货车制动装置检修安装培训教案 (DOC)

货车制动装置检修、安装培训教案

一、培训目的 二、制动装置工作原理 1、空气制动原理 2、基础制动原理 三、空气制动装置 1、管路检修 2、管路新制 3、注意事项 4、空气制动装置安装 a) 注意事项 b) 安装标准 四、基础制动装置 1、检修 2、安装标准

a) 止退开口销安装要求 b) 基础制动装置安装要求五、落成、找平 六、电焊作业要求 七、自检、互检要求 八、单车试验

目 录

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货车制动装置检修、安装培训教案

一、培训目的

让工作者了解制动装置原理，掌握制动装置检修和安装的工艺标准，保证和提升制动装置的厂修质量。 二、制动装置工作原理 1、空气制动原理

120型空气制动机由制动管，制动支管，截断塞门和远心集尘器，120空气控制阀，副风缸，加速缓解风缸，制动缸，空重车自动调整装置，折角塞门，制动软管，软管连接器等零部件组成，如图3-4所示

120阀根据制动管中空气压力的变化，来操纵本车制动装置的制动和缓解作用，它是制动机的主要控制机构。

制动管既是一根贯通全列车的压力空气输送管，向各车辆制动机供给压力空气，也是一根传递列车制动，保压或缓解指令的控制管，司机通过机车上的自动制动阀（大阀）操纵此管中的空气压力变化，从而控制全列车各制动机产生应有的动作。货车的制动管用32mm的钢管制成。制动管安装在车辆的底架

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下面，中梁的一侧，它在车辆中部呈弯曲形状穿过车辆两端右侧，稍露出端梁外部，并通过车辆两端的折角塞门，橡胶制动软管，软管连接器和橡胶垫圈而与临车相连接，这样可使列车在通过曲线时或各车辆相互间有伸缩时，不妨碍压力空气在制动管中的流动。

制动缸是把作用于其活塞上的压力空气经基础制动装置传到闸瓦上，使之产生制动作用的部件。在120空气制动缸中，采用356mm和254mm两种直径的制动缸，他们分别与通用闸瓦或高磷合成闸瓦配套使用，也就是说，磨擦系数较低的通用闸瓦配用356mm直径较大的制动缸，而摩擦系数较高的高磷合成闸瓦则配用254mm直径较小的制动缸。

副风缸和加速缓解风缸用以贮藏压力空气，副风缸在制动工况时作为风源将压力空气经120阀充入制动缸，使制动机产生制动作用。此外，副风缸空气压力还作为120阀主控机构的一个控制压力，它的容积与制动缸大小相配套，制动缸直径为254mm和356mm的，副风缸容积分别为40L和60L。加速缓解风缸在制动后的缓解状况时作为风源将压力空气经120阀充入制动管，使制动管产生局部增压作用，它的容积为11L。

截断塞门和远心集尘器组成一体，而成为组合装置，装设在制动管至120阀的制动支管上。制动机临时发生故障，或遇有特殊情况如货物列车中因装载的货物规定须停止该车辆的制动作用时，或对制动机进行检修时，必须将此塞门关闭，截断塞门关闭的车辆简称“关门车”。编入列车的关门车数以及关门车在列车中的位置的限制须按照《技规》规定。

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远心集尘器是利用空气通过时发生的沿其圆周内壁的旋转，使制动管压力空气中的尘埃、水、锈垢和沙土等杂物沿圆周内壁落下的远心作用原理，对压力空气进行澄清以保证120阀正常工作的部件。 2、基础制动原理

制动缸输出力传递过程：制动缸的输出力通过推杆4作用在前制动杠杆3上，前制动杠杆3拉动闸调器5，在此将制动力转变为两部分，即一位端部分和二位端部分。以闸调器5为支点，一位端部分制动力传递到一位拉杆1上，二位端制动力来源是闸调器的拉力，闸调器拉力拉动后制动杠杆6，后制动杠杆以支点座为支点，将制动力传递至二位端拉杆上。两个拉杆再分别拉动1位和2位转向架，即图2上的F力，将制动力传递到转向架基础制动装置上，最终作用在制动梁闸瓦上。

手制动机输出力传递过程：手制动机输出力通过手制动装置拉杆、拉链等零件传递到前制动杠杆3上，作用点是前制动杠杆上推杆外侧的手制动孔，然后再按制动缸输出力传递过程进行传递。 三、空气制动装置 1、管路检修

制动主管、支管须清除外部及内部锈垢和尘砂。钢管裂纹或壁厚腐蚀深度大于１ｍｍ时更换。磷化管更换时须更换为磷化管或不锈钢管，不得使用镀锌钢管，管件须在加工成型后磷化处理。

螺纹管螺纹部分腐蚀、磨损时更换；螺纹管或接头新制时螺纹部分须符合ＧＢ／Ｔ７３０６规定。

法兰式制动管，法兰体裂纹或弯曲变形大于0.５ｍｍ时更换。

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编织制动软管总成：编织制动软管总成的使用寿命为６年，检修合格的制动软管使用期限不得小于1.5年。编织制动软管总成外表面无尘砂及污物,连接器体须无裂纹、变形，连接部分状态良好，连接平面无毛刺，接头无裂纹、缺损。软管垫须更换新品。软管体无破损、脱层,弯曲软管体时无裂纹。编织制动软管总成装车前须进行风、水压试验。 2、管路新制

新制钢管切断后，须去除油垢、切屑和毛刺，端口部内径缩小量不大于１ｍｍ，弯曲部位外径的减少量不大于原外径的１０％。

新制法兰式制动管焊接时，须采用工装定位并组焊钢管与接头体，接头体端面与制动管中心线的垂直度在距端部200ｍｍ范围内不大于1.5ｍｍ。组焊后须采用压缩空气将制动管内部吹净并进行650～700KPａ气密性试验。

不锈钢管不得加热调修。其他钢管火焰加热调修后，须清除内、外表面氧化皮。 3、注意事项

管路检修时，对法兰接头体上的防锈漆须去除彻底，螺纹管端头毛刺去除彻底，管路检修后必须进行吹尘。法兰体与钢管的连接焊缝均匀，无裂纹、焊杂、焊瘤、气孔。 4、空气制动装置安装 a) 注意事项

扭力扳手的校对周期为6个月，使用时不得超过校对有效期。

120控制阀安装垫和E型橡胶密封圈须更换新件，安装前储存期限不得超过6个月，橡胶件表面须洁净，无尘砂、水、油污、纤维物，且在安装过程中，

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橡胶件须单独存放，不得与螺栓紧固件混放在一起。

安装的空气制动配件须为检修合格的配件，且空气管路端头须安装正确的防护件，防护件安装紧固，无裂损。

储风缸内部、管件内部和各法兰连接面不涂漆。

各管组装前须用压缩空气吹扫干净，不得在现车上采用火焰加热对管路进行调修。

环形缓解阀拉杆的拉手须先封闭焊固后才能与120控制阀缓解阀手柄座连接，以防止焊固拉杆时电流流经120控制阀，造成阀内铜质配件发生电蚀。 b) 安装标准

356ｍｍ制动缸须与配356ｍｍ制动缸的120型控制阀配套使用，254ｍｍ制动缸和305ｍｍ制动缸须与配254ｍｍ制动缸的120/120-1型控制阀配套使用。

阀及缸类零部件安装须正位、牢固。缸与吊座间、制动管与吊座间原设计是木垫者须更换为尼龙垫或短纤维增强橡胶垫；原车装用尼龙垫者须使用尼龙垫；装用球芯折角塞门者，须在端梁外侧吊座与塞门之间安装尼龙垫。原车设计无垫者，检修时可不加垫。

储风缸采用圆钢Ｕ形吊和短纤维增强橡胶垫或尼龙垫安装的，须安装背母；采用螺栓安装的，须安装弹簧垫圈。阀类和储风缸安装螺栓应由上向下装入（无安装空间者除外），在长圆孔侧加平垫圈。各螺栓组装紧固后，螺杆须露出螺母１扣以上，但不大于１个螺母厚度（Ｕ形管吊卡和储风缸吊卡除外）。

两吊卡间制动主管长度大于2400ｍｍ，支管长度大于1800ｍｍ，或Ｕ形管悬臂长度大于500ｍｍ时须加装管吊卡。

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集尘器、三通及两管相连的法兰接头处应加装管吊卡。管吊卡更换时，应更换为与管件为面接触的管吊卡。

环形缓解阀拉杆的拉手须封闭焊固，缓解阀拉杆组装与其他零部件相碰时，可将其局部折弯。

管系连接：管系螺纹处须使用聚四氟乙烯薄膜，缠绕不得超过螺纹端部，连接处拧紧后须外露１扣以上的完整螺纹，旋入部分不得少于４扣。橡胶密封圈、接头体、法兰体组装后，橡胶密封圈须高出法兰平面１ｍｍ 以上，但不大于２ｍｍ。螺栓应均匀紧固。如为法兰连接，须在法兰接头加E型橡胶密封圈，后用扭矩扳手均匀扭紧安装螺栓，组装力矩应符合表1，法兰连接两端缝隙应均匀。

表1 螺栓规格 M10 M12 M16

主管、支管穿过各梁处不得与底架各梁接触，间距不小于３ｍｍ。折角塞门损坏、失效时，须更换为不锈钢球芯折角塞门。更换为球芯折角塞门时，端梁孔直径为80ｍｍ，并将孔边磨光、磨圆。主管端接管长度为250～400ｍｍ。制动主管两端突出端梁的位置须符合下列要求：装用13系列型号车钩的货车：制动主管中心与钩身中心线的左右水平距离为365＋25－35ｍｍ；折角塞门中心线与主管垂直中心夹角为30°，与车钩水平中心线的垂直距离为（50

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紧固力矩(N·m) 28±3 45±5 90±10 ±20）ｍｍ；与钩舌内侧面连接线距离为353＋25－45ｍｍ，见下图。

：测重机构安装后，其触头中心应位于以触板中心

为圆心、半径20ｍｍ的圆范围内。横跨梁组装螺栓垂直移动量为3～5ｍｍ，调整垫圈数量不超过３个。车体落成后，传感阀触头与横跨梁触板间隙为3±1ｍｍ，调整时，横跨梁垫板总厚度为0～12ｍｍ，不得超过２块，且应安装在尼龙磨耗板的下面，其次，可在横跨梁触板上焊装材质为OCｒ18Nｉ9的触板，转８ＡＢ和转８Ｂ型横跨梁触板规格为150ｍｍ×70ｍｍ×（5～20）ｍｍ，数量不超过２块，两长边满焊；其他型式横跨梁触板规格为175ｍｍ×95ｍｍ×（5～20）ｍｍ，数量不超过２块，且两长边满焊。KZW系列空重车自动调整装置的传感阀与调整阀须同型号配套组装。 四、基础制动装置 1、检修

制动杠杆：制动杠杆裂纹时更换，腐蚀或磨耗超限时堆焊后加工或更换。制动杠杆孔距须符合现车车型制动倍率的要求。制动缸前后杠杆尺寸须符合图样要求。孔距偏差大于３ｍｍ时，拆除原衬套，堵焊并加工圆销孔后镶套。堵

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孔重钻者，两孔距偏差±１ｍｍ。

镶套：镶套前销孔不得有裂纹，孔的表面粗糙度Ｒａ上限值为6.3μｍ，圆度为0.5ｍｍ。衬套内、外表面不得有裂纹、破损、夹杂物及氧化锈蚀等缺陷。镶套应使用专用工装压装，不得锤击。镶套后衬套与孔之间不得有贯通间隙；不带倒角一端应与杠杆表面平齐，另一端低于孔面不大于２ｍｍ；销孔、衬套周边不得有裂纹，衬套不得松动。杠杆圆销孔中心至外端面的距离小于圆弧半径加５ｍｍ时，堆焊磨修或更换。

拉杆:拉杆的孔距须符合产品图样，下拉杆两内孔距偏差大于10ｍｍ时堵焊后加工圆销孔或更换。圆销孔径向磨耗超限时扩孔镶套。拉杆腐蚀、磨耗深度超限时更换。新焊装上拉杆头的搭接量不小于50ｍｍ，并须进行拉力试验

１ｍｉｎ，不得有裂纹。新焊装下拉杆头的搭接

量不小于85ｍｍ。

拉杆拉力试验拉力值

注：表中未列入的拉杆进行拉力试验时，拉力值按拉杆截面积与117MPａ的乘积取值，

闸调器附属配件:闸调器附属配件须无弯曲、变形、损坏，控制杠杆、控制杆、调整螺杆、连接杆等磨耗大于３ｍｍ时修理，裂纹时更换。托滚及套管

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磨耗大于３ｍｍ或破损时更换。ST1-600型闸调器用支点调整杆裂纹时更换，变形时调修。螺纹损伤时，可焊修后修复螺纹。清除ST2-250型闸调器控制杆与挡铁连接焊缝，控制杆、挡铁切伤处焊后磨修；控制杆变形时调修或更换。 手制动机: 手制动机检修前须进行表面除锈，零件裂损时更换，丢失时补装。手制动轴磨耗、腐蚀大于２ｍｍ时焊修后加工，弯曲时调修，无法调修时截换，截换接口处须开Ｘ形坡口焊接，并须刻打焊工钢印。制动轴链及各拉链链环直径磨耗、腐蚀大于２ｍｍ时更换。链环裂纹时须熔接焊修，焊后须进行拉力试验。制动轴链、制动拉杆链须分别进行拉力试验，手制动轴链拉力为14.70KN，拉杆链拉力为26.47KN，不得裂损或产生永久变形。 2、安装标准

a) 止退开口销安装要求

按安装部位的圆销直径选取止退开口销规格,如下表:

圆销直径（㎜） 20 25 28 36 止退开口销规格 5×20 6.3×25 6.3×28 8×36 将引导芯插入开口销内保证引导芯与开口销同轴，对准圆销安装孔，将装有引导芯的止退开口销穿入，当引导芯止挡与圆销接触后，在开口销引导芯斜楔一端安装防护套，防护套放置位置应与开口销头部方向一致。

防护套紧贴圆销壁后，用手指捏住防护套，防止在安装过程中防护套发生轴向移动或旋转，从而阻碍开口销尾部劈开。后用锤敲击开口销头部，开口销尾部靠引导芯斜楔的斜面自然成型。开口销尾部劈开部分应在引导芯斜面位置完全张开，并且尾部超过引导芯斜楔端点，挡片在外力作用下自然卷曲。

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安装后检查止退开口销引导芯止挡不允许出现断、裂现象，销体尾部须超过引导芯斜楔端点，引导芯挡片在销体头内自然卷曲一周或者销体头部外端距圆销距离L满足：如图所示：

止退开口销公称直径D 5 6.3 8 L值 L≤11mm L≤16mm L≤19mm b)基础制动装置安装要求

圆销或螺栓上的开口销双向劈开的角度为60°～70°，手制动轴上、下端及手制动轴链羊眼螺栓的开口销及各扁开口销安装后须劈开卷起。斜向或竖向安装的圆销应由上向下装入，横向安装的圆销应以车体纵向中心线为准，由里向外装入（无安装空间者及有特殊要求的除外）；横向安装的圆销应在开口销与被连接件之间装平垫圈。

除另有规定者外，基础制动装置中销孔等转动、滑动接触面及传动部的螺纹均须涂适量的８９Ｄ制动缸脂。杠杆、拉扦等销孔内部不涂漆。 圆销与衬套或销孔的间隙大于３ｍｍ时更换圆销或镶套。

敞车手制动机手轮在上端梁上方时，手轮下面至车体端部上平面的距离不小于80ｍｍ；手轮在上端梁下方时，手轮上面至上端梁下平面的距离不小于

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200ｍｍ。手制动踏板上平面至手轮上面的距离为950～1050ｍｍ。手轮原为400ｍｍ时，不得更换为300ｍｍ的手轮。（原设计上述各尺寸小于者除外） 制动状态时，链式手制动装置手制动轴链卷入量为0.5～２圈，脚踏式制动机链卷入量为0.5～１圈。装用ＦＳＷ 型或ＮＳＷ 型手制动机的车辆空车全缓解位时，前制动杠杆与手制动拉杆之间链条的松余量不小于30ｍｍ。 3、注意事项 五、落成、找平

检查车辆应对正架车位，不正时应使用撬棍移动车辆，

架车时，须在另一端转向架外侧轮对下安装止轮器。装用转动车钩的车辆架车时，应使用专用锁具防止架车时车钩转动。

1.5 架车时车上、车下及车辆侧方通道上不得有人；发现车体倾斜、偏重等不正常现象时，应立即停止作业，查明原因并处理后方可恢复作业。 1.6 架车过程中，由一人统一指挥、做好呼唤应答；缓慢起车，注意观察上、下心盘是否卡死，如有卡住的情况应通知工长采取措施，使上、下心盘分离后架车。

1.7 架车后，检查车体与4个铁马均应接触，承载均匀；铁马与车体搭载量不得小于100 mm，推出转向架。

旁承间隙调整：3.2 装用转8A型转向架左、右旁承间隙之和为10~12 mm，任一侧间隙不小于4 mm。旁承体下至少有1块厚度不小于2 mm垫板，旁承体坐入量不得小于35 mm。

3.3 装用转8AG、转8AB、转8G、转8B、转K2、转K6型转向架上旁承下平面与下旁承滚子（或支撑磨耗板）的间隙（5±1）mm。X4K型集装箱平车用转K6

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型转向架时上旁承下平面与下旁承滚子的间隙（6±1）mm；转K2型转向架装用JC-2型弹性旁承时旁承下平面与下旁承滚子的间隙（10±1）mm（图2）。GY95K、GY95AK、GY95SK、GY100K、GY100SK型罐车旁承间隙为（7±1）mm。转8AG、转8G转向架下旁承座底部高度不大于30 mm，下旁承调整垫板总厚度为2～14 mm，数量为1～2块；转K2、转K6转向架下旁承整垫板总厚度为2～25 mm，数量为1～3块；转8AB、转8B转向架下旁承整垫板总厚度为2～30 mm，数量为1～3块。各型调整垫板应厚板位于上层。同一车辆4个弹性旁承组成安装须同侧同向，同一转向架异向。

3.4 转K4转向架的钢弹簧弹性旁承须更换为橡胶弹性旁承体。装用转K4型、转K5型转向架旁承体上、下部底平面的距离A小于10 mm时更换新品，距离为10～12 mm时，应在旁承体下平面安装垫板，垫板厚度为(14-A)mm（图3）。旁承体上部与旁承体下部的间隙（9±1）mm（图4），可在下旁承下部用调整垫板调整，垫板总厚度为2～25 mm，数量为1～3块。

3.5 上旁承垫板转8AG、转8G型厚度为2~20 mm，转K2型为2~35 mm，数量1~3块。上旁承调整后，其磨耗板、调整垫板上旁承的组装间隙不大于0.5 mm。座底部高度不大于30 mm，下旁承调整垫板总厚度为2～14 mm，数量为1～2块；转K2、转K6转向架下旁承整垫板总厚度为2～25 mm，数量为1～3块；转8AB、转8B转向架下旁承整垫板总厚度为2～30 mm，数量为1～3块。各型调整垫板应厚板位于上层。同一车辆4个弹性旁承组成安装须同侧同向，同一转向架异向。

3.4 转K4转向架的钢弹簧弹性旁承须更换为橡胶弹性旁承体。装用转K4型、转K5型转向架旁承体上、下部底平面的距离A小于10 mm时更换新品，距离

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为10～12 mm时，应在旁承体下平面安装垫板，垫板厚度为(14-A)mm（图3）。旁承体上部与旁承体下部的间隙（9±1）mm（图4），可在下旁承下部用调整垫板调整，垫板总厚度为2～25 mm，数量为1～3块。

3.5 上旁承垫板转8AG、转8G型厚度为2~20 mm，转K2型为2~35 mm，数量1~3块。上旁承调整后，其磨耗板、调整垫板上旁承的组装间隙不大于0.5 mm。 车钩高度调整：4.1 测量车钩中心线至轨面的垂直距离（图5）：守车为（810±10）mm，其他型车为（880±10）mm；同一车辆两车钩中心线高度差不大于10 mm。13号、13A型、13B型、16型、17型车钩上翘量和13号、13A型、13B型车钩下垂量均不大于5 mm；16型、17型车钩下垂量不大于8 mm（图6）。 4.2 调整车钩高度及上翘、下垂量可采用以下方法：

4.2.1 翻转活动式车钩托梁。4.2.2 调换车钩托梁磨耗板（厚度3～8 mm）或在车钩尾框托板上焊装1块厚度不大于8 mm的钢板，两侧端部各施以30 mm长的段焊。

4.2.3 在冲击座与车钩托梁接触面两侧各安装1块60 mm×60 mm，厚度不大于10 mm，中间有φ24 mm孔的垫板，或在钩尾框托板与牵引梁下翼板间两侧各安装1块厚度不大于10 mm的垫板。 4.2.4 调整下心盘与摇枕间的下心盘垫板。

4.2.5 装用螺栓紧固上心盘的车辆，可在上心盘处安装垫板，垫板总厚度不大于50 mm，钢质、竹质垫板混用时，钢垫板须放于竹质垫板上部。在保证旁承间隙的情况下，可在上旁承处安装适当厚度的钢垫板，且不超过3块，钢垫板超过1层时，须将钢板层间四周点焊固。

4.2.6 装用控制型转向架的C63A（C63）型车，可在下心盘与摇枕心盘座间

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安装圆形钢垫板，垫板不超过2块，总厚度不大于40 mm。

4.2.7 调整16型、17型车钩上翘、下垂量可更换支撑弹簧或支撑座磨耗板调整，磨耗板厚度为4～16 mm。

完工要求：6.1 移动铁马须放置在距轨道中心2 m以外位置。 6.2 清点工具、检测器具，并放置指定位置。

六、电焊作业要求

制动装置组装过程中进行焊接操作时，须使用专用电焊回路并靠近施焊处，接地线的材质、直径应与电焊电缆相匹配，严禁用修车线路的钢轨作接地线，防止电流通过滚动轴承。

手制动滑轮组装圆销与垫圈，手制动拉杆、拉杆链组装圆销与垫圈，手制动掣子锤组装圆销与垫圈，掣子组装圆销与垫圈，平车手制动轴折叠处组装圆销与垫圈，货车空气制动阀、安全阀防丢失罩安装螺栓与螺母，空重车阀防丢失装置与螺母，传感阀支架安装螺栓与螺母，脚踏式制动机安装螺栓与螺母，ＮＳＷ型和ＦＳＷ 型手制动机安装螺栓与螺母，脱轨自动制动装置作用杆与调整螺母及安装座的螺栓与螺母，手制动轴链眼环螺栓与螺母等均须点焊固（可重复用拉铆钉者除外）。圆销与垫圈焊固时，焊缝长度须大于圆销周长的1/2，垫圈与组装件间须有１～３ｍｍ的轴向间隙。 七、自检、互检要求

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工作者工序安装完后应认真对安装质量进行自检，重点检查是否符合工艺标准、螺栓紧固件是否安装齐全，且紧固，检查符合要求后，用白色粉笔在安装配件或安装螺母侧面标示出自检标志，并亲自认真填写工序记名修表。 互检者认真检查前工序的安装质量，并重点检查前工序是否存在欠装现象，检查符合要求后，用蓝色粉笔在安装配件或安装螺母侧面标示出互检标志，并亲自认真填写工序记名修表。 八、单车试验 1、 准备：

车辆应处于空车位。装用手动空重车调整装置的车辆，空重车手把置于空车位；车辆上装设的其它风动装置须开放，处于工作状态。确认单车试验器总风源风压须不低于600kPa，单车试验器压力为500kPa（以下简称定压）。 准备材质为尼龙6、直径为Φ25.4 0

+0.05

mm的实心尼龙球，查看试验球表面

不得划伤严重或用样板检测试验球直径不得小于Φ25mm，安装于软管连接器上的实心尼龙球网状回收器网孔径不得大于3㎜。 在制动缸后盖处安装压力表或传感器。

准备1块340mm×60mm×16mm、R420mm的弧形垫板和空重车自动调整装置试验垫板，且试验垫板未超过校对有效期。

当天试验前应对单车试验器进行机能试验，试验合格才能对车辆进行单车试验。 2、 试验

a) 过球试验：过球试验须单车试验前完成，具体步骤如下：

开放被试车辆两端折角塞门，将单车试验器与被试车辆一端的制动软管连

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接器相连。被试车辆另一端制动软管连接器体上安装回收试验球的网状接收器，以备接收在制动管中被压缩空气吹出的试验球，然后关闭该端折角塞门。 将单车试验器回转阀手把（以下简称手把）置一位，待制动管压力充至定压后，关闭制动支管截断塞门。

将手把置六位，排空主管压缩空气，开放接收器端折角塞门，

打开与单车试验器相连一端的软管连接器，将试验球放到连接器中，再将连接器与单车试验器相连。

将手把置一位（或二位）充风，观察试验球是否通过制动主管进入网状接收器。

若试验球完整无缺损进入网状接收器，则试验合格。

若试验球出现缺损但全部进入网状接收器，则更换试验球后重新试验。 若试验球没有进入网状接收器或有缺损部分遗留在管路中，先关闭单车试验器端折角塞门（另一端折角塞门仍为打开状态），再打开制动支管截断塞门，利用制动支管预充的风压将滞留在管系的试验球或缺损部分吹出，更换试验球后重新试验。

若试验球或缺损部分由支管风压仍未吹出时，则须采取其他措施取出滞留在管系的试验球或缺损部分，分析确定原因并予以纠正后再进行试验。

试验完毕，将手把置三位，取下网状接收器及试验球，打开支管截断塞门。

对装用锥形折角塞门的货车，进行过球试验时须先换装球芯折角塞门，试

验合格后，再换装锥形折角塞门，并对折角塞门通道进行认真检查确认无任何异物。装好后须再做一次管路泄漏试验。 b) 漏泄试验

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制动主管漏泄试验：

单车试验器与车辆一端软管连接，关闭该端折角塞门，单车试验器置1位，制动管充至定压后，移置3位保压1min，不得漏泄。

另一端软管加软管堵，开放两端折角塞门，截断塞门处关闭位，单车试验器置1位，制动管充至定压后，移置3位保压1min，用防锈检漏剂检查，管系各接头不得漏泄，制动管漏泄量不大于5kPa。

关闭另一端折角塞门，卸下软管堵，保压1min，制动管漏泄量不大于5kPa。 全车漏泄试验：

开放截断塞门，单车试验器置1位充风，待副风缸充至定压后，用防锈检漏剂检查制动主支管及副风缸管系接头不得漏泄，保压1min，漏泄量不大于5kPa。

c) 操作微控单车试验进行试验，并调整各参数符合如下要求：

制动缸行程：356×254型为（125±10）mm；254×254型为（155±10）mm。 闸调器行程：ST1-600型为500mm～570mm； ST2-250型为200mm～240mm。

传感阀行程：单位：mm

试验垫板 空车位 半重车位 重车位

KZW系列 TWG-1系列 测重行程21 测重行程27 TWG-1A TWG-1C 3 13 25 6 19 35 3 12 30 6 18 40

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