四轴加工 - 图文

MasterCAM在四轴、五轴加工中的应用技巧

一、四轴加工的应用

卫生巾切刀成型辊的数控加工主要是通过用平铣刀和锥度成型刀在XK-715M机床（带旋转轴的三坐标数控机床）上实现的。旋转轴上夹持的切刀成型辊相当于第四轴——A轴，刀具在圆柱体上走空间曲线，就得到刀刃的型面。

那么，如何建出这条卷在圆柱体上的空间曲线呢？

首先，在MasterCAM8.0中，根据切刀理论刃口展开图画出不同刀具的中心轨迹展开图，这是二维曲线。

然后，利用主菜单的转换→卷筒→串连，用串连的方式选取刀具轨迹曲线→然后设定卷筒直径、旋转轴X及曲线放置在圆柱体上的位置→确认后再作出与卷筒直径同样大小的圆柱曲面，作为4轴曲线加工的导动曲面，将空间曲线以投影方式投到圆柱面上进行加工。

虽然同样是FANUC系统，但XK-715M机床和加工中心控制器的所使用的格式稍有区别，所以在用MasterCAM后处理产生NC程序之前需修改后置处理文件MPFAN.PST。

方法如下：进入文件→编辑→*.PST→找到系统默认的MPFAN.PST文件，先作备份，如另存为MPFAN-1.PST文件，然后打开，找到下面清单中的变量rot_ccw_pos : 1，将其改为rot_ccw_pos : 0，并存盘。 # Rotary Axis Settings

# --------------------------

vmc : 1 #0 = Horizontal Machine, 1 = Vertical Mill

rot_on_x : 1 #Default Rotary Axis Orientation, See ques. 164. #0 = Off, 1 = About X, 2 = About Y, 3 = About Z

rot_ccw_pos : 1 #Axis signed dir, 0 = CW positive, 1 = CCW positive

之后，进入“NC管理”菜单→更改后置处理文件→选中MPFAN-1.PST文件，再对NCI文件进行后置处理，产生符合XK-715M机床的NC格式。

二、 五轴加工的应用

以在FIDIA系统的T20上加工双角度叉耳内外形为例，说明用MasterCAM8.0实现T20上带固定角度的五轴加工。

T20的A、B角的是这样定义的：A角绕X轴旋转，B角绕Y轴旋转，B角是主动角，A角附加在B角上。T20的工作台不旋转，刀头可以作A、B角旋转。在MasterCAM建模时，首先要确定零件实际装夹位置（不超过A、B角定义的范围），构图面选择要与零件实际装夹面一致。

加工叉耳内外形时，实际上是T20的刀头旋转固定双角度A、B角，然后走类似三轴的刀具路径，但这种路径相对装夹面来说却是三维空间线。

分析最终产生的T20固定角度五轴加工NC程序，首先要加入刀头的A、B角信息，然后再走出三维空间线。

1．在MasterCAM 8.0中获得A、B角信息

按照上述装夹方式建出叉耳型面后，先作出待挖槽曲面的法失，然后在Front构图面（前视图）分析该法矢的信息，其中的角度信息就是我们要求的B角值；再在3D构图面状态，求出该法矢与Y轴的夹角，就得到A角的值。

2．在MasterCAM 8.0中得到实际可用的刀具路径和NC程序

先把待挖槽曲面定义成新的构图面，如Number 13，存储后将刀具平面也选为13，然后象作三轴加工一样作出刀具路径。所得到的刀具路径不能直接进行后置处理，因为它带双角度，不能或不一定能后置处理成适合T20 FIDIA控制器的程序格式。所以只有把该刀具路径经模拟后存成几何图素，然后在Top构图面和Top刀具面的状态下，选择该几何图素，作“Contour”加工。加工参数“计算机补偿”和“控制器补偿”均选“OFF”，“刀尖补偿”选择与上次刀具路径一致。如此得到的新刀具路径就相当于帮系统把双角度刀具路径转化成原始构图面（T面）中的刀具路径，将其进行通用后置处理后就得到T20刀头旋转固定A、B角后应走的NC程序。

MasterCAM V9在4轴和5轴加工中的应用

一、开发FIDIA T205轴后置处理程序

笔者利用MasterCAM V9提供的一个通用5轴后处理程序模板，即MPGEN5X_FANUC.PST，首先在充分了解模板的结构和内容的基础上，修改该程序模板的某些设置，即可得到适应FIDIA T20系统的5轴后置处

理程序。

1. FIDIA T20的配置

主轴头双摆动，B为主动旋转轴，A为从动旋转轴，B轴在XZ平面内摆动，A轴在YZ平面内摆动，B

轴的范围是±360°，A轴的范围≤＋104° 2. 修改MPGEN5X_FANUC.PST文件

针对FIDIA T20的配置修改MPGEN5X_FANUC.PST文件，如图1所示。

图1

二、5轴钻孔的应用

我们在实际加工中，往往需要钻曲面上的5轴法向孔或者石油钻头上的5轴切削齿孔，这些孔均要在T20上进行。以前的做法是在MasterCAM中先作出这些5轴孔的轴线，然后一根一根分析计算出每根线的B、A角度，最后手工在NC文件中输入B、A角度值。这种方法效率不高，而且容易出错。借助MasterCAM V9中Drill5ax的5轴钻孔功能，得到5轴钻孔刀具路径，然后用修改后的5轴后置处理程序进行POST，即可自动获得钻法线孔的NC文件。这样不仅提高了编程效率，同时又减少了出错机率。以图2钻曲面法向孔

为例，说明MasterCAM V9中Drill5ax5轴钻孔功能的应用。

图2

(1)先按曲面上的点作出曲面法向孔轴线；

(2)生成法向孔加工刀具路径：选择Toolpaths－Multiaxis－Drill5ax，出现图3所示对话框，点击“Points/Lines”选项，用Endpoints方式选择每个法向孔轴线的下端点，相当于控制了刀具轴线的方向；

(3)选完要加工的点后，出现5轴钻孔对话框，参数设置如图4所示；

(4)用修改后的MPGEN5X_FANUC.PST后置处理程序后处理（Post）后得到的NC文件如图5所示。

图3

图4

从叶片的结构来看，其叶身型面部分为复杂的空间曲面，各部分的曲率、扭转变化较大，是典型的薄壁件。由于其为动力等装置的重要部件，工作条件较为恶劣，对零件本身的精度和质量提出的很高的要求。型面的加工质量直接影响其工作性能，从而可能影响整机的性能。叶片的材料要求有很高的质量—强度比，加工中难切削，切削抗力大，引起的变形也大。由于其截面形状，在叶盆和叶背方向上抵抗变形的能力也不同，进排边缘处又较薄，加工中的形变很复杂。对数控加工提出了很高的要求。在实际加工中，多采用

以下的加工流程：

四、叶片的CAD建模

Mastercam是美国CNC Software公司开发的一套CAD/CAM 软件，最早的版本为V3.0，可用于DOS。由于其诞生较早，兼具CAD软件和CAM软件的重要功能，发展至今无疑是CAD/CAM软件中的一枝奇葩，有很高的市场占有率。软件的CAD功能可以绘制2D和3D图形，构建自由曲面的功能更是远远胜于同类的CAD软件；软件的CAM功能方便直观，可以直接在点、线、曲面、实体上产生刀轨，其后置处理文件是一种用户回答式的自由修改文件，默认的后置处理文件Mpfan.pst与FANUC控制系统的NC机床无缝集成。

1、构建截面线

按设计给定数据绘制出各个平面上的截面线，叶盆和叶背上的型线均为自由曲线，进排气边缘为一段

圆弧，将各曲线光滑过渡，并保证各段曲线的连续。根据给定的扭转角将各个平面上的曲线通过

Xform—Rotate命令进行旋转，得到一组空间曲线，如下图所示。

2、构建曲面

将所得到的截面线通过Create(创建)—Surface(曲面)—Loft（举升）操作，可以得到叶片的叶身型面，截面的数量将影响曲面的光顺性，调整各数据点的对齐方式，和曲面公差，得到如下图所示的三阶NUBS

曲面。

五、叶片的CAM加工

叶片型面加工可在三坐标、四坐标、五坐标数控机床上加工完成，所采用的刀具有球头刀、平底刀、牛鼻刀、环形刀、鼓形刀、锥形刀等，可根据曲面陡峭程度、机床主轴自由度、加工要求选择适合的刀具。

1、四坐标数控机床型面加工的优势

在以往的型面加工中多采用三坐标加工，其特征是加工轴线始终不变。

即平行于Z坐标轴。三坐标曲面加工是通过逐行走刀来完成加工的。刀具沿各切削行的运动，近似地

包络加工曲面，行距是影响加工质量和效率的主要因素。

过大的行距将使表面残余过大，后续工序的工作量变大，过小的行距会使加工程序和时间的成倍增加。

其中走刀方式和零件相对刀具的姿态是影响行距的重要因素。

以下是三坐标常用的几种走刀方式，如下图所示：图一是沿截面方向走刀，这种走刀方式可以获得较好的轮廓度，行距受到的影响也小，但是刀具切削点是不断地剧烈变化的，加工余量相对也处下不断的变

化，对刀具和机床都产生不利影响。

图二是沿切削方向走刀的，有较高的效率，在实际中应用较多。但是随着曲面切削点的法矢和刀具轴线（Z坐标轴）的夹角增大，表面残余增大，曲面的陡峭程度和其在夹具上的安装方位对行距很敏感。

图三是环切方式，是前两种方式的综合，主要应用于边界受限的型面加工，从内到外环切时，刀具切

削部位的四周可以受到毛坯的刚性支持，有利减少变形。

四轴联动加工则可解决上述问题，有效地控制刀具和曲面切削点法矢的夹角，从而使切削余量相对均匀，在型面扭转较大的叶片加工中有明显的优势；同时一次完成了叶盆、叶背、进排气边缘的加工，具有

较高的加工精度。 2、叶片的型面加工

叶片的型面为自由曲面，毛坯为模锻件，需要进行半精加工和精加工。在半精加工中可以根据被加工的面生成偏置面。利用Mastercam中Toolpaths(刀具路径)—Multiaxis（多轴加工）—Msurf5ax（五轴曲面加工）,选用曲面驱动，Cut Pattern(切削模式)、Tool Axis Control(刀轴控制)、Cut Surfaces（切削曲面）都选择被加工曲面。 选用直径为12的球刀加工，半精加工步距取1mm，精加工步距取0.3mm，余量

为0.2mm，螺旋式走刀。精加工的刀轨路径如下图：

3、加工仿真

为了检验刀轨的正确性，防止加工中过切现象，Mastercam提供了强大仿真校验功能。先通过

Jobstup(毛坯设置)设置毛坯尺寸，利用Verify(校验)功能仿真切削，如下图：

4、后置处理

Mastercam系统分为主处理程序和后置处理程序两大部分。主处理程序针对加工对象，加工系统建立3D模型，计算刀具轨迹，生成NCI文件（刀具路径文件）。NCI文件是一个用ASCII码编写包括NC程序的全部资料的文件。后置处理系统配置了适应单一类型控制系统的通用后处理，该后置处理提供了一种功能数据库模型，用户根据数控机床和数控系统的具体情况，可以对其数据库进行修改和编译，定制出适应某一数控机床的专用后置处理程序。其文件的扩展名为PST，定义了切削加工参数、NC程式格式、辅助指令，接口功能等。默认的MPFAN.PST是内定成适应FANUC控制器的通用格式，如FANUC3M、FANUC6M、FANUC0-M

等。

通过Post processing （后置处理）操作，系统自动产生NC程式，如下：

方式，且指定为Inside To Outside时，下刀点就会自动定为靠近中心的地方，有时这并不能满足生产的

需要。

二、灵活运用Contour方式铣削台阶面

台阶面的铣削在普通机床上面是经常采用的一种加工方式，但在数控机床上编程却需要一点小技巧。

下面以一加工实例来说明这种编程方法。

1.问题的提出

笔者曾经碰见这样一个问题，在方形的毛坯上面铣一宽10mm、深25mm的台阶面，如图5所示。

图5

对这个任务，大家可能采用开放式挖槽(Open Pocket)来加工，但这样加工时间会比较长，而且会反复走刀。如果采用普通的外形铣削（Contour），每次往返都需要抬刀，这样空行程也会比较多。要解决这个问题，可采取以下两方法：第一，采用外形铣削 (Contour)方式中的Ramp（斜插）方式下面的Plunge（下沉）方式加工；第二，采用Toolpaths/Surface/Finish/Contour下面的ZigZag方式。下面分别进行

探讨。

2. Plunge法

作出一条如图6所示的直线即可。这里要注意，直线长度两边都要超过毛坯边缘1个刀具半径以上。

具体步骤如下：

(1)在主功能区依次单击Toolpaths/Contour命令；

(2)此时系统提示选择Chain 1，在绘图区选择上图所绘制的直线，点击Done；

(3)选择刀具（注意选用的刀具直径应该大于台阶宽度10mm），在Contour Parameters标签下将Contour

方式改为Ramp，指定Depth为所需加工深度-25，如图7所示；

图7

(4)点击按纽，在Ramp Contour对话框中设定为图8所示的情况；

图8

(5)点击OK，完成刀路生成。所生成的刀具路径如图9所示。

图9

2. ZigZag法

作出图10所示的要加工的面，注意最好把其顶面也一并作出，且阶台侧面可以做深一些，加工深度

可以在Cut Depths中设定。

图10

具体刀具路径的生成的步骤如下：

(1)在主功能区依次单击Toolpaths/Surface/Finish/Contour命令；

(2)此时系统提示选择Drive surface，在绘图区选择上图所绘制曲面All/Surface，点击Done； (3)选择刀具（注意选用的刀具直径应该大于台阶宽度10mm），在Finish Contour Paramet标签下设

定每刀最大加工深度和走刀方式为Zigzag，如图11所示。

图11

(4)点击按纽，在Cut Depths对话框中设定第一刀加工深度和总加工深度，

如图12所示；

图12

(5)点击OK，完成刀路生成。所成的刀具路径如图13所示。

图13 3. 小结

比较上面两种方法，显然第一种方法更加简洁明了，再加上灵活的选用刀补及Ramp(斜插)下刀方式，

此方法也可用于键槽铣削等的场合。

（2）半精加工和精加工（Finish）：选用直径φ12mm的合金球头刀，以平行铣削方式，横向进刀加工，刀具轨迹取与加工中心OX轴线成225°方向ZigZig来回双赂进刀切削加工。半精加工裕留量δ=0.15mm留作精加工切削，塑件上所有R8.0mm圆角可由刀具直接加工出来。但是，前模沉下的方形凹槽R1.0的圆角没办法加工到尺寸，只能得出R6.0的刀具半径。精加工刀具路径与加工成品见图3

所示。

4、前模R1.0清角铜电极（铜公）的CNC加工过程

前模型腔通过以上的加工过程，大部分型面已加工到位，只有沉下的方形凹槽R1.0的圆角没办法加工到尺寸。我们可以用电蚀加工方法来处理。通过采用电火花机床的电极（铜公）与被加工模具之间的脉冲性放电，来蚀去多余的金属，达到表面质量和设计尺寸的要求。电极借助于辅助夹具，如平动头、旋转头等，能扩大和修正型腔，以满足不同工件的要求。铜电极（铜公）一般有粗、精之分，材料一般用紫铜加工，谷称粗公、精公。对于特别精细的塑件，如手表、呼机、电话机、移动通讯设备等等外壳，通常还啬一个中电极（中公）。铜公的放电间隙一般与工件的尺寸有关。一般粗公的单边放电间隙为0.8mm、中公的为0.5mm、精公的为0.2mm.本文所叙的稳压电源后壳的前模加工,由于没到设计尺寸的金属量很少,所以仅用一精公便 可满足尺寸要求.铜公的加工过程如下:下料粗加工外形(CONTOUR)、粗加工大面、精加工大面、精加工外形，最后加工打表分中基准（电火花加工基准，即铜

公尺底部凸台）粗加工外形（CONTOUR）、精加工大面刀具路径与加工成品见图4。

5、后模CNC加工过程

要求生产20万塑件不修模，我们选用了瑞典718镜面模具钢作为模材料，其硬度较高，难切削。

取胶位（粒厚）的方法，一般有两种：

（1）刀具补正法：如需取胶位2.0mm，可以采用R14mm球刀编写CNC程序，用R16mm球刀来加工，但是，必须注意一点在刀具对刀后应从分型面降低2.0mm来加工工件（此点可以由CNC加工中心控制

台来保证，也可由CNC程序中平移2.0mm来保证）。

（2）裕留量法：采用加工余量-2.0mm来处理。本文我们采取后一方法加工，其加工工艺如下：（1）开粗（I）：用2D外形（CONTOUR）加工，以φ30合金平底球刀圆弧切线进刀（合金刀粒半径R5.0mm），

每刀切深2.5mm；加工出轮廓线-2.3mm的柱体，便于后续工序加工。

（3）开粗（II）：同样用φ30mm合金平底球刀以外形（CONTOUR）方式开粗程序，从后模体外弧

线入刀等高切削，裕留量δ=-2.3mm，刀具转速n=3500r/min。粗加工刀具路径见图5。

（4）精加工（I）：分别用φ12mm、φ5.0mm合金球头刀，取加工余量-2.4mm、-2.5mm进行加工，刀具路径选用平等刀路，且与加工中心OX轴线成225°角处入刀，刀具转速n=3500r/min。在精加工刀具路径CNC编程过程中，庆特别留意刀具是否会过切分型面，本例就出现这一现象应及时处理掉过

切的刀路，否则后果不堪设想！处理后的精加工刀具路径见图6所示。

（5）精加工（II）：精加工-2.5mm裕留量处后模轮廓2D外形，用2D外形方式，选取φ12mm平底合金刀加工，刀具切削转速n=1500r/min。另外，由于处理前面精加工刀路过切分型面所造成的部分

地方加工不到，还需编写一后模侧面局部光刀程序来结束后模的加工。

基于MasterCAM9的MV-610加工中心的专用后置处理器的开发

作者:湖南工程?-来源:icad

摘 要：通过分析MasterCAM9后置处理程序的结构、设计方法，结合基于SINUMERIK810D

数控系统的MV-610加工中心的编程特点，开发了专用的后置处理程序，使MasterCAM9生成的程序能够直接应用于MV-610加工中心的加工。实际应用表明：该专用后置处理器可以提高MasterCAM9编程效率，

实现数控加工自动化。

关键词：MasterCAM9；MV-610；后置处理；刀具数据文件

1 引言

MasterCAM是一套应用广泛的CAD/CAM/CAE软件包，它采用图形交互式自动编程方法实现NC程序编制，在模具加工行业有着广泛的市场。交互式编程是一种人机对话的编程方法，编程人员根据屏幕提示的内容，反复与计算机对话，选择菜单目录或回答计算机的提问，将所有问题回答完毕即可自动生成NC程序。NC程序的自动产生是受软件的后置处理功能控制的，不同的加工模块和不同的数控系统对应着不

同的后处理文件。

后置处理（Post processing）是数控加工中自动编程要考虑的一个重要问题。自动编程经过刀具轨迹计算产生的是刀具数据（Cutter location date）文件，而不是数控程序，因此，这时需要设法把刀位数据文件转变成指定机床能执行的数控程序，采用通信的方式或是DNC方式输入数控机床的数控系统，

才能进行零件的数控加工。

把CAD/CAM软件生成的刀位数据文件转换成指定数控机床能执行的数控程序的过程就称为后置处理。刀位数据文件必须经过后置处理转换成数控机床各轴的运动信息后，才能驱动数控机床加工出设计的零件。后置处理程序是自动编程系统的一个重要组成部分。后置处理程序的功能是根据刀位数据文件及机床特性信息文件的信息，将处理成相应数控系统能够接受的控制指令格式。也即根据刀位数据文件中各种不同的加工要求，将刀位数据文件及机床特性信息文件处理成一个个字，然后把字组成一个适当

的程序段，将其输出。

图形化编程软件所生成的NCI代码，都需要经过特定的后置处理设置，才能生成适应于特定数控系统的NC代码。当今较为流行的几种CAM软件的后置处理系统，大致可分为专用后置处理系统和通用后置处理系统两种。像P ro/E、UG、CAXA制造工程师等CAM软件的后置处理，就应用图形交互及对话框的方式来设置特定机床的后处理器，属于通用后置处理系统。而像MasterCAM等软件则采用的是专用后置处理系统，软件本身提供了多种数控系统（如FANUC、A-B数控系统）的标准后置处理文件，可生成供多种数控机床使用的NC代码。如果在使用过程中遇到软伯没有提供后置处理器的数据控系统，则用户必须根据数控系统的程序格式、各种功能代码及格式、各种参数初始值和默认值，来编写MasterCAM的后处理

文件，以生成所需的加工程序。

MV-610加工中心配置的数控系统是西门子的SINUMERIK810D，MasterCAM9软件生成的NC代码不能直接应用，需要人工做大量的修改，既不方便又易出差错。因此有必要为MV-610加工中心开发专用的后

置处理程序，发挥软件CAM模块的最佳效果。

本文根据MasterCAM9的通用后置处理程序，结合MV-610加工中心和SINUMERIK810D系统的特点，

开发出专用的后置处理程序，以便MasterCAM生成的NC程序能直接用于加工生产。

2 后置处理技术

2.1 后置处理原理

在后置处理中，系统要完成机床运动变换、非线性运动误差校验，进给速度校验和加工程序生成等任务。后置处理过程原则上是解释执行，即每读出刀位文件中的一个完整的记录（行），便分析该记录的类型，根据记录类型确定是进行坐标变换还是进行文件代码转换，然后根据所选的数控机床进行坐标转换或文件代码转换，生成一个完整的数据程序段，并写到数控程序文件中去，直到刀位原文件结束。

后置处理流程见图1所示。

图1 后置处理流程图

2.2 后置处理系统设定的前提条件

虽然不同类型的数控系统之间和不同类型的数控机床之间的指令和程序段格式不尽相同，彼此之间有一定的差异，但它们之间具有一些共同特性，如数控程序皆由意义基本相同的地址符组成，并采用标准化的准备功能G代码和辅助功能M代码等，这些共同特性是通用后置处理系统设计的前提条件。

3 MV-610加工中心的后置处理 3.1 MasterCAM9后置处理的文件格式

MasterCAM9系统的后置处理由两部分文件组成，可执行文件和机床特性文件。可执行文件是不允许用户修改的，如铣床为Mp.dll文件，车床为Mpl.dll文件；机床特性数据文件是用ASCII代码编写的，其扩展名为pst，称为pst文件，pst文件提供了更改NC代码的方法，以便适应于选定的数控系统和机床，其内容包括：机床类型、坐标输出格式、G代码和M代码的分配、文件头数据、控制系统名及注释数据的输出等信息。后置生理器Mp文件和pst文件必须相互依赖才能正常工作，Mp文件按pst文件来

设置其开关量，pst不能用于其它软件的后处理器。

3.1.1 MasterCAM9的nci文件

MasterCAM9中刀位文件是nci为扩展名，它是一个中间文件，以ASCII码编写，包含了完成一个零件加工并产生NC程序的所有必须信息，主要有：确定机床运动模式、计算移动距离、计算轮廓运动、将运动置于机床坐标下，进给速度计算等。这些信息大都来源于参数屏幕的定义参数。信息按两行排列，第一行是操作行，用简单的数字表示操作类型，如直线运动、圆弧运动、孔加工循环等；第二行是数据

行，包含了定义操作所需的信息。

其中操作类型分为四组：①运动操作指令：快速进给、直线和圆弧插补、5轴插补等指令；②循环操作类指令：孔加工循环及车、铣加工固定循环等指令；③文件格式指令：NC程序开始、结束格式；④

杂项操作指令：定义杂项整数、参数等。 3.1.2 MasterCAM9的pst文件

由于Mp文件不可修改，因此MasterCAM9的后置处理的任务是对pst文件进行修改和定制，以设置Mp文件的开关量。不同系统的后处理文件它们的指令代码和格式定义虽各不相同中，但MasterCAM9系

统的所有pst文件基本上都由以下11个部分组成：

⑴ 注解 后置处理的有关注释和信息，在程序的每一行前用符号“#”开头，其后的文字的注解不

影响程序的执行。

如：# Post Name: MV-610(定义后置处理器名称)

# mi3 – Select G28 or G30 reference point return(定义#mi3为返回参考点的变量) ⑵ 调试 插入变量“bug1”、“bug2”、“bug3”、“bug4”和“whatno”来调试后置处理器，并

在屏幕上显示相关资料。

如：bug1：2 #0=No display，1=Generic list box，2=Editor 表示变量bug1为0不显示NC代码，为1显示NC代码的列表框，为3则进入NC编辑器。这是调试后处理文件的辅助工具，一般不需对其进

行修改。

⑶ 格式描述 定义所使用变量的数据类型，在“格式指定”前必须先对变量进行“格式描述”。根据实际数控系统允许的数据格式，使用变量名和常量值对其进行修改。如图2为变量Fs的格式描述。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/t95h.html