附录3 织造规格设计与计算

附录3 织造规格设计与计算

一、织物的幅宽与匹长

成品织物的幅宽是根据织物用途、销售地区和生产设备条件而定。常用的织物幅宽有四种：91cm（36英寸）、112～114cm（44～45英寸）、140～150cm（55～59英寸）、280～300cm（110～118英寸）。

坯布幅宽(cm)?成品幅宽(cm)

1?染整幅缩率(%)钢筘幅宽(cm)?＝

坯布幅宽(cm)成品幅宽(cm) ?1?织造幅缩率(%)[1?染整幅缩率（%）]?[1?织造幅缩率（%）]内经穿筘总齿数边经穿筘总齿数＋

内经筘号边经筘号成品织物的匹长根据织物用途、销售地区、织物厚度和织轴卷装容量而定。匹长单位

有米和码两种。从印染加工整理和使用角度看，增加匹长可减少浪费，所以应采用大卷装为宜。

坯布匹长(m)?成品匹长(m)

1?染整长度缩率(%)整经匹长(m)?

二、织物缩率

坯布匹长(m)成品匹长(m)?1?织造长度缩率（%）[1?染整长度缩率(%)]?[1?织造长度缩率（%）]1. 影响织物缩率的因素

由于影响缩率的因素很多，下述缩率的规律是在其它条件相同情况下单一比较时的规律。

（1）纤维原料：原料杨氏模量小的纱线易弯曲，其缩率较大。

（2）经、纬纱的线密度：经、纬纱密度相同时，粗特纱缩率大，细特纱缩率小。在同一织物中，经、纬纱的线密度不同时，细特纱易于弯曲，缩率大。

（3）经、纬密度：一般而言经、纬密度相同时，密度大的织物织造缩率大，染整缩率小。经、纬密度不同时，密度大的纱线系统，其屈曲波高大，织造缩率大。对于某一织物而言，经、纬织造缩率之和接近于一个常数，当经缩增加，则纬缩减少，反之亦然。

（4）织物组织：组织浮长短的织物，纱线交织次数多，织造缩率大，但染整缩率小。 （5）织物结构相：高结构相织物，经纱屈曲波高大，经纱织造缩率大；反之，低结构

相织物，纬纱屈曲波高大，纬纱织造缩率大；第0（或5）结构相，经、纬纱缩率趋于平衡。

（6）纱线捻度：当经、纬纱捻度相同时，纱线捻度大的织物，纱线易收缩，其缩率大。当经、纬纱捻度不同时，捻度大的纱线刚度大，不易弯曲，缩率小。

（7）染整加工：染整加工工序多，织物缩率大；生织物比熟织物缩率大，匹染织物比色织物缩率大。

（8）织造工艺参数：经、纬纱上机张力，开口时间、后梁高低等织造工艺参数以及车间温湿度都会影响经纬纱的张力，从而影响它们的缩率。如经纱上机张力大，则经纱织缩率减小、纬纱织缩率增大；纬纱上机张力大，则纬纱织缩率减小、经纱织缩率增大；开口时间早，打纬时上、下层经纱交叉角大，经纱张力变大，则经纱织缩率小。

2．试样中织物缩率的测量计算

由于织物的缩率与织物的用纱量（成本）、匹长、幅宽、平方米克重等设计项目都有关，因此，在设计产品时，对缩率的测试应十分重视。

（1）幅缩率

幅缩率分为织造幅缩率和染整幅缩率两种。 织造幅缩率（%）＝染整幅缩率（%）＝

钢筘幅宽?坯布幅宽?100

钢筘幅宽坯布幅宽?成品幅宽?100

坯布幅宽成品经密（根/cm）＝经纱根数

成品幅宽(cm)坯布经密（根/cm）＝经纱根数

坯布幅宽(cm) ＝成品经密（根/cm）×

成品幅宽（cm) 坯布幅宽(cm)＝成品经密（根/cm）×[1－染整幅缩率（%）]

织造经密（根/cm）＝

经纱根数 钢筘幅宽(cm) ＝筘号（筘齿/cm）×筘穿入数（根/筘齿）

＝坯布经密（根/cm）×[1－织造幅缩率（%）]

＝成品经密（根/cm）×[1－染整幅缩率（%）]×[1－织造幅缩率（%）] （2）长度缩率

长度缩率分为织造长度缩率和染整长度缩率两种 织造长度缩率（%）＝

经纱长度?坯布长度?100

经纱长度染整长度缩率（%）＝

坯布长度?成品长度?100

坯布长度坯布纬密（根/cm）＝成品纬密（根/cm）×[1－染整长度缩率（%）] 织造纬密（根/cm）＝坯布纬密（根/cm）×[1－下机织缩率（%）]

＝成品纬密（根/cm）×[1－染整长度缩率（%）]×[1－下机织缩率（%）] 3．织造缩率及染整缩率参考数据

由于影响织造缩率及染整缩率的因素很多，目前还未建立准确的计算公式，故在开发新产品时，可参考类似的品种，确定经纬缩率，然后通过试织加以修正。常见织物的织造缩率及染整缩率参考值见表1。

表1 常见织物的织造缩率及染整缩率参考值 单位：% 织物品种 市布（棉） 府绸（棉） 麻纱（棉） 卡其（棉） 直贡（棉） 横贡（棉） 凡立丁（毛） 派力司（毛） 华达呢（毛） 薄花呢（毛） 大衣呢（毛） 麦尔登（毛） 乔其（桑蚕丝） 双绉（桑蚕丝） 人造丝软缎（粘胶丝） 三、总经纱根数计算

总经纱根数＝内经纱根数＋边经纱根数

内经纱根数＝成品内幅（cm）×成品经密（根/cm） ＝钢筘内幅（cm）×织造经密（根/cm）

织造长度缩率 7.5～10 9.0～14.0 2.0～3.0 10.0～12.0 4.0～9.0 3.0～5.0 6.0～8.0 6.0～8.0 10.0～11.0 7.0～9.0 9.0～11.0 6.0～8.0 7.0～9.0 9.5～10.5 2.5～3.5 织造幅缩率 6.0～9.0 1.5～5.0 5.0～6.0 2.0～4.0 2.0～5.0 6.0～7.0 5.0～6.0 7.0～9.0 2.5～3.5 7.0～9.0 5.5～7.5 6.0～8.0 3.0～4.0 7.5～8.5 1.5～2.5 染整长度缩率 8.0 5.0 2.0～3.0 3.0～5.0 - - 1.0～5.0 1.0～5.0 2.0～11.0 2.0～6.0 25.0～30.0 25.0～30.0 - - - 染整幅缩率 7.3~12.0 6.5～8.5 - 6.5～11.0 - - 11.0～15.0 11.0～15.0 6.0～12.0 10.0～20.0 23.0～34.0 24.0～34.0 - - - ＝钢筘内幅（cm）×筘号（筘齿数/cm）×筘穿入数（根/筘齿） 边经纱根数＝每边成品边幅（cm）×成品边纱经密（根/cm）×2 ＝每边筘齿数×边筘穿入数（根/筘齿）×2

内经纱根数、边经纱根数应修正为筘穿入数的倍数，并尽可能为组织循环、穿综循环的倍数。

四、穿筘设计 1. 筘穿入数

每筘齿穿入的经纱根数称筘穿入数。确定筘穿入数的原则是既要保证织造的正常进行，又需考虑对织物外观与质量的影响，一般情况下以少为宜。影响因素如下：

（1）经纱的线密度：经纱的线密度增大，筘穿入数减少。 （2）经纱密度：经纱密度增大，筘穿入数增加。

（3）组织结构：筘穿入数一般等于织物组织循环经纱数或是其约数（或倍数）。透孔组织筘穿入数为一束经纱数。重经组织、双层组织、毛巾组织、起绒组织、的筘穿入数一般为经纱排列比之和或为其倍数，当经纱排列比之和数值较大时可为其约数。对于纱罗组织，同一绞组中的绞经与地经必须穿在同一筘齿中。对于缎条手帕，在同一筘幅中筘穿入数可以不同，如平纹处采用2穿入，缎纹处采用4穿入。

（4）花式穿筘：利用筘穿入数的变化可设计出别致新颖的条形织物，如在同一筘幅内采用两种或两种以上的筘穿入数，或者空出若干筘齿，使织物经密发生变化，形成新颖的纵条纹织物。

2．筘号

筘号表示钢筘规格，指1cm（或10cm、或1吋）内含有多少筘齿。常用筘号规格为5～44号（齿/cm）。

内经筘号（筘齿/cm）＝内经纱根数/[钢筘内幅（cm）×筘穿入数（根/筘齿）] 边经筘号（筘齿/cm）＝边经纱根数/[钢筘边幅（cm）×边筘穿入数（根/筘齿）] 筘号大，织物表面匀整细腻，筘痕少，但经纱所受的摩擦增大，经纱断头增加。所以在确定筘号时，应综合考虑织物的外观要求、组织结构、经纱的线密度、经纱密度和织造顺利等因素。

五、穿综设计

经纱穿综根据织物组织、纱线线密度、经纱密度、织机开口形式等因素来安排，尽可能使起综均匀。综丝密度控制在合理的范围内，减少织物病疵，降低经纱断头率，提高穿经、

接经效率。穿综方法有：顺穿法、飞穿法、山形穿法、分区穿法、照图穿法等，在确定穿综时应遵循下列原则。

（1）提升次数多的经纱穿在前面综框，提升次数少的经纱穿在后面综框。 （2）穿入经纱多的综框放在前面，穿入经纱少的综框放在后面。

（3）原料性能差的的经纱穿在前面综框，原料性能好的的经纱穿在后面综框， （4）每片综框上的综丝密度不能超过一定的数值，否则会造成开口不清及经纱易断。 综丝密度（根/cm）＝每片综框上的综丝根数（根）/综框宽度（cm） 每片综框上的综丝根数＝

内经纱数?每一穿综循环内穿入该片综的经纱数

每一穿综循环的经纱数综框宽度＝钢筘内幅（cm）＋1～2（cm）

综丝密度与织物组织、经纱原料有关，一般以考虑经纱原料为主，详见表2所示，但在实际生产中可根据经纱密度与织造工艺状况灵活掌握。

表2 综丝最大密度 单位：根/cm 经纱原料 桑蚕丝 粘胶长丝 合纤长丝 高特纱（32tex及以上） 棉、中特纱（21~31tex） 毛 低特纱（11~20tex） 12 （5）穿综方法应考虑能利用综框提升捺出接头绞和穿筘绞。在经纱接头前，由于旧经轴上的经纱已紊乱，必须在了机前重新整理，采用提升综框的方法捺出一上一下的接头绞，便于新老经轴经纱的对接。在穿筘前，也需将经纱按筘齿穿入数提升综框的方法捺出几上几下的穿筘绞，便于穿筘。

六、梭箱与投纬顺序的安排

对于有梭织机，常用梭箱类型有：1×1、1×2、2×2、1×3、3×3、4×4、8×8等，梭箱数越多，运动就越复杂，应按设计要求合理选用梭箱类型，并从有利于织物外观和减小梭箱动程的角度来设计纬纱的排列顺序。如某纬三重织物，纬纱排列为：甲乙甲丙，将乙纬放入第一梭箱，甲纬放入第二梭箱，丙纬放入第三梭箱，梭箱动程小，安排合理。

10 综丝最大密度 12 8 6 6

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