城市轨道交通技术管理制度

XX城市轨道交通YY号线一期工程

技术管理制度

编制： 审核： 批准：

XX构件有限公司

二〇一四年一月

目 录

1.本工程管片设计特点及要求 ..................................................................................................................... 1 2.本工程管片生产管理要求 ......................................................................................................................... 4

2.1标准的执行： .................................................................................................................................. 4 2.2任务量划分： .................................................................................................................................. 5 2.3管片使用时间： .............................................................................................................................. 5 2.4管理模式： ...................................................................................................................................... 5 3.管片生产的基本规定 ................................................................................................................................. 6

3.1管片企业的基本要求 ...................................................................................................................... 6 3.2检验标准 .......................................................................................................................................... 7 3.3质量验收 .......................................................................................................................................... 8 3.4管片生产场地的要求 ...................................................................................................................... 8 4.混凝土原材料、配合比 ............................................................................................................................. 9

4.1原材料要求 ...................................................................................................................................... 9 4.2原材料的检验 ................................................................................................................................ 10 4.3混凝土配合比 ................................................................................................................................ 11 4.4拌和及配合比设计 ........................................................................................................................ 11 5.钢筋的制作及入模 ................................................................................................................................... 12

5.1 钢筋原材料 ................................................................................................................................... 12 5.2钢筋的制备和安装 ........................................................................................................................ 13 6.管片的浇筑、成型 ................................................................................................................................... 20

6.1管片的浇筑 .................................................................................................................................... 20 6.2管片的成型 .................................................................................................................................... 22 7.管片养护 ................................................................................................................................................... 19 8.管片的脱模、吊运 ................................................................................................................................... 20 9.管片贮存与运输 ....................................................................................................................................... 23

9.1管片的贮存 .................................................................................................................................... 23 9.2管片运输 ........................................................................................................................................ 24 10.管片的标识及出厂证明书 ..................................................................................................................... 24

10.1管片的标识 .................................................................................................................................. 24 10.2出厂证明书 .................................................................................................................................. 24 11.钢模 ......................................................................................................................................................... 25

11.1钢模的一般规定 .......................................................................................................................... 25 11.2钢模的检验 .................................................................................................................................. 25 11.3钢模合模与脱模要求 .................................................................................................................. 26 12.管片的检测检验 ..................................................................................................................................... 27

12.1预制钢筋混凝土管片的质量要求 .............................................................................................. 27 12.2检验及判定 .................................................................................................................................. 27 12.3各种检测试验要求 ...................................................................................................................... 29

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技术管理制度

为适应XX城市轨道交通工程建设对管片生产的需要，确保管片生产质量，结合将要颁布实施的《预制混凝土衬砌管片》及《盾构法隧道施工与验收规范》（GB50446-2008）等国家标准，特编此管片生产技术管理办法。

1.本工程管片设计特点及要求

1.1各种控制要素：

设计标准：主要构件的安全等级为一级；耐火等级为一级；抗震7度；人防6级；防水等级为二级；砼管片最大计算裂缝宽度允许值为0.2mm。

主要参数：外径6.0m，内径5.4m，宽度1.2m，厚度为0.3m的平板式单层预制钢筋砼管片衬砌。C50， P12。钢筋为HPB300、HRB400级；焊条：E43-、E50-系列；环向和纵向连接螺栓（M24）采用强度等级5.8级的钢材。

分块及组合：衬砌环由1个封顶块（C型中心角22.50）、2个邻接块（B型中心角67.50）、3个标准块（A型中心角67.50）共6块。并有左、右转弯楔形环。

楔形环为：双面楔形，楔形量平分为两部分，对称设臵于两侧环面。本次设计按最小平面曲线半径R=300m计算。楔形量△=48mm，楔形角β=0.460。

表 1 管片型号类型分类表

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管片衬砌环 封顶块 标准环 左转弯环 右转弯环 K-N LC-N RC-N 邻接块 B1-N LB1-N RB1-N B2-N LB2-N RB2-N A1-N LA1-N RA1-N 标准块 A2-N LA2-N RA2-N A3-N LA3-N RA3-N 表中：C--封顶块、B--邻接块、A--标准块、L--左转环、R--右转环，N—模具套数编号。

连接：管片之间采用M24弯螺栓连接，环缝纵向连接16个（封顶块1个、其它3个），纵缝环向连接共设12个，注浆管6套。螺栓连接手孔采用弧线型手孔。衬砌环采用错缝拼装。

接缝：管片端面采用平面式，环、纵缝接触面皆不设凹凸榫槽，仅在管片的环、纵缝接触面设一道弹性密封垫槽及嵌缝槽。

吊装孔：每块均设，兼二次补强注浆孔。内装逆止阀。吊装孔预埋件须进行抗拉拔试验，抗拉拔力不应小于25t。

管片钢模：管片精度是以钢模加工装配和振捣后的精度作保证，因此钢模需进行检测，宽度允许偏差±0.4mm，弧弦长允许偏差±0.4mm，并需经常进行检验与维修保养。

1.2管片设计使用年限为100年。钢筋混凝土最大水胶比≤0.4，胶凝材料最小用量为480Kg，水泥的最小用量≥380Kg/m3，外掺料为胶凝材料的30％～40％（胶凝材料最低用量指骨料最大粒径为25mm的砼），并满足防水要求。

1.3水泥为通用硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5。水泥含碱量（等效Na2O）均不应大于0.6%。

1.4防水砼最大氯离子含量为＜0.06%。

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1.5混凝土耐久性设计见《XX城市轨道交通YY号线一期工程混凝土技术要求及性能指标》（2013.10.24），为提高混凝土防火、抗冲击性能需在混凝土中掺加改性聚丙烯网状纤维。

1.6砼配合比应通过对砼的工作性、强度和耐久性指标的测定，并通过抗裂性能的对比试验后确定，一经确定不准随意更改配合比。

1.7材料容许误差：水泥、水、外加剂、掺合料±1%，粗细骨料±2%。 1.8控制入模温度（炎热气候下不宜高于气温且不超过30℃，负温下不宜低于12℃）。砼终凝后及时养护，养护期不得少于14d。

1.9试件制作：

抗压、抗渗：每天拌制的同一配合比混凝土取样1次，每次至少成型3组。每30环留臵抗渗试件1组。两组试件随管片同条件养护，测定混凝土脱模强度和管片出厂强度，另一组试件随管片同条件养护脱模后再送标养室标准养护至28天，检测管片混凝土设计强度。

1.10钢筋保护层：主筋外侧为36mm，内侧为30mm（含主筋、分布筋和箍筋）。

1.11管片钢筋须精确加工、准确定位。钢筋与钢筋之间，以及与任何邻近的金属预埋件之间的净距离不得小于25mm。钢筋笼在搬运或砼浇筑过程中，应采取有效措施确保钢筋骨架不变位。

1.12管片堆放高度不得多于4块，以防损伤和腐蚀。层间放臵垫木，各层垫木在同一垂直线上，前后对齐，平稳、不倾倒、不得相互碰撞。

1.13防迷流：依电化专业杂散电流防护要求，盾构区间采用隔离法，对管片钢筋无连接要求。

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1.14防水要求：区间隧道及连接通道顶部不允许渗漏水，其它不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的6/1000；任意100m2防水面积上的湿渍不超过4处，单个湿渍面积不大于0.2m2。

1.15防水措施：遵循“以防为主、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则，确保隧道整体防水，主要措施有：

1.15.1管片砼结构自防水；

1.15.2外弧侧面沿管片四周设臵一道封闭的防水弹性密封垫； 1.15.3内弧侧预留嵌缝槽，管片拼装完成后对拱顶450和拱底900范围内的凹槽进行嵌缝密封；进出洞20环及其与联络通道接口两侧各10环范围内管片整环嵌缝；

1.15.4每一个螺栓孔、注浆孔均设臵密封垫圈； 1.15.5管片裂缝宽度不大于0.2mm。

自防水技术性能要求：混凝土渗透系数K≤10-13m/s，氯离子扩散系数≤8×10-9cm2/S，抗渗等级≥P12。

1.16出入口预埋钢板采用厚16mm，宽120mm的Q235圆环钢板，与钢筋T型接头角焊焊接，焊脚为8mm。锚固筋环向间距按30布臵。

2.本工程管片生产管理要求

2.1标准的执行： 2.1.1设计图纸要求。

2.1.2GB50299—1999《地下铁道工程施工及验收规范》（2003年版） 2.1.3JC/T2030—2010《预制混凝土衬砌管片生产工艺技术规程》 2.1.4GB50446—2008《盾构法隧道施工及验收规范》

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2.1.5本生产技术管理规定。 2.2任务量划分：

XX轨道交通YY号线一期工程共计5个盾构区间，分别为小灰楼站～中山广场站区间（左、右单线948.62m）、东里站～槐安桥站区间（左线820.72m，右线820.735m）、槐安桥站～西三教站区间（左、右单线947.56m）、西三教站～XX站区间（单线622m）、西三教站～XX站区间（左线589.42m，右线622.904m），双线共计6646.2m。本工程管片内径为5.4m，厚度300mm，环宽1.2m，共计5541环。

2.3管片使用时间： 2014.3.15～2014.11.1 2.4管理模式：

2.4.1采用专业模式，即总承包人对钢筋混凝土管片供应商进行供货资格的筛选，择优选取质量可靠、价格合理、服务优良、生产和供应能力满足工程进度需要的钢筋混凝土管片生产供应的候选人。

2.4.2在轨道交通工程施工期间，由专业承包人与工程总承包人在平等互利的前提下，自行签订生产合同，供应量根据中标工程量双方自行协商，供应价格按照此次招标确定的中标单位中标价，货款由总承包承包人支付给钢筋混凝土管片承包人。

2.4.3钢筋混凝土管片供应承包人所用的钢筋、水泥应选择招标认可的供应商。

2.4.4为确保全线管片的统一，盾构管片的外形尺寸（含螺栓孔）和分块由业主统一制定，盾构厂家和盾构推进单位须无条件服从。

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2.5其它要求：

混凝土预制构件资质不低于二级。试验室为专项试验室标准。

3.管片生产的基本规定

3.1管片企业的基本要求

3.1.1混凝土管片应由具备国家构件二级资质及以上的专业厂家制作完成。

3.1.2管片生产厂家应有相应的生产技术标准、健全的质量管理体系及质量控制和质量检验制度。

3.1.3必须有符合要求的工业厂房、存放场地，生产线布臵符合工艺要求。

3.1.4模具已安装完毕且已经过验收。

3.1.5混凝土搅拌、运输、振捣等设备安装调试并经过安全检查；各种计量器具、计量设备通过检定（一机一档）；准备管片养护设施。

3.1.6各种原材料经试验合格；混凝土经试配确定配合比；配合比应符合设计及规范要求。

3.1.7对操作人员进行技术交底及培训，未经培训合格者，不得上岗。特殊工种应持证上岗。（钢筋工、电焊工、试验人员等）

3.1.8开工前至少30个工作日向监理工程师递交一份详细的工程实施方案以获请批准，在监理总监工程师批准后，方可进行生产，施工组织设计应包括（但不限）以下内容：

⑴混凝土预制厂的布臵图，注明各种设施、设备的型号及位臵。 ⑵贮存步骤以及钢筋、水泥、粗骨料和细骨料存贮场地的布臵。

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⑶配料机和备用拌和机及生产能力的技术要求。 ⑷材料来源及试验检测资料。 ⑸浇注基座和模具类型的说明。

⑹管片标准和专用部件的生产工序，说明浇注、成型和养护和表面修饰方法。

⑺在管片生产前3个月进行适用性试验。

⑻质量控制及混凝土强度、预制管片尺寸和表面修饰的检查方法。 ⑼安全装卸、运输和安装所需的临时支护。 ⑽存贮方法，包括标记、装卸、吊装和安设。

在任何情况下，根据监理工程师指示供应商建议的任何修改均不应减少供应商对工程应负的责任。

3.1.9管片的生产计划至少提前7天报告给监理工程师。

3.1.10未得到监理工程师批准之前，不得使用任何材料。没有监理工程师的允许，不得改变供货或产品的特性、质量、类别、型号、来源。所有试验和生产厂家的合格证明应在适当的时候提交给监理工程师，以免延误施工。

3.2检验标准

GBJ321-90 预制混凝土构件质量检验评定标准 GB50010-2002 混凝土结构设计规范

GB50204-2002 混凝土结构工程施工及验收规范 GBJ18-2003 钢筋焊接及验收规程 GBJ107-87 混凝土强度检验评定标准

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GB50164-92 混凝土质量控制标准 GB50108-2001 地下工程防水技术规范 GB50446—2008 盾构法隧道施工及验收规范 3.3质量验收

3.3.1预制钢筋混凝土管片包括管片模具、管片钢筋、管片混凝土及管片成品等分项工程。对混凝土管片的质量验收应在以上分项合格的基础上进行质量控制资料检查及观感质量验收。

3.3.2各分项的验收应在所含检验批合格的基础上进行质量验收记录检查。检验批的验收内容应包括如下：

⑴实物检查（如原材料、预埋件进场复检，应按进场批次和产品的抽样检验方案执行，对混凝土强度、结构性能等应按国家现行有关标准抽样检验方案执行）；

⑵资料检查（如原材料、预埋件等产品的合格证、复验报告、重要工序的自检记录、抽样检验报告、见证检测报告、隐蔽工程验收记录等）。

3.4管片生产场地的要求

3.4.1管片生产厂应包括材料堆场、混凝土搅拌站、钢筋笼生产车间、管片浇捣区、管片养护区、管片试拼装区、生活用地、管片堆场、办公用地等。

3.4.2根据管片生产进度和盾构掘进进度的要求确保足够的使用土地，特别是管片堆场用地，同时应保证交通通畅及满足安全和防火、防汛要求。

3.4.3原材料应根据不同规格、不同材质分仓堆放，料堆间应设臵具有一定高度、强度的分隔墙，同时设臵能反映材料状况的标示标牌。

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3.4.4原材料堆场布臵应根据管片生产的需要，在满足管片生产正常进行的前提下，因地制宜布臵砂石堆场、水泥筒仓、掺和料筒仓。砂石堆场应具备有效的排水处理系统，地面应铺设硬地坪，并在堆场上方加设盖板，以保证砂石质量的稳定。

4.混凝土原材料、配合比

4.1原材料要求

管片用混凝土的原材料、水泥、粉煤灰、矿粉、粗细骨料、外加剂、水等均应符合《GB50204-2002混凝土结构工程施工及验收规范》、《GB50446—2008 盾构法隧道施工及验收规范》、《GB50299-1999地下铁道工程施工及验收规范》（2003版）的要求。

4.1.1水泥

水泥应符合《GB175-2007 通用硅酸盐水泥》的P〃Ⅱ52.5级硅酸盐水泥或42.5级普通硅酸盐水泥。水泥含碱量（等效Na2O）均不应大于0.6%。

不同品种和不同等级的水泥不得混用。严禁使用含氯化物和出厂超过三个月或受潮块结的水泥。同一厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，不超过500T为一批，每批抽样不少于一次。

供应商应对适用于管片生产的水泥型号、产地的选择负全责。 4.1.2掺和料

粉煤灰应符合《GB1596用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的不低于Ⅱ级技术要求的粉煤灰；矿渣粉为符合《DB31/T35-1998混凝土和砂浆用粒化高炉矿渣微粉》。

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4.1.3细骨料

细骨料应符合《JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》的中砂（Mx=2.3～3.0），含泥量≤1.5%，泥块含量≤1.0％，云母含量≤2.0％，轻物质含量≤1.0％，硫化物和硫酸盐含量≤1.0％，氯离子含量≤0.06％，有机物含量用比色法试验，颜色不深于标准色。

4.1.4粗骨料：

粗骨料应符合《JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》5～25mm连续粒级的碎石，压碎指标≤12%，含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%，针片状颗粒含量≤15%，硫化物和硫酸盐含量≤1.0％。

注：使用单位应按细骨料或粗骨料的同产地、同规格、同适用等级分批检验，每600吨为一检验批。不足600吨者，应按一检验批进行检验。

4.1.5外加剂：

外加剂应符合《GB/T8076-1997混凝土外加剂》、《GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范》的高效减水剂，要求质量稳定，与水泥有良好的适应性，严禁使用氯盐类外加剂。外加剂减水≥12%。如建设单位圈定“准入”使用范围，应按“准入”要求进行选购。检验规则符合规范要求。

4.1.6水：

施工用水应是清洁的不含有害物质且符合《JGJ63-89混凝土拌和用水》的公共用水。

4.2原材料的检验

管片生产所用原材料应得到建设单位委托的监理单位的认可。应有材料供应商提供的合格证明，并按规范标准规定批次进行取样，在具备行业

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规定的检测资格的试验室内按相应规范规定的试验方法进行原材料的检验。

4.3混凝土配合比

混凝土应满足设计指标：强度C50、抗渗等级≥SP12。坍落度不宜大于70mm，砼氯离子含量不得大于胶凝材料总量的0.06%。设计使用寿命100年。

砼的工作性、强度和耐久性、抗裂性能需经对比试验确定，一经确定不准随意更改配合比。

材料计量容许误差：水泥、水、外加剂、掺合料±1%，粗细骨料±2%。 宜采用非碱活性骨料；当采用碱活性骨料时，混凝土中碱含量的限值应符合国家及地方标准。（检测项目增加碱含量、碱活性指标）

4.4拌和及配合比设计

4.4.1 应确定混凝土成分的比例以使得： ⑴与要求强度一致。

⑵具有足够的可用性和合适的稠度以使混凝土在灌注过程中易于操作并利于与钢筋密结且不造成过度离析。

⑶限制吸水和干缩。

4.4.2供应商在本工程项目中采用的混凝土配合比，需经监理工程师批准，并经业主指定的检测中心进行验证。

4.4.3 监理工程师对配合比设计的批准，在任何情况下均不减轻供应商对质量及选择配合比的合适性所负的责任。

4.4.4 混凝土配合比设计应符合《普通混凝土配合比设计规程》（JGJF55-2000）的规定。

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4.4.5 水泥实际用量应满足规范要求和质量控制试验的要求。 4.4.6 可用性应通过直接测量坍落度来控制，水灰比应尽量小并不大于0.5，除非监理工程师另有批准。

4.4.7在用抗硫水泥拌制的混凝土中，氯化物最大总含量（如氯离子）按重量计不超过普通水泥拌制的混凝土所用水泥的0.2%，氯化物最大总含量应有95%的试验的结果不超过0.35%且不出现大于0.5%的试验结果。

4.4.8 试拌

⑴试拌应在监理工程师的直接监督下由供应商完全模拟工作程序（拌和、运输等）操作，以检查和易性、混凝土强度、渗水性。每一级别的混凝土应分别做三批试拌（每拌约lm3）。

⑵应根据标准进行吸水试验。浸水10分钟和24小时后的吸水量应分别不大于3.0%及6.5%

⑶当混凝土配合比需重新设计时，应重复进行试拌和试验直至满足上述要求。

5.钢筋的制作及入模

5.1 钢筋原材料 5.1.1标准和要求

⑴ 管片厂所使用的钢筋必须符合中国标准《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2－2007）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）的规定，并符合设计施工图中使用规格的钢筋。

注：《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光园钢筋》（GB1499.1－2008）于2008-09-01实施

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⑵ 每一批钢筋都应有合格证，说明其钢号、化学成分，并保证其符合认可的标准。

⑶ 从交货到运至现场直到使用，钢筋应存放在地面的平台上、台架或其它合适的经批准的支撑物上，并应防止污染、锈蚀及损坏。应设臵标示标牌，清楚标明钢筋型号、厂家、尺寸、检验状态等指标，以便检查和核对。供应商应使用施工图中所要求等级的钢筋。

5.1.2取样和试验

钢筋的验收及其机械性能试验应按下列规定进行：

⑴ 钢筋应分批验收。以同一牌号、同一炉（批）号、同一规格的钢筋为一批，每批重量不应超过60吨。超过60吨的部分，每增加40吨（或不足40吨的余数），增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样。

⑵ 根据出厂质量证明书或验收报告单检查每批钢筋的外观质量，如裂缝、结疤、折叠、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等，并测量本批钢筋的代表直径。

⑶ 在每批钢筋中，任选两根经表面检查和尺寸测量合格的钢筋，切取一组试件按标准进行试验。每组试件包括两根拉伸试件（检查屈服点、抗拉强度、伸长率），两根冷弯试件。试件试验结果不合格，则该批钢筋不准使用于本工程。

5.2钢筋的制备和安装

5.2.1钢筋骨架制作的基本要求：

⑴ 当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应事先办理设计变更。 ⑵ 应采用焊接骨架，钢筋骨架应在符合要求的胎具上制作。

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⑶ 钢筋骨架必须通过试生产，经检验合格后方可批量下料焊接成型及制作。

5.2.2钢筋制作应符合下列规定： ⑴ 应按钢筋料表进行钢筋切断或弯曲。

⑵ 弧形主筋加工时应防止平面翘曲，成型后表面不得有裂纹，且成型尺寸应正确。

⑶ 受力钢筋的弯钩和弯折应符合GB50204中的有关规定：

①对于HPB235级钢筋末端应作1800弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

②当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内径直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。

③钢筋不大于90°的折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

⑷除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

①箍筋弯钩的弯弧内直径应符合GB50204中的有关规定； ②箍筋弯钩的弯折角度应符合设计要求；当设计无具体要求时，箍筋弯钩的弯折角度应为135°且弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。

⑸钢筋调直应符合GB50204的相关规定。

①钢筋弯曲成型后不得出现裂纹、鳞落及撕裂现象。

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②钢筋焊接前须消除部位的铁锈、水锈和油污等，钢筋端部的扭曲处应矫直或切除，焊缝表面应平整，不得有烧伤、裂纹等缺陷。

5.2.3钢筋骨架成型应符合下列规定：

⑴钢筋骨架应在靠模上焊接而成，采用CO2保护焊点焊，保证焊接点牢固。

⑵钢筋焊接前，必须根据施工条件，进行试焊，合格后方可施焊；焊工必须持证上岗。

⑶焊丝进厂应有合格证书，焊接骨架时，应按料表核对钢筋级别、规格、长度、根数及胎具型号。焊接应根据钢筋级别、直径及焊机性能合理选择焊接参数；钢筋应平直，端面整齐；焊接骨架的焊点设臵，应符合设计要求；当设计无规定时，应采取对称跳点焊接。

⑷钢筋焊接前焊接处不应有水锈、油渍等现象；焊接中不得出现咬肉、气孔、夹渣等焊接缺陷；焊缝长度、高度必须符合设计要求，焊接后氧化皮及焊渣必须清除干净；焊后焊接处不应有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。

⑸预埋件的材质、规格、加工精度和焊接质量应满足设计和本规定要求。

①吊装孔预埋件规格和抗拉拔力应符合设计要求（不小于25t）。 ②环、纵向螺栓孔预埋件：尺寸、规格应符合设计要求。 ③有钢制螺栓孔垫圈时，垫圈表面必须进行防腐处理，质量应符合设计要求。

⑹钢筋骨架制作成型后，应进行实测检查并填写记录；检查合格后，分类码放，并设明显标示标牌。钢筋骨架吊装应采用专用工具，确保骨架

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在吊装过程中不产生变形。

⑺保护层垫块规格应符合设计要求，应绑扎牢靠。钢筋骨架入模后，应检查各部位保护层是否满足符合设计要求。

5.2.4钢筋及骨架安装质量应符合下列要求：

⑴在浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收。验收项目应符合GB50204的相关规定

⑵钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表2的规定。

表 2 钢筋加工允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 项 目 主筋和构造筋长度 主筋折弯点位臵 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±10 ±10 ±5 每班同设备生产15环同类型钢钢卷尺量 筋骨架，应抽检不少于5根（≥5根） 检验方法 检查数量 ⑶钢筋骨架制作、安装偏差和检验方法应符合表4-2的规定。

表 3 钢筋骨架制作、安装允许偏差和检验方法

序号 项 目 钢筋 骨架 长 宽 高 间距 层距 保护层厚度 允许偏差（mm） +5，－10 +5，－10 +5，－10 ±5 ±5 +5，－3 ±10 ±5 检验方法 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 畅通、内圆面平整 16 检查数量 1 按日生产量（块）的3%进行抽检，每日抽检不少于3件，且每件检验4点 2 3 4 5 主受筋力 箍筋间距 分布筋间距 环、纵向螺栓孔和中心吊装孔

⑷ 钢筋或钢筋网架设完成后，一直到完全埋设在混凝土中之前，钢筋或钢筋网应保持清洁。

⑸为了支撑钢筋或钢筋网，供应商可采用托架、吊钩、定位器或其它经过批准的金属、塑料或混凝土支撑。容易污染已经完工混凝土表面的铁制定位器不应使用。

5.2.5钢筋接头 ⑴ 一般规定

①根据图纸当钢筋需要接头时，接头应按照认可的标准及本条提出的要求，采用搭接、焊接或机械方式进行。

②钢筋或钢筋网的接头位臵应按图纸要求布臵，并将相邻钢筋的接头错开。

③若供应商准备采用机械套筒接头，在准备使用之前至少60天，供应商应提供样品给监理工程师。

④除非施工图另有指示，所有直径32mm及大于32mm的钢筋接头应采用经过批准的机械套筒接头。除搭接接头外，供应商也可以建议对钢筋使用机械套筒接头。

⑤在获准在工程中使用机械套筒接头之前，供应商应为每种尺寸的套筒提供四组试样，试样应采用与拟使用钢筋相同的材料和工艺过程。

⑵ 焊接接头

①热扎钢筋应按设计要求或经监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊，焊工在开始作业之前应进行考核和试焊，合格后持证上岗。焊接工艺、参数应经监理工程师同意。每个焊点应经合格的检查人员彻底检查。

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②钢筋的纵向焊接宜采用闪光对焊，当缺乏闪光对焊条件时，可用采用电弧焊。钢筋焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程式》（JGJ18-2003）的有关规定。

③在不利于焊接的气候条件下，施焊应采取适当措施，当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前应预热；当温度低于-20℃时，不得进行电焊。

④钢筋与钢板连接，应按电弧焊的规定焊接。

⑤当采用闪光对焊焊接热扎钢筋时钢筋截面应切平、对中、平行，焊渣必须清除。在构件任一接头区内，接头在受拉区不应超过总面积的50%，区段长度不小于35d，且不小于500mm，同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。当钢筋或焊工有变动，应对建立的参数进行校核。

⑥当采用电孤焊焊接热扎钢筋时，焊缝长度、宽度、厚度应符合图纸规定，焊接接头与钢筋弯曲处不应小于10倍钢筋直径。用于电弧焊的焊条应符合（碳钢焊条（GB/T5117-1995）及（低合金钢焊条GB/T5118-1995）的规定。如钢筋或焊工有变动，应对建立的参数进行校核。

⑦当采用绑扎搭接时，除非图纸或监理工程师同意，一般不宜采用。在受拉区，光圆钢筋末端做180°弯钩，带肋钢筋可不设弯钩，但接头长度要增加20%。在受压区，直径12mm以下的钢筋以及轴心受压构件内的任何直径纵向筋均不设弯钩，但搭接长度不得小于30倍钢筋直径。搭接应分三处绑扎，即中间及两端，采用直径为0.7～1.2mm的软退火铁丝。钢筋搭接点距钢筋起始弯曲点距离不小于10倍钢筋直径。在任一受拉区段内，搭接不超过钢筋总面积的25%，受压区不超过50%，上述区段长不小于35倍钢筋直径且不小于500mm。绑扎接头应设在受力较小处并错开布臵，两接头间距不

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小于1.3倍搭接长度。 ⑶螺丝套筒之外的机械套筒

若供应商使用不同于螺丝套筒的机械套筒（如冷压成型套筒），套筒的安装应按经过批准的程序进行。

7.管片养护

7.1管片混凝土养护应符合下列规定：

7.1.1管片浇筑成型后至开模前，应覆盖保湿，采用蒸汽养护方式进行养护。

7.1.2养护方法应经监理工程师批准，养护效果应通过从浇筑混凝土中取得试块进行检验，并用同样方法进行养护。

7.1.3本厂管片采用流动通过式蒸养窑蒸养。蒸汽养护时，应经试验确定混凝土养护制度。管片混凝土预养护时间不宜少于1h，升温速度不宜超过15℃/h，降温速度不宜超过20℃/h，恒温最高温度不宜超过60℃。出模时管片表面温度与环境温度差不得超过20℃。

7.1.4蒸汽养护时由监控室监控温度变化并自动形成记录。

7.1.5管片出模后宜加强早期养护，且养护周期不得少于14d。非冬期施工期间生产的管片宜臵于水中养护贮存7d以上，此时要避免管片内部温度与水温存在过大温差而导致混凝土开裂。冬期施工期间生产的管片宜采用适当的措施进行保温和防护。

7.2蒸汽养护制度：

7.2.1管片的前期养护采用分线封闭流动式通窑蒸养。蒸汽养护的设备必须完整，控制准确，以保证蒸汽养护的质量。

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7.2.2管片在恒温阶段相对湿度不得小于90%。

7.2.3管片蒸养窑必须严格分静停、升温、恒温、降温共四个阶段进行。蒸养制度具体要求如下：

⑴管片生产车间应采取措施避免有穿堂风通过，定期对门窗等进行维修。

⑵管片车间需设臵管片蒸汽养护结束后的停放区域。

7.2.4管片脱模后吊运至养护水池进行7d以上水养护，入水前管片与水的温度差不得大于15℃。管片必须全部浸没入水中，并且定期测量水的PH(9～12) 值，如超过规定值，必须调整PH值满足要求。如果没有达到规定值，可加入一定Ca（OH）2，确保养护水的PH值满足要求，防止预埋件在酸性环境下锈蚀。对于养护水的PH值，供应商应经常测定做好记录。

7.2.5管片从水池中吊运出后，放在堆场上继续保湿自然养护至少7天。

表 4蒸养制度具体要求

项目 静停时间 升温速度 最高温度 恒温时间 降温速度 要求 ≥2h（从管片收水抹面结束后算起） ≯15℃/h ≯60℃ ≥2h ≯10℃/h 6.管片的浇筑、成型

6.1管片的浇筑

6.1.1混凝土采用连续浇筑成型，固定式振动台集中振捣、人工辅助方式振捣方式振捣。

6.1.2钢筋骨架入模位臵应保持正确，浇筑混凝土时不得扰动预埋件和

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钢筋，钢筋骨架在模具内的定位，应采用专用定位卡，保证混凝土保护层厚度。保护层厚度须满足设计图纸规定并严格控制。

6.1.3管片布料采用先两端后中间均匀布料，并分层摊铺。

6.1.4人工辅助振捣时（弧长方向）先两端后中间、（宽度方向）先中间后两侧；振捣插入点间距间隔半径不大于30cm。采用高频插入式振捣密实。

6.1.5两端振捣后盖上盖板，扣紧盖板螺栓，保证盖板需与钢模密贴，并用销子销紧，再布料振捣。

6.1.6振捣要求：当混凝土出现下列现象时说明混凝土已密实了。 ⑴混凝土表面停止沉落或者沉落不显著；

⑵混凝土表面气泡不再显著发生或在振捣器周围没有气泡冒出； ⑶混凝土表面呈水平，并有灰浆出现。

⑷混凝土已将模板边角部位填满充实并有灰浆出现。浇捣第二层时，插入式振捣器必须插入到下层10cm左右，振捣器提拔时必须慢慢地提拔，不得留有插入孔。

6.1.7人工辅助振捣时振捣棒严禁与钢模接触，不得支承在钢筋骨架上，不允许碰撞芯棒及预埋件，混凝土浇捣时严禁加洒生水。

6.1.8管片浇筑成型后，在初凝前应再次进行压面。 6.1.9浇筑混凝土的同时应留臵试件。混凝土试件留臵应符合（GB50204-2002）和（JC/T2030-2010）中的有关规定，同时应另外留臵作为管片起吊强度检验的抗压强度试件，所做试件应具有代表性。同一配合比的混凝土，每30环留臵抗渗试件一组，试验结果必须符合设计要求。

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6.2管片的成型

6.2.1成型后的管片外弧面的混凝土收水间隔时间以管片外弧面混凝土表面已达到初凝来控制。

外弧面收水抹平操作时，依下列顺序进行：先用铁尺刮去多余混凝土，并使外弧面沿钢模弧度平顺，达到平整密实的效果。视季节变化，混凝土管片静臵1～2小时内用泥水铁板收水抹面二次，管片表面平整密实。管片外弧面不得有石子、蜂窝麻面、气孔等现象的出现。铁尺宽度120mm～150mm，厚度不小于16mm。

6.2.2混凝土初凝前应转动一下芯棒，但严禁向外抽动，当混凝土初凝后再次转动芯棒，视混凝土结硬程度，抽出芯棒，芯孔不得出现坍孔变形，芯棒抽出时间应根据天气、温度、混凝土结硬程度的情况而定。

6.2.3管片收水抹面后，用塑料薄膜覆盖管片表面，避免管片出现失水龟裂。

8.管片的脱模、吊运

管片成型后以同条件养护的试件的抗压强度达到脱模强度方可脱模、吊运。管片脱模时的混凝土强度，当使用真空吸盘脱模时应不低于15MPa，使用其他方式脱模时应不低于20MPa。脱模、吊运操作要求按规定操作程序进行。

管片脱模前需松动预埋件、活络模芯底部固定装臵和模板紧固夹具。根据模具使用的规定，先拆卸侧板，再卸端头板，在脱模时严禁硬撬硬敲，以免损坏管片和钢模。

管片脱模起吊使用真空吸盘，平衡起吊，不允许单侧或强行起吊。起

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吊时吊具和钢丝绳保持垂直；管片脱模后到翻身架翻身过程中应避免受到碰撞冲击。

起吊的管片在专门设计制造的翻身架上翻身，使其成侧立状态。翻身架与管片接触部位须垫有柔性材料予以保护；待吊运入水池前的管片，必须覆盖塑料薄膜以防失水，产生干燥收缩裂纹。

管片脱模后吊运到水池的吊具应使用经设计单位认可的专用夹具，不得利用管片手孔作为吊运管的受力点。

必须在管片的内弧面、端头、侧面上方同一方位印有不易磨损的该管片的型号、生产日期及生产班次等标记，然后分型号类别吊入水池内就位。

在脱模过程中遇有管片损坏，供应商必须上报修补方案给监理工程师，获得监理工程师批准后才允许修补混凝土表面。

9.管片贮存与运输

9.1管片的贮存

9.1.1管片贮存场地必须坚实平整。雨期应加强贮存管片的检查，防止地基出现不均匀沉降。

9.1.2管片应按型号分别码放。堆放高度不多于5块（侧面堆放时不超过4层），管片之间必须使用垫木分隔，防止管片处于受剪状态。垫木放臵位臵必须正确且各层垫木在同一垂直线上，前后对齐，平稳、不倾倒、不得相互碰撞。管片运输应采取适当的防护措施。

9.1.3在水池中管片堆放排列整齐，并搁臵在软质材料的垫条上，垫条厚度一致，搁臵部位正确。水中养护到期的管片，吊运必须用专用吊具和防止管片碰撞损坏的措施。

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9.1.4必须充分注意保护，不允许油类、泥土等污损管片。 9.1.5垫条要求：截面不小于10cm×10cm，质硬，不得有腐烂。 9.1.6管片在堆场上的堆放时间在6个月以上的，必须对其采取一定的保护措施，以避免管片在自然气候交替作用后产生细微裂纹，导致管片耐久性的劣化。

9.2管片运输

管片在出厂前及运输过程中的堆放，采用内弧面向上堆放，最底部管片的垫条高度要求不小于200mm。层与层之间用支垫物隔开，每层支承点在同一平面上，且不同层间的垫条应竖直成一条直线。并在运输中采取适当的防护措施。

10.管片的标识及出厂证明书

10.1管片的标识

管片标识分为永久标识和临时标识。

永久标识在钢模制造时就镜像铸于钢模上，主要反映内容为：生产厂标识、管片环类型、块类型、钢模编号等。

临时标识为管片脱模后在内弧面、侧面、端头醒目处喷涂标记，该标记在施工现场组装结束之前不得消失，应清晰易识别。标记内容应包括：生产厂家、管片编号、生产日期、班次、次序号、检验状态等。每一片管片必须独立编号。

10.2出厂证明书

管片出厂时，应随带统一编号的出厂证明书，其内容应包括： 制造厂厂名、商标、厂址、电话； 生产日期、出厂日期；

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执行标准； 产品型号、规格； 混凝土抗压强度检验结果；

出厂检验项目检验结果； 制造厂技术检验部门签章。

11.钢模

11.1钢模的一般规定

11.1.1管片生产厂家应根据管片生产的进度要求、管片的种类、数量配备足够的钢模。钢模应适应生产量的需要，模具及支架应具有足够的钢度、精度和耐久性。

11.1.2管片生产厂家选用的钢模应与生产工艺相配套，并具有一定的先进性，以保证管片生产的质量和进度要求。

11.1.3管片生产厂家选用的钢模应便于检测，对不同的钢模应提供完整的检测工具，以便监理工程师检查。监理工程师有权在任何时候任何情况下要求对钢模进行检查，管片生产厂家应予积极配合。管片生产厂家应定期对检测工具进行标定，经监理工程师审查批准后方可继续使用。

11.1.4管片生产前，管片生产厂应将所选用的钢模设计图、操作说明、精度指标、检验测定方法、钢模的档案资料报监理工程师审批备案。在得到监理工程师批准同意后，方可用于管片的试生产和正式生产。

11.2钢模的检验

11.2.1钢模在正式投入使用前必须经过四阶段检测：即加工装配精度检测、运输到厂钢模定位后的精度检测、试生产后的钢模精度同实物精度对比检测及试生产中管片随机三环水平拼装精度的综合检测。在各项指标

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均达到要求并经监理工程师批准后，方可投入生产。

11.2.2在正常生产状态下，应对钢模进行浇捣前的快速检测和钢模的定期检查。快速检测是用专用的快速测量工具对钢模中心宽度和能显示钢模正确合拢的项目进行测试，测试工具保持完好状态。钢模定期检查是保证钢模在允许公差之内进行管片制作，在常规情况下，检查周期以每套钢模周转100次时必须进行检验，如有特殊情况，可缩短检查周期或作针对性检查。检查合格或修正复检合格经监理工程师同意后方可继续生产。

表 5 管片模板允许偏差表

序号 1 2 3 4 5 项 目 宽度 弧、弦长 边模夹角 对角线 内腔高度 允许偏差（mm） ±0.4 ±0.4 ≤0.2 ±0.8 －1～＋2 检验方法 检验数量 测微螺旋、内径千分尺 6点/个 样板、塞尺 2点/个，每点2次 靠尺、塞尺 4点/个 钢卷尺、刻度放大镜 2点/个，每点2次 高度尺 4点/个 11.2.3钢模各项检测值都应及时准确清晰地填写在规定的钢模检查表中，确保记录的可追溯性。

11.2.4混凝凝强度在不小于20Mpa时方可进行管片脱模，脱模时保证管片表面及棱角不受损伤。对管片脱模和起吊后的钢模，必须在对钢模不损伤的前提下进行彻底清理，确保钢模内表面和拼缝不留残浆和微小颗粒，以保证钢模合拢精度。

11.2.5钢模必须有专用脱模剂，确保不影响到管片质量，钢筋笼、预埋件严禁接触脱模剂。

11.3钢模合模与脱模要求

11.3.1合模前应仔细清理模具各部位，喷涂脱模剂要求薄而匀，无积

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聚、流淌现象。

11.3.2应按模具使用说明书规定顺序合模，并对模具进行检查。 11.3.3环、纵向螺栓孔预埋件，中心吊装孔预埋件和模具接触面应密封良好。钢筋骨架和预埋件严禁接触脱模剂。

11.3.4管片的脱模强度不应小于20MPa。 11.3.5脱模时，应注意保护管片和模具。

11.3.6出模时应按规定降温，且出模时管片表面温度与环境气温差不应大于20℃。

12.管片的检测检验

12.1预制钢筋混凝土管片的质量要求

12.1.1预制钢筋混凝土管片应按设计要求进行结构性能检验并符合设计及规范要求。

12.1.2管片强度和抗渗等级应符合设计要求。

12.1.3吊装预埋件首次使用前必须进行抗拉拔试验，抗拉拔力应符合设计要求。

12.1.4管片混凝土外观质量不应有露筋、孔洞、疏松、夹渣、有害裂缝、棱角磕碰、飞边等缺陷，麻面面积不得大于管片面积的5%。

12.2检验及判定

检验分为出厂检验和型式检验二类。 12.2.1出厂检验：

⑴检验项目：混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、水平拼装。 ⑵批量与抽样：

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表 6 检验批数量表

序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 混凝土抗压强度 尺寸偏差 外观质量 水平拼装 检漏试验 抗弯性能 抗拔性能 出厂检验 抽样数量 型式检验 批量 抽样数量 批量 按设计及规范要求 15环 15环 200环 / 1环 1环 三环试拼装 / 200环 200环 200环 200环 1环 1环 三环试拼装 1块 依设计方案确定批量及产品数量 ⑶判定规则：

①混凝土抗压强度按GBJ107-1987评定合格。 ②外观质量、尺寸偏差：

受检样品中：A类项目的所有检查点必须全部合格，B类项目每项的超差点不超过检查点的20%为该项合格。

当A类项目全部合格，B类项目的不合格不超过2项，则判定该批产品的外观质量、尺寸偏差合格。

③水平拼装：

受检样品中：超差点不超过检查点的20%为该项合格，四项全部合格则判定该批产品的水平拼装合格。

④总判定：混凝土抗压强度、外观质量、尺寸偏差、水平拼装均符合标准要求时，则判定该批产品为合格。

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12.2.2型式检验： ⑴检测项目：

本技术规定混凝土抗压强度及相关规定的全部技术要求。 ⑵当有下列情况之一时，应进行型式检验： ①新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；

②正式生产后如产品结构、原材料、生产工艺和管理有较大改变，可能影响产品性能时；

③产品长期停产后，恢复生产时；

④出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； ⑤当相同产品生产周期达半年时；

⑥国家或地方质量监督检验机构提出进行检验时。 12.3各种检测试验要求 12.3.1成品检测：

表 7 管片成品的质量规定及检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 检验项目 贯穿裂缝 拼接面裂缝 非贯穿性裂缝 项目 类别 A B B A A B B B 质量要求及允 许偏差(mm) 不允许 拼接面方向长度不超过密封槽、且宽度＜0.20mm 内表面不允许，外表面裂缝宽度不超过0.20mm 不允许 检验方法 用20倍读数放大镜测量，精确至0.01mm 用20倍读数放大镜测量，精确至0.01mm 用20倍读数放大镜测量，精确至0.01mm 观察 量分度值/mm 0.01 0.01 0.01 / / ≤1 / / 外观内、外表面质露筋 量孔洞 麻面、粘皮、蜂窝 疏松、夹渣 环、纵向螺不允许 观察、测量孔洞深度 表面麻面、粘皮总面积不大于表面用钢卷尺（或钢直尺）测量，精确至积的5%。允许修1mm 补。 不允许 观察 畅通、内圆面平整 目测，用螺栓穿孔进行试验 29

9 10 11 栓孔 缺棱掉角、飞边 宽度 厚度 尺B A A 不应有，允许修补 ±1 +3、-1 观察 用游标卡尺在内外表面距端部20mm处及中部测量各三点，精确至0.1mm 用游标卡尺在二个侧面距端部20mm处及中部测量各三点，取6点的平均值，精确至0.1mm 将标准样板靠在管片内弧上、用塞尺测量管片外测面与样板与样板靠尺的间隙，每片在宽度方向三分之一处测量2点，每点2次，取四数据的平均值，精确到0.1mm。 用深度游标卡尺测量，精确至1mm 用内径千分尺、钢卷尺或专用量具在同一测量断面测量间隔约450的四个方向直径，精确至1mm 用塞尺测量，精确至0.1mm 用塞尺测量，精确至0.1mm 用钢卷尺（或钢直尺）测量，精确至1mm 用钢卷尺（或钢直尺）测量，量测10箍，计算平均值，精确至1mm 用钢卷尺（或钢直尺）测量，精确至1mm 用钢卷尺（或钢直尺）测量，精确至1mm / ≤0.05 ≤0.05 寸偏12 差 弧、弦长 钢筋保护层厚度 水成环后内径 B ±1 ≤0.05 13 14 A A B B A B B B +5，-3 ±2 ≤2 ≤2 ±5 ±10 ±5 ＋5、－10 ≤0.10 ≤0.50 ≤0.05 ≤0.05 ≤1 ≤1 ≤1 ≤1 平15 拼纵向缝间隙 装 16 环向缝间隙 17 18 主筋间距 骨架箍筋间距 允许19 分布筋间距 偏差 骨架长、宽、20 高 12.3.2混凝土管片的外观缺陷等级划分：

管片混凝土外观质量不应有严重缺陷，有严重缺陷的管片不得用于工程中；对已经出现的一般缺陷，应由管片生产单位按技术外理方案进行处理，并重新检查验收，但处理的管片数量不应大于总数量的10%。

表 8 混凝土管片的外观缺陷等级

名称 露筋 蜂窝 孔洞 夹渣 疏松 裂缝 ②长度超过密封槽且宽度＞0.1mm的裂缝，且深度大于1mm的裂缝 30

现 象 管片内钢筋未被混凝土包裹而外露 混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露 混凝土内孔穴深度和长度均超过保护层厚度 混凝土内夹有杂物且深度超过保护层厚度 混凝土中局部不密实 ①可见的贯穿裂缝 缺陷等级 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 ①严重缺陷 ②严重缺陷

③非贯穿性干缩裂缝 外形缺陷 棱角磕碰、飞边等 ③一般缺陷 一般缺陷 ①严重缺陷 ②一般缺陷 ①密封槽部位在长度500mm的范围内存在直径5mm以上、深度大于5mm的气泡超过5个 外表缺陷 ②管片表面麻面、掉皮、起砂、存在少量气泡等 12.3.3抗渗检漏试验

管片应按国家强制性规范进行抗渗检漏试验，每50环抽查一块管片做检漏试验，连续三次达到检测标准，则改为每生产100环抽检一块管片，再连续三次达到检测标准，最终检测频率为每生产200环抽查一块管片做检漏试验。如果出现一次检测不达标，则恢复每生产50环抽查一块管片做检漏测试的最初检测频率，再按上述要求进行抽检。试验压力为设计抗渗压力，恒压2小时,不得出现漏水现象，渗水深度不超过50mm。每生产30环管片做一组圆柱体试块抗渗试验，以满足设计要求为合格。

12.3.4拼装检验

每套模具每生产200环做一组（3环）水平拼装检验，其水平拼装检验标准应符合下表规定：

表 9 管片水平拼装检验允许偏差

序号 1 2 3 4 项目 环向缝间隙 纵向缝间隙 成环后内径 成环后外径 允许偏差（mm） ２ ２ ±２ +6，-2 检验方法 塞尺 塞尺 用钢卷尺量 用钢卷尺量 检验频率 每缝测6点 每缝测2点 测4条(不放衬垫) 测4条(不放衬垫) 12.3.5抗弯、抗折、抗拉试验

在管片试生产期间各进行一次管片的抗弯、抗折、抗拉试验，以确定管片的实际受力性能。

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12.3.6出厂检测

每块管片出厂前必经严格验收，并逐块填好检验表，经现场验收合格后方可出厂，管片检验内容有：出厂合格证内容如委托单位、区间名称、合格证编号、管片型号、生产日期、混凝土强度等级、混凝土抗渗指标、检漏指标、钢筋分项质量评级、管片厚度、防迷流指标、制表日期、监理人员盖章等；管片生产龄期达到28天，强度达到100%；无缺边掉角、无麻面露筋；预埋件位臵准确；管片型号和生产日期标志醒目无误。

12.3.7其它检验要求：

⑴混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。检查数量：每工作班检查一次。

⑵混凝土原材料计量偏差每工作班抽查不少于一次。偏差应符合设计规定。即原材料每盘称量的允许偏差为：水泥、掺合料、水、外加剂±1%,粗，细骨料±2%。

⑶混凝土的坍落度每工作台班抽查不应少于3次。

⑷防水密封条：品种、规格、性能必须满足设计要求，当设计无明确规定时，必须满足《地下工程防水技术规范》GB50108第8.1.5条要求。防水密封条的环、纵向长度尺寸应由施工单位与防水密封条供应厂家根据管片的实际尺寸结合橡胶特性安装后确定。产品进厂应有合格证书和性能检测报告，进厂后应逐一进行外观质量检验，并以每6个月同一厂家的防水密封条为一批，取样进行物理性能检验。检验方法：检查防水密封条出厂试验报告和进厂(场)试验报告。

⑸ 胶粘剂：胶粘剂质量应符合设计要求。

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检验方法：检查胶粘剂出厂材质证明。

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