运输木板放到桁架钢筋上，利用吊车把模具放到脱模器上进行脱模，同时进行外观检查，以确定轨枕是否正确位于运输垫板上。 7.16 安装扣件

扣件系统须经检验合格方能进场，经检验合格的双块式轨枕运至扣件安装台位。 将轨枕上任何混凝土残留物和灰尘吹掉，将丙酮刷在轨枕上，观察是否有裂纹形成，如果发现有任何裂纹出现，标记红色的字母A；

把润滑嘴放入套管内，打开油枪灌注防腐油脂，直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止。

把橡胶垫板(中间板)放到轨枕上，把基板放到橡胶垫板(中间板)的上面，橡胶垫板上的开口部分必须位于套管孔的上方；在轨枕上部区域(挡肩处)的模具编号上方加盖日期章指明生产日期；在承轨槽上内侧安装轨距挡板,把轨底板(中间层)放在基板上面,在

承轨槽上外侧安装轨距挡板,将弹条放到轨距挡板上，将螺栓Ss36插入到套管内，螺栓不能倾斜；用风动扳手紧固螺栓。 8 质量检验 8.1 质量要求

8.1.1 轨枕外形尺寸偏差和外观质量应符合轨枕外形尺寸和外观质量要求表的规定。 8.1.2 混凝土强度等级根据规范要求应不低于C50/60（直径150mm/高300mm的圆柱体抗压强度为50 Mpa，棱长为150mm的正方体抗压强度为 60 MPa)。 8.1.3 混凝土稠度应每天进行检验并报告。 8.1.4 混凝土的水灰比应每月进行检验并报告。 8.1.5 混凝土的级配曲线应每月进行检验并报告。 8.1.6 细骨料和粗骨料的级配曲线应每月进行检验并报告。 8.2 检验内容与验收标准

8.2.1 桁架钢筋成品出库检验内容如下：

○1钢筋的直径 ○2上弦和下弦的间距 ○3上弦和下弦的平行度 ○4钢筋支架的突出

○5钢筋支架与弦的焊接情况，尤其是端部(截点) ○6钢筋桁架截断处的位置、对称、长度 8.2.2 轨枕检验分型式检验与出厂（场）检验。 (1) 型式检验

型式检验项目包括：原材料报告、轨枕外形尺寸和外观质量，混凝土碱含量、混凝土氯离子含量、混凝土抗压强度、混凝土抗冻性、预埋套管抗拔力。

轨枕外形尺寸和质量的抽检数量为20根。

预埋套管抗拔力从3根试样中各抽取1个套管进行试验。预埋套管抗拔力不得小于60KN，试验后其周围不得有可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。 有下列情况之一者，应进行型式检验：

a) 批量投产前； b) 配合比、工艺改变时；

(2) 出厂（场）检验

出厂（场）检验项目：轨枕外形尺寸和外观质量（如下表）、混凝土抗压强度。 外形尺寸和外观质量的检验数量按下表的规定为每日产量的1.5％，至少10根。 每轮班检验一组混凝土脱模强度；每生产日检验的7天、28天混凝土抗压强度应符合GB/T50081的规定。

轨枕外形尺寸和外观质量要求表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 钢筋 有挡 肩枕 项 目 承轨部位的断面高度 承轨部位顶部宽度 轨底坡 承轨面不平度 扭曲度 基准面1510/100mm内承轨面 两承轨槽外侧底脚间距离“a” 同侧承轨槽底脚间距离“b/c” 轨槽底脚间距套管中心距离 套管下沉 距承轨面120mm深处套管偏离中心线距离 上下排钢筋间的距离 开焊或松脱 允许偏差(mm ) +5 -3 ±5 0.5 1 0.7mm ±1.5 ±1.0 ±1 2 6 ±3 不允许 每批检验根数 15 —— —— 15 —— —— 15 15 15 全检 8.3 检验方法

8.3.1 轨枕外形尺寸和外观质量应采用刻度1mm的钢尺和其它专用工具检测，并定期校正。

8.3.2骨料的碱活性按TB/T3054 和 TB/T2922以及双块式轨枕生产的混凝土规范附件A的规定进行检验。

8.3.3 水泥碱含量按对应GB/T176的规定进行检验。外加剂的碱含量按对应GB/T8077的

规定进行检验。

8.3.4 水泥的氯离子含量按JC/T420的规定进行检验。外加剂、骨料和拌合水中的氯离子含量按GB/T8077的规定进行检验。

8.3.5 混凝土抗压强度试验应符合对应GB/T50081的规定。

8.3.6 混凝土抗压强度和抗弯强度试验的试验设备和所有使用的试验室设备都应该根据相关标准进行定期校正。

8.3.7 混凝土抗冻性试验应符合相关标准的规定。

8.3.8氯离子总含量不得超过胶凝材料总量的0.2 wt.-%。混凝土氯离子渗透性试验应符合国标的规定。

8.3.9 混凝土稠度试验应符合国标的规定。

8.3.10 混凝土抗弯强度（弯曲抗拉强度）应该符合国标的规定。 8.3.11 混凝土钻芯的温度和湿度应符合标准国标的规定。

8.3.12 轨枕中预埋套管抗拔力试验应符合无碴轨道扣件技术条件的相关规定。 9 质量控制

9.1 原材料进厂（场）检验

（1）水泥

水泥入库的检验：物资部门负责，每次交货时，要检查定购的水泥名称、供应商和原产地地址、出厂报告是否齐全、正确。

水泥料仓标志牌的检验：混凝土制备部门负责，每次首批交货时，在料仓的料仓单上注明并把它粘到料仓填料颈处（让供应商提供背面带粘着剂的标签），按适宜的时间间隔进行检验。

水泥样品的保留：仓库管理人员负责，如有必要按质量管理表格对水泥样品保留三个月，对于个别情况由内部决定。

水泥特性的检验：试验室负责，每月或按要求进行，检验标准按DIN EN 197-1 水泥第1部分：普通水泥的组成、规格和合格标准。

（2）骨料

骨料入库的检验：物资部门负责，检查骨料的粒径、清洁度，生产商和供应商地

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