箱梁、空心板要点

预制箱梁、先张法空心板专项技术交底

预制场安全问题

1、龙门吊特种设备必须检验，技术监督局出具检验证书。现场进行试吊，静载、动载试验。

2、龙门吊轨道固定采用预埋螺栓压板固定，轨道两端设置限位减速器；移梁吊不施工时用4根风缆固定。

3、龙门吊要有专人管理，做到施工前检查，施工中观察，施工后维护保养。

4、张拉安全防护措施齐全，设施及措施不到位禁止施工。 5、张拉设备检验、标定未完成的禁止施工。进行安全技术交底，特别是班组长对工人的交底。

6、预制场内的电线按五线三相制配置，设备实行一机一闸一漏。

预应力混凝土箱梁预制

一、预制场地准备工作

1、预制箱梁场地采用水泥混凝土硬化，轨道跨度27米。

2、预制场地依据梁体尺寸及工作宽度要求设置30片主梁预制底座，每五片一组，两组之间预留穿束工作距离3米，横向底板净距离3.0米，确保穿束及施工安全。

3、预制梁底模板采用25#砼基础，两端应力梁段深于中部，底板采用8mm厚钢板铺于砼顶面。砼中预埋U型钢以固定铺制的底模钢板。底模两侧以槽钢调直，上铺底钢板，外粘橡胶管。底模依据设计设置F=反拱，反拱采用二次抛物线。建议20m箱梁反拱值为1.5cm； 25m箱梁反拱值为1.8cm； 30m箱梁反拱值为2.5cm。

4、箱梁预制场设置两座60吨龙门吊机，龙门吊标准跨径27米。龙门吊机起重吨位每座60吨。主要负责箱梁的起吊移运。同时设置2座5吨小龙门吊车，主要负责箱梁预制过程中钢筋骨架及模板拆、装、运输、浇注砼等小型起重工作。

5、底模板制作完成进行检验，主要是钢板宽度，边线顺直，不能偏差超过5mm的弧度。放出底板两端板线，支座预埋钢板位置，楔块位置，并进行永久标志，设置好吊装预留孔底板活块距梁端不大于80cm。预制场喷淋设置合理实用，预制场地做好排水、防水措施。

6、预制箱梁长度的确定，严格按照设计文件给定的梁长进行预制，复核计算梁长点位，保证箱梁安装后的现浇隔梁宽度。 二、钢筋制作绑扎、预应力管道安装：

1、原材料进场检验。用于箱梁的钢筋、钢绞线、锚环、夹片、塑料波纹管均应进场检验。各种材料符合相应的检测规范、规程。需要防水、防潮的库房保存。

2、钢筋焊接制作绑扎严格执行《公路桥涵施工技术规范》JTJ/T F50-2011。制作加工绑扎其形状尺寸严格按设计图纸执行，形成骨架应进行点焊加固。

3、骨架安放时，应将支座钢板，预留孔定位固定。绑扎成形进行总体尺寸控制调整。进行点焊固定，确保其牢固可靠。

4、管道安装：钢筋绑扎成形（腹板底板）后，在底板边缘由中线划分纵向孔道坐标位置。以纵坐标X对应其相应竖坐标Y放出管道中心位置。绑扎孔道定位圈，端部安装梁头模板准确定位锚垫板及相应锚下钢筋；将塑料波纹管由垫板孔穿入各定位圈中。将波纹管接头进行密封，确保水泥浆不能进入管中。

总体检查孔道顺直程度，进行调整，确保孔道直顺、圆滑。进行定位圈点焊定位和钢筋检验（顶板除外）。

5、顶板钢筋绑扎：在内外钢模板安装结束检验合格，方能进行作业。顶板钢筋绑扎严格按照设计文件要求进行，预留孔位置准确。 三、钢模板制作安装：

1、预制箱梁外模板采用5*5角钢，U5槽钢、6mm钢板工厂加工制成。施工前进行模板试拼装编号，不符合要求的进行处理。

2、钢模板除保证满足规范要求厚度、钢度和稳定性外，在外模板下部高度1/3h处设置附着式振动器，设置距离在1.5m，模板上下口均采用坚固螺栓或紧线器进行固定。模板拆、装、运输由龙门吊机下挂起重葫芦完成。

3、模板安装尺寸以底模为起点标高进行控制，并对内模进行防浮、防沉、定位控制。

5、模板安装质量标准： A、各部尺寸形状附合设计要求。 B、表面光洁，无变形，接缝严密不漏浆。 C、涂脱模剂要均匀无污染。

D、稳定不变形，变形值控制在1.5mm。外模小于1/400,内模小于1/250。 四、浇筑砼

1、依据批复预制箱梁C50砼配合比，水泥采用冀东水泥厂，强度等级52.5Mpa的普通硅酸盐水泥，外加剂采用吉林盛世达SSD-1型高效减少剂，施工用水为当地饮用水；施工坍落度为140-180mm。进场材料严格按规程要求，进行检验合格，方可用于施工。碎石洗石机水洗，满足施工质量及数量要求。

2、砼拌和采用强制90m3/h拌和站拌和，拌和时间不小于120s，以便外加剂完全溶解，增加其砼的和易性。拌和站要求严格计量每盘打印，认真执行施工配合比，确保砼均匀稳定，质量满足要求。

3、砼运输采用砼运输罐车由拌和站运到浇筑现场，倒入砼提升斗内，由龙门吊机下悬挂电动葫芦垂直及水平运输到浇筑部位倾倒入模。

4、砼浇筑振捣：

⑴、浇筑顺序：砼浇筑由梁一端分三层斜向依次推向另一端，浇筑时，两个层次前后相距3-5米，第一层主要浇筑底板腹板,第二层主要负责预应力以上的腹板，第三层浇筑顶板砼。

⑵、浇筑第一层时，内模进入两人。检查砼是否充满底板。如未充满则应在内模内进行补充，并用3cm振动棒充分振实。将多余砼清理干净，并封闭钢模板，预留开口两腹板砼浇筑先用钢钎插实后用振动棒充分振捣，并及时开动外模板上原附着式振动器，确保砼充分流入底板和预应力孔道部位，锚下部位砼充分振实。第二层砼浇筑采用5cm振动棒振捣，尽量不开启外部振动器，在腹板与顶板承托的阴角处进一次振捣，以防阴角处砼由于应力集中突变开裂。第三层加强顶板砼的振捣。

⑶、砼浇筑要保证其连续性，随时检查模板的变形及稳定性、预埋构件位置，串动孔道内塑料管。

⑷、砼养生、拆模：砼浇筑完成达到初凝后，顶板拉毛宽度10mm、深度5mm，应对预板进行覆盖，终凝后，视强度，进行洒水养生，拆模时，应小心，以防损伤砼。

⑸、砼浇筑时，注意以下几点：

①坍落度一致，砼均匀，有良好的和易性，碎石料严格清洗。 ②浇筑时，应对前几道工序进行全面验收。 ③振动棒不得触及波纹管孔道。

④浇筑过程设专人进行模板、钢筋、孔道保护层等检查养护，并在浇注完成后，及时抽出孔道内芯管。

⑤初凝过程及初凝后，不得有模板振动现象。 ⑥在混凝土强度达到要求后，方可拆模板。

⑹、砼检验标准：

砼试件制取：强度试件每梁跨中制取2组，每梁头各制取2组，共4组；3组用于标养；1组用于同条件养生。弹性模量试件：标养1组，同条件养生1组（如需要）。 五、预施应力：

1、本工程张拉采用智能张拉。校验张拉设备，标定千顶张拉力与压力表关系曲线，校定量程，标定千斤顶数量，压力表；测定锚口损失值，管道摩擦系数；钢绞线弹性模量。

2、计算各束张拉控制力，计算伸长值。

张拉参数计算表

束号 参数 束数/根数 束张拉控制力P(KN) 下料长度（m） 设计伸长值△L(mm) 角度θ 1# 2/4 767.2 20.846 136 5.5 20米中跨 2# 2/4 767.2 20.881 136 5.5 3# 2/3 575.4 20.608 134 1.4 20米边跨 1# 2/5 959 20.915 136 5.5 2# 2/4 767.2 20.925 136 5.5 3# 2/4 767.2 20.77 136 1.4

张拉参数计算表

束号 参数 束数/根数 束张拉控制力P(KN) 下料长度（m） 设计伸长值△L(mm) 角度θ 1# 2/4 767.2 26.076 172 5 25米 2# 2/4 767.2 26.064 172 5 3# 2/4 767.2 26.051 172 5 4# 2/4 767.2 26.021 172 1.4 1# 2/5 959 31.093 206 5 2# 2/5 959 31.081 206 5 30米 3# 2/5 959 31.068 206 5 4# 2/5 959 31.021 206 1.4 注：K=0.0015 μ=0.17 3、张拉前对箱梁进行检验。同条件试件抗压强度不小于90%设计强度，并且弹性模量达到100%时方能张拉施工。

4、张拉顺序：正弯距区张拉顺序为1#--2#--3#对称两端张拉。

5、张拉采取张拉力和伸长值双向控制。理论伸长值与实际伸长值之差控制在6%以内。考虑到夹片式锚具及锚圈口损失而采取超张拉施工，超张值为控制应力的2.0%。

7．张拉顺序：0（串束）---σk(10%)---划线记---σk（20%）---量伸长值△L1---σk（103%）持荷5min---伸长值△L2---锚固，总伸长值△L=△L1+△L2与理论伸长值之差在±6%以内，尽量控制为正数。否则停止张拉，查明原因方可继续张拉施工。 六、 压浆与封锚

1．张拉施工应尽快完成，割掉端部钢绞线，留3-5cm。切割采取降温措施，以防滑丝。水泥浆密封锚环及垫板孔隙，待水泥浆强度满足要求后方可清洗孔

道，并用空压机把孔道中积水吹净。同时立即进行压浆施工，确保孔道内湿润以使水泥浆与管道良好结合。

2．采用智能压浆，材料用压浆剂，以确保管道饱满加强钢绞线握裹力。 3．压浆顺序：压浆从最下边的孔道开始，逐渐向上，最后达到最上边孔道。 4.封端：主梁在压浆结束后应对端部进行封端处理。进行封端施工。压浆剂强度达到设计的80%即可起吊主梁，进行移梁存放或吊梁施工。 七、箱梁起吊移运存放及架设安装：

1.箱梁检验合格，满足起吊要求方能进行起吊作业。起吊作业采用两座龙门吊机各起箱梁一端，起吊前应对两座龙门吊机进行试载运行，试吨位为箱梁重量的1.2-1.5倍，并吊试载对全部轨道进行行走检验。验明轨道强度、钢度及结构稳定程度，确保万无一失，方能够起吊箱梁，进行吊移作业。

2.起吊箱梁采用千斤绳穿入吊装孔将箱梁底捆绑起吊，拆除底板起吊欲留吊装活板，在砼阴面处垫以橡胶轮胎垫，以防砼被钢丝绳损坏。检查箱梁与其他结构。对捆绑千斤绳应备以安全绳以防不测。

3.箱梁存放依据施工情况尽量不进行地面存放，尽可能在墩顶存放或直接进行安装。将支座就位，墩顶存放时按支座位置进行支垫。具体操作同箱梁。存放期按设计规定进行定期观测存放变形。

4.箱梁移运采用两座龙门吊机举梁行走，将箱梁运输到存放位置。箱梁起吊后立即将通气孔疏通以免箱内存水或产生过大温度应力。 5.附表

后张法实测项目

项次 检查项目 规定值或允许偏差（mm） ±30 ±10 10 10 符合设计要求 符合设计规定。设计4△ 张拉伸长率 未规定时±6% 每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1% 不允许 目测：每根（束） 3 检查方法各频率 权值 管道坐标 1 （mm） 管道间距 2 （mm） 3△ 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 尺量：30%，每根查1 10个点 尺量：30%，每根查 1 5个点 张拉应力值 查油压表读数：全部 4 尺量：全部 3 钢 束 5 断丝滑丝数 钢 筋 梁（板）预制实测项目

项次 检查项目 规定值或 允许偏差 在合格标准内 +5，-10 ±10 ±20 顶宽 底宽 ±30 ±20 ±5 尺量：检查2个断面 1 检查方法和频率 权值 1 2 混凝土强度（MPa） 梁（板）长度（mm） 干接缝 宽度 湿接缝 按附录D检查 尺量：每梁（板） 3 1 3 （mm） 箱梁 尺量：检查3处 1 4 高度 梁板 （mm） 断面 5 尺寸 （mm） 6 7 箱梁 顶板厚 底板厚 腹板或梁肋 +0，-5 +5，-0 尺量：检查2个断面 2 平整度（mm） 横系梁及预埋件位置（mm） 5 5 2m直尺：每侧1处/10m 尺量：每件 1 1

先张法空心板预制施工工艺

一、张拉台座建设

据空心板梁数量共布设19道张拉台座，13m张拉台座10道，每道台面长度为90m；16m张拉台座4道，每道台面长度为90m 10m张拉台座全5道，每道台面长度为85m 。龙门吊跨度27m，存梁区长100m，张拉台座的端部设置枕梁配重，每2个传立柱之间每隔5m设置一道横梁，使传立柱连接形成整体框架。 1、传力柱设计：

截面宽度在端部50cm范围设计为80cm,中间部分截面宽度变窄为40cm，过渡段为50cm。截面高度端部100cm范围设计为80cm，中间部分60cm，过渡段为200cm。传力墙内设置受力钢筋，因近张拉端和被动端6米范围为主要受力部位，钢筋加密。根据传力墙的长度设2 ～3道伸缩缝（缝间夹3～5mm的钢板），在传力墙的端部预埋钢板，施工时严格控制，避免造成受力偏心。在传力墙上部每隔1米预埋环形筋，穿钢管用于张拉防护和模板固定。 2、底模板设计：

传立柱施工完成后，整平底板范围内地基，铺设20cm 厚的混凝土垫层，按要求预埋钢筋，然后浇筑10cm 厚的C30混凝土，上铺底模钢板。底板每隔5～6m设一道1cm宽伸缩缝。角钢型号为5cm×5cm，底模板为5mm钢板。底模的预埋钢筋采用Φ12钢筋，弯成L型，每50cm设置1道（左右侧）。 3、梁端底模调平钢板槽口设置

施工时，将梁端底模混凝土下凿，形成调平钢板放置槽口，下凿深度考虑预制板的纵横坡度，在紧跟槽口构造后按不小于1:6cm的坡度设置滑移缓冲段。 4、龙门吊

龙门吊采用2台跨度27米单台最大载重16t的拼装式龙门吊进行移梁作业，2台5t龙门吊进行钢筋骨架运输、模板拆卸安装、砼浇筑。龙门吊的轨道基础尺寸为50cm×60cm，轨道采用铁路轻型钢轨。 5、其他设备

⑴加固装置：主要有上拉杆，斜拉杆和下顶杆。

⑵ 钢横梁：横梁（锚箱）为20㎜A3钢板加工而成，在控制张拉力下，其刚度和挠度均满足施工的需要（挠度小于2㎜）. 6、存梁场设置

在张拉台座西端设置存梁场地，台座采用C30混凝土浇筑。存梁时每层间必须用方木支垫，13m以下梁板存4层。 二、先张法预应力空心板施工方案

先张法预应力空心板梁施工工艺流程

施工准备 底座清理，涂抹脱模剂 铺隔离膜、土工布，铺设钢绞线，穿失效管，摆放部分底板钢筋 调整张拉横梁，安放锚夹具等张拉设备，张绑扎底腹板钢筋，立侧模、端模，浇注底板混凝安装钢内模，绑扎顶板钢筋，再次模板加固，安装内膜先张法预制板工艺流程图 1、施工设备 浇注腹板及顶板混凝土 养护，拆内模、侧模、端模 放张，移梁、存梁 ⑴将张拉用的千斤顶及与之相配套的油压表预先送到监理部门认可的检验标定单位进行检验标定，测定油压千斤顶的实际作用力与油压表读数的关系，并根据标定证书计算张拉及放张各阶段张拉力和与之相对应的油压表读数，以供张拉时使用，在施工过程中张拉设备须配套使用，严禁任意调换。

张拉用的工作锚夹具须有出厂的合格证明，并按要求抽检合格经监理工程师同意后方可使用。

⑵张拉移动横梁和固定横梁设计为钢横梁，根据传力墙的宽度采用工字钢焊接而成，加工时采取可靠措施保证钢板在焊接时不发生变形。根据钢绞线的排布位置在定位板上开孔，孔直径30mm，以利于￠25精轧螺纹钢穿过。在进行横梁安装时首先定出钢绞线的形心位置，以钢绞线的形心位置确定固定横梁的安装位置。

⑶为保证空心板表面光洁度，采用大块定型钢模板作为空心板的侧模，内模采用抽芯式钢内模。面板用5mm厚钢板，6#槽钢及8mm的扁钢作加劲肋，统一由模板厂加工。 2、清理底模，涂脱模剂

清除底模上的铁锈及所有杂物，并擦拭干净，均匀涂刷脱模剂。对于底模钢板缺损的部位（特别底模钢板接缝部位）应及时进行修补找平，以免影响梁体底板的平整度。

3、铺隔离膜、土工布，铺设钢绞线，穿失效管，摆放部分底板钢筋

预应力钢绞线下料铺设施工前应在涂抹脱模剂的底模钢板上首先铺设隔离膜（塑料布），再铺设一层土工布，避免脱模剂污染钢绞线和钢绞线铺设时因底板较滑而造成施工不便。

①预应力钢绞线的下料

钢绞线下料长度的确定应考虑的主要因素包括预制板的长度、相邻预制板间预留的工作距离、同槽预制板的数量及张拉配套设施的长度等，具体长度应以现场实际量测张拉端与锚固端精轧螺纹钢连接器之间的距离为准。

采用切割机或砂轮锯切割进行钢绞线下料切割，施工时在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并包裹湿布，减少切割时高温对切割部位造成损伤，不得使用气割。

②钢绞线的铺设就位

钢绞线铺设前应先预穿PVC失效管，张拉完成后钢筋绑扎前进行失效管的定位。定位时应根据预制板放样位置及设计图进行施工，为防止水泥

浆流入管内，一端应伸出梁端2-3cm（此段长度应在PVC管下料时予以考虑），另一端用胶带包裹并用扎丝捆紧。

预应力筋的铺设应在底板预铺隔离膜和土工布后进行，隔离膜要求具有良好的隔离效果，防止脱模剂污染钢绞线影响砼与钢绞线的粘接力，如钢绞线遭受污染，应使用适当的溶剂加以清刷干净。钢绞线的铺设和下料可同时进行，以提高工效。

在铺设过程中，时刻留意钢绞线外观状况，如发现有局部损伤、锈蚀严重的立即予以停用，并按要求重新下料铺设。钢绞线张拉前应按设计预先摆放空心板部分底板横向钢筋及预埋钢板等，防止张拉完成后部分底板筋和预埋钢板无法安装到设计位置。

4、调整张拉横梁，安放锚夹具、张拉设备，张拉

钢绞线铺设完成后，用线杆连接器对钢绞线和精轧螺纹进行连接，并调整横梁的位置，确保钢绞线位置准确。

连接器钢绞线端锚板端口要求清理干净，如已生锈则应进行除锈；工具夹片要求保持清洁和良好的润滑状态，新的工具夹片第一次使用前，要求在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10 次，应将钢绞线端锚板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退楔时卡住。在施工过程中应经常检查连接器锚板内的夹片，是否有损伤，如发现有损伤则立即更换以防钢绞线产生滑移飞出伤人。

张拉设备在使用前按要求进行检验标定，张拉机具派专人使用和管理，并按要求经常进行维护、定期校验，一般规定超过6个月或使用300次以上及使用过程中出现不正常现象都需要重新标定。 钢绞线张拉以张拉力控制为主，张拉伸长值做为校核 。 张拉程序： 0→15%σ固)

a、初张拉：

在初张端用YDC270型穿心式千斤顶按对称张拉的原则从零应力开始，由内向外将钢铰线逐根调整到初应力15%σ

con，并做好标识，再用两台

con，及时量测此时钢

con→30%σcon→60%σcon→100%σcon (持荷

5min，锚

YDD2500千斤顶顶推横梁将钢铰线整体张拉到30%σ

铰线15%σ好记录。

con至

30%σ

，并作con的伸长量△L2 （即初应力以下的推算值）

b、控制张拉：

控制张拉采用两台YDD2500型千斤顶顶推活动横梁进行整体张拉。张拉过程中两台千斤顶施加荷载的速度应保持一致，使活动横梁与固定横梁始终平行状态。张拉时，由初张时的30%σ

con

整体张拉到控制应力60%σ

con 稍停，量测出顶长度保证动梁平行于固定横梁后再整体张拉到控制应力

100%σcon，持荷

5min锚固，记录此时钢绞线15%σ

con

到100%σ

con 的伸

长值△L1 （即初应力至最大张拉控制应力间的实测伸长值）。

预应力筋张拉完毕后，计算理论伸长值并与实测伸长值进行对比校核，实测伸长值与理论伸长值之间的偏差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后予以调整，方可继续张拉。

张拉过程中应避免出现断滑丝，同一构件内断滑丝数不得超过该断面钢丝总数的1%，与设计位置的偏差不得大于5mm，也不得大于构件截面最短边长的4%。

为避免张拉过程中多根钢绞线不均匀张拉，施工中应确保张拉动梁跟固定横梁始终处于平行位置，可采取以下措施进行处理：

①两台千斤顶的加载速度应匀速且尽量保持一致；

②张拉人员固定，张拉设备固定到人，非张拉操作手不允许张拉； ③张拉过程中张拉辅助人员时刻量测张拉出顶长度，两顶出顶长度偏差超过5mm时应及时调整；

④张拉动梁底两侧滑动装置必须保证高度一致，保证张拉过程动梁滑动方便且水平。

张拉工作原理图

c、钢绞线的理论伸长量和实测伸长量计算： ①理论伸长量△L=PL/（Eg×Ag） 式中：L—钢绞线计算长度（mm）；

Eg—钢绞线实验弹性模量(N/mm2)； P —设计控制张拉力（N）； Ag—钢绞线截面积(mm2)；

16m中板张拉槽理论伸出值=1860N/mm2×0.7×140mm2×90m/(1.95×105N/mm2×140mm2)=0.6009m≈601mm。

按实测伸长值与理论伸长值偏差在±6% 内，实测伸长值应控制在565mm-637mm。

②实测伸长量△L=△L2+△L1（施工中精轧螺纹钢的伸长量与张拉锚固后的回缩量均比较小且相互折减，可不予考虑）。 5、绑扎底腹板钢筋，立侧模、端模，浇注底板混凝土

（1）钢筋加工及安装

钢筋绑扎工作宜在钢绞线张拉结束8小时后进行，以策安全。绑扎过程中应尽量避免踏踩和碰撞张拉好的钢绞线，非预应力筋绑扎要牢固，不得有松脱变形，空间尺寸严格按照施工图纸执行。

钢筋加工及安装要求：

①钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。各种型号普通钢筋按照规范要求取样进行力学试验，并采取下垫50cm顶面覆盖遮雨布等措施，防止钢筋锈蚀。钢筋在钢筋场集中下料，统一弯制成型，现场绑扎。

②钢筋表面应保持洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥巴等杂物清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘钢筋和弯曲的钢筋均应调直后使用。

③必须使用正规厂家生产的不低于506型焊条。钢筋焊接工必须持证上岗，无证人员不得施焊。

④钢筋焊接接头截面面积不得超过总截面面积的50%，接头的净相错量为35d（d为钢筋直径），且不小于100cm。

⑤钢筋直径大于20mm的采用机械连接，20mm以下采用搭接焊时，钢筋搭接端部应预先折弯，角度统一（偏差不超过4度），使两结合钢筋轴线一致，轴线偏移不得大于2mm。接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。

⑥焊缝表面应平整，不得烧伤主筋，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹，在长2d的焊缝表面上不得超过2个6平方毫米的砂眼，横向咬伤深度不大于0.5mm。

⑦钢筋与模板之间放置高强度梅花形状砼垫块，以保证钢筋保护层厚度满足设计。

⑧板端外侧边板应预埋护栏钢筋，伸缩缝两侧的梁板预制时应预埋伸缩缝钢筋，交角大于25°的预制板按设计绑扎板底加强筋。

底腹板钢筋绑扎完成后应及时绑扎内模定位支架 ，特别底板定位支架除固定内模位置外还是底板混凝土浇筑时厚度的控制线。

（２）外侧模板、端模拼装及加固

立模前先将模板表面刨光，并涂刷脱模剂。脱模剂采用纯净的柴机油混合物，掺和比例为1：3，涂抹时应做到薄且均匀，不得污染钢筋及钢绞线等。凡与混凝土接触的模板面，均应涂刷脱模剂。脱模剂应采用同一品种，不得使用使砼变色的油料。

模板拼接处不得出现错台，拼装时板缝间填塞双面胶条，防止漏浆。双面胶的边与模板内边平齐，不得伸入模板或远离模板边，个别伸入内侧的应用割刀割除。

模板侧面采用自制的可调支撑或丝扣在侧模与传力墙之间加固，保证模板边线顺直及断面尺寸符合设计及规范要求。

端模支立时，严格保证角度及垂直度。外模立模完毕后，应对其平面位置、顶部标高、几何尺寸、纵横向稳定性等方面进行自检，模板支设完毕，如果不立即进行混凝土浇筑时，应用蓬布等将模板上口覆盖，防止灰

尘等污染模板。

（３）底板混凝土的浇筑

混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输和龙门吊吊装入模，采用插入式振捣器振捣。

底板混凝土浇筑时，振动棒振捣采用先周边后中间的原则，移动间距不得超过30cm，对每一振动部位，必须保证振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆。振捣时应尽量避免振动棒碰撞模板、钢筋及其预埋件。浇筑厚度以内模定位支架为准。

混凝土振捣工要求固定，不得随意更换。 6、安装钢内模，绑扎顶板钢筋，安装内膜压杆

内模采用抽拉式钢内模，统一由模板厂加工。考虑钢内模的重量及吊装、抽拉方便，10米内模分两节，16米和20米内模分三节。吊装时采用钢带捆绑组装、龙门吊吊装入槽。安装完成后应在两两对接接口处采用先缠绕油毡、再包裹塑料薄膜、然后20#扎丝牢固绑扎的方法确保接缝严密，不漏浆。为防止钢内模在施工中位置发生变动，采用下垫钢筋支架上安内模压杆防止内模上下移动左右增加钢筋支撑或垫块防止左右移动的方法。施工中内模与端模交叉部位采用在钢内模上缠绕4层双面胶带的方法避免漏浆。

内模入槽后即开始顶板钢筋绑扎、内模压杆施工，此道工序要求由熟练工人操作，并应在底板混凝土浇筑完成后最短时间内完成，确保预制板底板与腹板结合密实。 7、浇注腹板及顶板混凝土

腹板及顶板砼浇筑应对称均匀且分层浇筑，采用插入式振动棒进行振捣，振动棒要插入下层砼5cm～10cm，振动棒移动间距不得超过30cm，对每一振动部位，必须保证振捣到该部位混凝土密实为止，即混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆。振捣时应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其预埋件并应随时调整顶板预埋钢筋位置，确保施工完成后顶部预埋筋位置准确。

应特别注意预制板侧面倒角部位混凝土的振捣。因侧面倒角部位钢筋较多，HZP50振捣棒较难插入，应采用HZP30振捣棒振捣，并辅以橡胶锤

或木锤在模板侧面倒角位置敲打，使空气排出顺畅，保证振捣密实，表面无气泡。

顶板混凝土浇筑时，对于表面浮浆应及时清理并补充适量混凝土重新振捣。混凝土终凝前必须收面，且收面至少两遍。收面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛时采用自制的拉毛器沿横桥向进行，每次拉毛时，中途不得停留，拉毛深度3～5mm。

同时每道台面先张板需制作4组试件，2组随板同条件养护，以作为放张的控制依据；另外2组拆模后送标准养护室养护28天，其强度作为板体砼质量检验评定的依据。 8、养护，拆内模、侧模、端模

养护时间：不少于7天。

养护方法：不考虑冬季施工。混凝土浇筑完后即开始养护，施工采用土工布覆盖并洒水的方法。内模的拆除根据以往施工经验、抽拉钢内模的特点，暂定内模拆除时间为混凝土浇筑后5小时。施工时首先松掉钢内模抽拉槽钢的定位螺杆，使抽拉槽钢处于自由状态，再采用5吨卷扬机抽拉槽钢，使内模板面脱离混凝土面，再把内模从预制板内箱中拖出。因各预制板内模分2-3节，且10米、内箱不能进人操作，考虑施工方便，若从一端抽出时，第二节或第三节应在抽拉槽钢上预穿钢丝绳。

侧模、端模拆除时的混凝土强度不应低于5MPa。

拆模过程中应尽量避免碰撞混凝土。拆模后及时凿出绞缝钢筋，在梁板的侧面（边板外侧除外）及时凿毛，以利下一步施工中新旧砼的结合。 9、预应力的放张

将与梁体同条件养护试件送中心试验室进行压力试验，当混凝土龄期不小于7d，且同条件养护试件强度达到设计强度90%时可放张，不足90%时应继续养护，用第二组试件再做压力试验。放张采用千斤顶法进行，应分阶段进行。放张时，安装活动横梁及螺丝端杆锚具，先调整千斤顶应力至稍大于100%σcon，放松锁紧螺母，然后缓慢分阶段调整千斤顶应力，直至钢绞线应力全部消除。

放张时千斤顶应力可按如下程序控制：

100%σcon→75%σcon →50%σcon→25%σcon→0

为避免放张过程中多根钢绞线不均匀放张，施工中应确保张拉动梁跟固定横梁始终处于平行位置，可采取以下措施进行处理：

①两台千斤顶的减载速度应匀速且尽量保持一致；

②张拉人员固定，张拉设备操作固定到人，非张拉操作手不允许张拉； ③张拉过程中张拉辅助人员时刻量测张拉出顶长度，偏差超过5mm时应及时调整；

④张拉动梁底两侧滑动装置必须保证高度一致，保证张拉和放张过程动梁滑动方便且始终处于水平状态。

放张完毕，将钢绞线切割至与混凝土表面平齐，并涂防锈漆，准备吊运。切割钢绞线用切割机或砂轮锯，不得用电弧焊或氧炔焰。

由于钢绞线的失效长度不一致，部分经失效处理的钢绞线在构件放张后仍处于紧绷状态，且失效长度越大，应力越大。因此切断钢绞线时应注意避免施加的瞬间预应力较大，造成梁板骤然滑动及构件端部钢绞线外缘砼及构件棱角破坏严重。所以切断钢绞线时应由放张端向另一端切断，且先切失效长的，后切失效短的，再切不失效的，并结合先外后内逐根切断钢绞线的方法进行。放张后对梁板进行以下观测：

a.预应力板的上、端部及其他部位是否发生裂纹； b.预应力失效措施是否可靠； c.钢绞线有无滑动迹象； d.放张时的上拱度值。 10、移、存梁

钢绞线放张完毕，利用龙门吊将预制板吊运至存梁区。

存梁区在存梁支点位置处浇筑混凝土带，以防存梁时基底不稳、下沉。梁体堆放时应考虑板梁架设顺序，先吊装的应在上层。各层垫木的位置应在吊点处，上下层垫木必须在一条竖直线上。存梁时应在梁体上标识好预制梁的浇筑日期、使用部位等，以便查找。板梁两端应立模浇筑封堵混凝土，外侧抹平压光。梁体存放时间不得大于90天，以防产生过大的反拱度。

三、先张法预应力空心板施工质量控制要点

1、预应力施工

（1）张拉设备经监理单位认可的检验标定单位标定出具标定证书后方可使用。使用时应按标定证书注明的千斤顶和油压表组合配套使用，不能随意组合。张拉和放张均应专人操作，加载和减荷速度均匀且出顶长度一致，使得张拉动梁和张拉端固定横梁始终处于平行状态，确保多根钢绞线均匀张拉和放张。

（2）张拉横梁及张拉动梁应保证相应预留孔轴心在同一直线上且按设计布置，保证钢绞线张拉完成后与设计位置的偏差不得大于5mm。为保证钢绞线位置准确，除张拉横梁及动梁按设计布置外，因钢绞线长度过长存在下挠情况，在每片预制板板端位置设置木条或小槽钢支垫，一方面可以避免钢绞线下挠，另一方面还可以做为预制板端模的一部分。

（3）钢绞线铺设时应提前预穿失效管，并在钢绞线张拉完成后底腹板钢筋绑扎前进行失效管的固定。失效管两端封闭严密、牢固，避免混凝土浇筑时水泥浆进入失效管内。

2、钢筋绑扎应在钢绞线张拉完成后8小时以上方可进行，尽量避免电焊及气割操作，如不能避免的应在操作范围内的钢绞线上进行覆盖后再进行，防止对张拉完成的钢绞线造成损伤。绞缝钢筋应按设计紧贴侧模，施工时一定要牢固绑扎，避免混凝土浇筑时发生位置移动，拆模后无法凿出。顶板钢筋在绑扎台座上绑扎完成整体吊装时一定采用吊装辅助工具保证吊装入模过程中不变形。

3、内模施工

内模采用抽拉式钢内模，施工时为防止内模位置不发生变动，采用下安装内模支撑支架上设置内模压杆、左右设置支撑的方法，节节对接时采用油毡和塑料薄膜包裹、20#扎丝牢固绑扎的方法保证内模抽出后板梁的内箱质量。

4、混凝土浇筑

混凝土浇筑分两层进行，底腹板钢筋及侧模、端模施工完成后首先进行底板混凝土的浇筑，内模安装及顶板钢筋绑扎完成后进行腹板及顶板混

凝土浇筑。浇筑时对称均匀且分层浇筑，保证底板混凝土厚度，左右腹板施工时应同时进行。采用插入式振动棒进行振捣，振动棒要插入下层砼5cm～10cm，振动棒移动间距不得超过30cm，对每一振动部位，必须保证振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆。振捣时应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其预埋件并应随时调整顶板预埋钢筋位置。浇筑前应严格检查吊装钩、伸缩缝、护栏、调平钢板等预埋件是否齐全。

5、端头交角控制

本合同段内先张法预应力空心板正、斜交板都有，施工中应结合桥型布置图确定预制时预制板端头模左右斜状况，避免左、右斜处置错误。

6、锚栓孔预留

先张法预应力空心板均设置D80mm锚栓孔，施工时预先在侧模相应位置焊接半圆型D80mm钢管形成锚栓孔，设置时严格按设计位置设置并与现场施工人员沟通，确保预制板安装时锚栓孔与盖梁预埋锚栓筋位置对应，避免发生错位。

7、吊装方式

预制场内预制板移梁采用龙门吊进行，预制板捆绑式吊装，捆绑位置按设计设置。

凝土浇筑。浇筑时对称均匀且分层浇筑，保证底板混凝土厚度，左右腹板施工时应同时进行。采用插入式振动棒进行振捣，振动棒要插入下层砼5cm～10cm，振动棒移动间距不得超过30cm，对每一振动部位，必须保证振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆。振捣时应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其预埋件并应随时调整顶板预埋钢筋位置。浇筑前应严格检查吊装钩、伸缩缝、护栏、调平钢板等预埋件是否齐全。

5、端头交角控制

本合同段内先张法预应力空心板正、斜交板都有，施工中应结合桥型布置图确定预制时预制板端头模左右斜状况，避免左、右斜处置错误。

6、锚栓孔预留

先张法预应力空心板均设置D80mm锚栓孔，施工时预先在侧模相应位置焊接半圆型D80mm钢管形成锚栓孔，设置时严格按设计位置设置并与现场施工人员沟通，确保预制板安装时锚栓孔与盖梁预埋锚栓筋位置对应，避免发生错位。

7、吊装方式

预制场内预制板移梁采用龙门吊进行，预制板捆绑式吊装，捆绑位置按设计设置。

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