青岛市某特大高架桥施工组织设计

（SA4’ 、SB3’ 、SC1’ 、SD4#桥）
实 施 性 施 工 组 织 设 计1.编制依据、编制原则1.1 编制依据 1.1.3《公路工程技术标准》 1.1.4《公路桥涵施工技术规范》 1.1.5《公路桥涵施工质量验收标准》 1.1.6《市政桥梁工程质量检验评定标准》 1.1.7《铁路工务安全规则》 1.1.8 公司历年来积累的施工技术与管理经验，以及各类专业人才、 先进的技术装备和材料物资设备等资源。 1.1.9 本单位对现场进行全面踏勘和调查所掌握的情况。 1.2 编制原则 科学组织施工， 合理安排工期计划。 充分利用有利的季节和条件， 避免各种不利因素引起的劳动力、机具、材料在使用方面的不平衡现 象；减少不必要的工程费用开支；根据本桥的施工特点，在施工方案 上充分发挥本企业施工方面的特长；积极慎重地采用和推广新技术、 新工艺、新材料、新设备，提高施工效率和工程安全质量，确保工期 目标的完成。 （JTJ001—97） JTJ041—2000
2.工程概述2.1 工程概况 2.2 工程地质、气象、水文情况 2.2.1 地形、地貌 。 2.2.2 工程地质 2.2.3 气象、水文 本工程属于暖温带半湿润季风气候， 受海洋影响较大， 夏季多雨， 冬季明朗干燥。年均温度 13.9℃，年最高温度 37.4℃，年最低温度－1
10.2℃；年平均降雨量 659.65mm，年最大降雨量 856mm，年最小降雨 量 464.3mm，全年降水量的 57～73％集中于夏季，多暴雨，日最大降 雨量 173.3mm；最大风速 21.8m/s，盛行南风；年平均降雪日数 10.6 天， 最大积雪深 11cm， 最大电线结冰厚度 5mm， 最大电线结冰日数 0.4 天；年均绝对湿度 13.1hpa，年均相对湿度 71%；年平均蒸发量 1262.9mm。 2.3 主要技术标准 设计基准期：桥梁设计基准期为 100 年； 结构设计安全等级：一级，重要性系数 1.1； 设计汽车荷载标准：城－A 级； 场区地震动峰值加速度系数为 0.05g，按照 0.1g 设防，重要性修 正系数取 1.3； 建筑界线：竖向净空：不小于 5m；侧向净空：不小于 0.25m； 环境类别：Ⅱ类。 2.4 主要工程量 近期主要工程数量表 项目名称 土石方开挖 填方 挖孔桩 钻孔桩 砼 水质涂料 钢筋 钢绞线 远期主要工程数量表 项目名称 土石方开挖 填方 钻孔桩2
数量 1179m3 440m3 48m 32m 4396m3 2322m2 600t 83t 数量 2202m3 820m3 621m
钢箱梁 砼 水质涂料 钢筋 钢绞线 2.5 工程特点
1167t 8023m3 6370m2 1120t 152t
本工程桥梁上部结构除 SA4#、SB3#桥为钢箱梁，其余采用 C50 预 应力混凝土连续箱梁；下部结构为 Y 型桥墩，扩大基础、挖孔桩基础 或钻孔桩基础。桥梁横断面采用流线型结构，小悬臂形式，单箱两室。 由于箱梁顶板面积大，易因混凝土内外温差较大、表面失水等造成混 凝土表面裂缝。 本工程

位于青岛市，施工场地狭小，地下管线多，施工前探明管 线位臵及走向，并有针对性地进行管线或设计变更。桩基嵌岩较深， 部分桩基持力层为微风化花岗岩，施工难度大，对施工进度及周围环 境保护有很大影响。 本桥采用现浇预应力连续梁，横跨胶济铁路三条线。由于铁路线 路及接触网的影响，施工净空高，施工难度大、投入高，施工作业条 件艰苦。 本工程前期施工工期主要处于冬期，给施工人员作业带来一定的 困难，对施工质量提出了挑战。青岛属于华北温暖带沿海湿润季风区 气候，根据气象资料，年平均受台风侵袭或受台风外围影响达 13 次， 对后期工程施工会造成一定程度的不利影响。
3.施工场地平面布臵 4.工期安排近期工程 根据施工进度的要求， 本工程拟于 2007 年 11 月 11 日开工， 2008 年 4 月 30 日完工。各桥工序工期计划安排如下： （1）SA4’#桥 SA11、SA12、SA13 基础施工：2007 年 11 月 20 日—2007 年 12 月3
19 日，工期 30 天。 桩基检测； SA11、 SA12、 SA13 墩柱施工： 2007 年 12 月 20 日—2008 年 1 月 13 日，工期 25 天。 SA4’#桥支架搭设及模板安装：2008 年 1 月 14 日—2008 年 3 月 1 日，工期 48 天。 箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008 年 3 月 2 日—2008 年 3 月 21 日，工期 20 天。 砼养护：2008 年 3 月 21 日—2008 年 4 月 5 日，工期 15 天。 预应力施工：2008 年 4 月 6 日—2008 年 4 月 14 日，工期 9 天。 拆除支架：2008 年 4 月 15 日—2008 年 4 月 22 日，工期 8 天。 防撞体：2008 年 4 月 23 日—2008 年 4 月 30 日，工期 8 天。 （2）SB3’#桥 SB5、SB6 基础施工：2007 年 11 月 20 日—2007 年 12 月 19 日， 工期 30 天。 桩基检测；SB5、SB6 墩柱施工：2007 年 12 月 20 日—2008 年 1 月 8 日，工期 20 天。 SB3’#桥支架搭设及模板安装：2008 年 1 月 9 日—2008 年 2 月 7 日，工期 30 天。 箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008 年 2 月 8 日—2008 年 2 月 27 日，工期 20 天。 砼养护：2008 年 2 月 28 日—2008 年 3 月 20 日，工期 22 天。 预应力施工： 2008 年 3 月 21 日—2008 年 3 月 30 日， 工期 10 天。 拆除支架：2008 年 3 月 31 日—2008 年 4 月 9 日，工期 10 天。 防撞体：2008 年 4 月 10 日—2008 年 4 月 22 日，工期 13 天。 （3）SC1’#桥 SC3、SC4 基础施工：2007 年 11 月 11 日—2007 年 12 月 10 日， 工期 30 天。 桩基检测：SC3、SC4 墩柱施工：2007 年 12 月 11 日—2007 年 12 月 30 日，工期 20 天。4
SC1’#桥梁支架搭设及模板安装：2007 年 12 月 31 日—2008 年 1 月 29 日，工期 30 天。 支架预压：2008 年 1 月 30 日—2008 年 2 月 12 日，工期 14 天。 箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008 年 2 月 13 日

—2008 年 3 月 5 日，工期 22 天。 砼养护：2008 年 3 月 6 日—2008 年 3 月 27 日，工期 22 天。 预应力施工：2008 年 3 月 28 日—2008 年 4 月 6 日，工期 10 天。 拆除支架：2008 年 4 月 7 日—2008 年 4 月 16 日，工期 10 天。 防撞体：2008 年 4 月 17 日—2008 年 4 月 29 日，工期 13 天。 （4）SD4#桥 SD7—SD11 基础施工：2007 年 11 月 20 日—2007 年 12 月 19 日， 工期 30 天。 桩基检测；SD7—SD11 墩柱施工：2007 年 12 月 20 日—2008 年 1 月 13 日，工期 25 天。 SD4#桥支架搭设及模板安装： 2008 年 1 月 14 日—2008 年 2 月 16 日，工期 34 天。 箱梁钢筋、预应力安装、砼施工：2008 年 2 月 17 日—2008 年 3 月 11 日，工期 24 天。 砼养护：2008 年 3 月 12 日—2008 年 3 月 31 日，工期 20 天。 预应力施工：2008 年 4 月 1 日—2008 年 4 月 10 日，工期 10 天。 拆除支架：2008 年 4 月 11 日—2008 年 4 月 20 日，工期 10 天。 防撞体：2008 年 4 月 21 日—2008 年 4 月 30 日，工期 10 天。 远期工程：桥号 施工项目 扩大基础 墩柱施工 钢箱梁加工 钢箱梁安装 钢箱梁混凝土灌注 防撞墙施工 桥面铺装 开始时间 2009-11-1 2009-11-7 2009-11-1 2010-4-1 2010-5-1 2010-5-10 2010-5-185
结束时间 2009-11-5 2009-11-22 2010-3-31 2010-4-30 2010-5-7 2010-5-16 2010-5-19
SA4
持续时 间 5 16 151 30 7 7 2
桥号
施工项目 扩大基础 墩柱施工 地基处理 支架搭设 支架预压 箱梁模板 箱梁钢筋及钢绞线安装 箱梁混凝土 预应力张拉压浆 支架拆除 防撞墙施工 桥面铺装 扩大基础 墩柱施工 钢箱梁加工 钢箱梁安装 钢箱梁混凝土灌注 防撞墙施工 桥面铺装 桩基施工 承台施工 墩柱施工 地基处理 支架搭设 支架预压 箱梁模板 箱梁钢筋及钢绞线安装 箱梁混凝土 预应力张拉压浆 支架拆除 防撞墙施工 桥面铺装 桩基施工 承台施工 墩柱施工 地基处理 支架搭设 支架预压 箱梁模板 箱梁钢筋及钢绞线安装 箱梁混凝土
开始时间 2010-3-29 2010-4-7 2010-4-15 2010-4-18 2010-4-25 2010-4-30 2010-5-7 2010-5-11 2010-5-18 2010-5-21 2010-5-21 2010-5-30 2010-3-1 2010-1-23 2010-11-1 2010-4-15 2010-5-15 2010-5-24 2010-5-31 2010-2-11 2009-12-2 2010-1-3 2010-1-10 2010-1-26 2010-2-1 2010-2-8 2010-2-13 2010-2-20 2010-2-24 2010-3-1 2010-3-4 2010-3-6 2010-3-13 2009-12-3 2009-12-10 2009-12-26 2010-1-1 2010-1-8 2010-1-13 2010-1-20 2010-1-246
结束时间 2010-4-2 2010-4-14 2010-4-17 2010-4-24 2010-4-29 2010-5-6 2010-5-10 2010-5-11 2010-5-20 2010-5-22 2010-5-27 2010-5-30 2010-3-5 2010-2-7 2011-3-31 2010-5-14 2010-5-21 2010-5-30 2010-5-31 2010-3-13 2009-12-6 2010-1-18 2010-1-12 2010-2-1 2010-2-5 2010-2-14 2010-2-16 2010-2-20 2010-2-26 2010-3-2 2010-3-10 2010-3-6 2010-4-12 2009-12-7 2009-12-25 2009-12-28 2010-1-7 2010-1-12 2010-1-19 2010-1-23 2010-1-24
SB2
SB3
SB4
SB5
持续时 间 5 8 3 7 5 7 4

1 3 2 7 1 5 16 151 30 7 7 1 31 5 16 3 7 5 7 4 1 3 2 7 1 31 5 16 3 7 5 7 4 1
桥号
施工项目 预应力张拉压浆 支架拆除 防撞墙施工 桥面铺装 桩基施工 承台施工及扩大基础 墩柱施工 地基处理 支架搭设 支架预压
开始时间 2010-1-30 2010-2-2 2010-2-2 2010-2-11 2010-2-1 2010-2-17 2010-3-1 2010-3-17 2010-3-20 2010-3-27 2010-4-1 2010-4-8 2010-4-12 2010-4-19 2010-4-22 2010-4-22 2010-5-11 2009-7-1 2009-9-1 2009-9-7 2009-9-15 2009-9-19 2009-9-26 2009-10-1 2009-10-8 2009-10-12 2009-10-18 2009-10-21 2009-10-21 2009-10-28 2009-7-1 2009-9-1 2009-9-15 2009-9-23 2009-9-26 2009-10-3 2009-10-8 2009-10-15 2009-10-197
结束时间 2010-2-1 2010-2-3 2010-2-8 2010-2-11 2010-2-15 2010-2-26 2010-3-16 2010-3-19 2010-3-26 2010-3-31 2010-4-7 2010-4-11 2010-4-12 2010-4-21 2010-4-23 2010-4-28 2010-5-11 2009-8-30 2009-9-5 2009-9-14 2009-9-17 2009-9-25 2009-9-30 2009-10-7 2009-10-11 2009-10-12 2009-10-20 2009-10-22 2009-10-27 2009-10-28 2009-8-30 2009-9-5 2009-9-22 2009-9-25 2009-10-2 2009-10-7 2009-10-14 2009-10-18 2009-10-19
持续时 间 3 2 7 1 15 10 16 3 7 5 7 4 1 3 2 7 1 61 5 8 3 7 5 7 4 1 3 2 7 1 61 5 8 3 7 5 7 4 1
SC1
箱梁模板 箱梁钢筋及钢绞线安装 箱梁混凝土 预应力张拉压浆 支架拆除 防撞墙施工 桥面铺装 桩基施工 承台施工 墩柱施工 地基处理 支架搭设 支架预压 箱梁模板 箱梁钢筋及钢绞线安装 箱梁混凝土 预应力张拉压浆 支架拆除 防撞墙施工 桥面铺装 桩基施工 承台施工 墩柱施工 地基处理 支架搭设 支架预压 箱梁模板 箱梁钢筋及钢绞线安装 箱梁混凝土
SD1
SD2
桥号
施工项目 预应力张拉压浆 支架拆除 防撞墙施工 桥面铺装 桩基施工 承台施工 墩柱施工 地基处理 支架搭设 支架预压 箱梁模板 箱梁钢筋及钢绞线安装 箱梁混凝土 预应力张拉压浆 支架拆除 防撞墙施工 桥面铺装
开始时间 2009-10-26 2009-10-29 2009-10-29 2009-11-5 2009-7-1 2009-8-2 2009-8-8 2009-8-16 2009-8-19 2009-8-26 2009-9-1 2009-9-8 2009-9-12 2009-9-18 2009-9-21 2009-9-21 2009-10-3
结束时间 2009-10-28 2009-10-30 2009-11-4 2009-11-6 2009-7-31 2009-8-6 2009-8-15 2009-8-18 2009-8-25 2009-8-30 2009-9-7 2009-9-11 2009-9-12 2009-9-20 2009-9-22 2009-10-2 2009-10-5
SD3
持续时 间 3 2 7 2 31 5 8 3 7 5 7 4 1 3 2 7 1
具体的施工工期安排见附表：施工网络计划图。
5.总体施工方案本桥施工方案的总体思路是：利用有限的时间，优化资源配臵， 采用先进施工工艺方法，均衡组织生产，确保实现工期、安全、质量 等各项目标。 施工顺序：根据现场实际情况，首先施工 SC1’#桥（不受拆迁影 响） ，待拆迁完成具备施工条件后， 集中劳力、机械设备进行 SD4#桥 施工，SB3’#桥，SA4’#桥施工。 近期施工完毕后施工远期工程。 各桥的具体施工方案为： 1. SA4’#桥： SA4’#桥跨为 30+34.5m 预应力砼梁，SA11、SA

13 墩为扩大基础， SA12 墩为挖孔桩基础，桩长 8m。扩大基础采用挖掘机开挖，挖孔桩基 础采用人工开挖。 墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注. 上部梁施工:8
箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工, 一次灌注。 其中 30m 梁跨济南路、市场三路，考虑安全因素，联系交通部门， 将济南路、市场三路封闭施工，采用碗扣式脚手架作上部支撑. 34.5m 梁跨胶济铁路三股线，铁路轨顶标高 10.07m，梁底标高 26.42m。 与铁路相关部门签订接触网停电协议及安全协议，为方便青岛客 站改造施工， 留一股线路作为施工通道， 采用 30cm×30cm 碗扣式脚手 架搭临时支墩，支墩宽 1.2m，长 12m，高 15m，采用 H 型钢或工字钢 横跨胶济铁路，间距 0.3m，支架法现浇施工。支架图见《SA4’#支架 示意图》 。34.5m 30m
支 墩 H200型 钢30cm × 30cm 碗扣式脚手架
胶济铁路
8
济南路
C20砼 临 时 支 撑
SA4'#支 架 示 意 图
2. SB3’#桥： SB3’#桥跨为 35m 预应力砼梁，SB5 墩为挖孔桩基础，桩长 8m， SB6 墩为扩大基础。扩大基础采用挖掘机开挖，挖孔桩基础采用人工 开挖。墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注. 箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工, 一次灌注 梁跨胶济铁路三股线，铁路轨顶标高 10.14m，梁底标高 19.44m。 净 9.3m。 采用 30cm×30cm 碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同 SA4’#桥跨 铁路段。其余部分采用支架法施工。支架图见《SB3’#支架示意图》 。9
H200型 钢
H200型 钢cm × 30cm碗扣式脚手架
胶济铁路
片 石 砼 C20 SB3'#支 架 示 意 图
铁路电气化支架与箱梁有冲突，需拆除并迁移。 3. SC1’#桥： SC1’#桥跨为 33m 预应力砼梁，SC3、SC4 墩为挖孔桩基础，桩长 8m。 挖孔桩基础采用人工开挖。 墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商 品混凝土进行灌注. 箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工, 一次灌注 梁跨胶济铁路三股线，铁路轨顶标高 10.18m，梁底标高 19.3m。 采用 30cm×30cm 碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同 SA4’#桥跨 铁路段。其余部分采用支架法施工。支架图见《SB3’#支架示意图》 。 支架图见《SC1’#支架示意图》 。
10
33m
H200型 钢
H200型 钢30cm × 30cm 碗扣式脚手架胶济铁路
8 SC1'#支 架 示 意 图
铁路电气化支架与箱梁有冲突，需调整。
4 .SD4#桥：SD4#桥跨为 35+43+20+27m 预应力砼梁，SD7 墩为钻孔桩,桩长 8m;SD8、SD9 墩为挖孔桩基础，桩长 8m;SD10、SD11 墩为扩大基础。 钻孔桩基础采用冲击钻成孔，扩大基础采用挖掘机开挖，挖孔桩基础 采用人工开挖。 墩柱施工采用整体钢模,混凝

土采用商品混凝土进行灌 注. 箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工, 一次灌注. 其中 27m 梁跨济南路， 为确保安全施工， 联系青岛市公安交通部 门将济南路封闭施工，采用碗扣式脚手架作上部支撑，现浇法施工。 42 米梁跨越铁路段采用 30cm×30cm 碗扣式脚手架搭临时支墩， 方法同 SA4’#桥跨铁路段。其余部分采用支架法施工。 21m 和 35m 梁，采用满堂支架法施工，见《SD4#梁满堂支架示意 图》 。42m 梁支架图见《SD4#42m 梁支架示意图》 。
11
碗扣脚手架支撑
42m H200型 钢
H200型 钢
30cm × 30cm 碗扣式脚手架
胶济铁路
8 SD4#42m梁 支 架 示 意 图
片 石 砼 C20
近期工程施工结束后施工远期工程， 远期工程总体施工方案如下： SD1#-SD3#桥施工： 钻孔桩基础采用冲击钻成孔，承台采用挖掘机开挖。墩柱施工采 用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注. 箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工, 一次灌注. SD3#桥在 SD7#墩处与铁路挡墙相交，横向相交 1.27m，需要与铁 路部门签订安全施工协议，铁路回流线需要迁移。 其中 44m 梁跨河北路， 采用 30cm×30cm 碗扣式脚手架搭临时支墩， 方法同 SD4’#桥跨铁路段。其余部分采用满堂支架法施工，见 《SD1#-SD3#梁满堂支架示意图》 44m 梁支架图见 。 《SD4#44m 梁支架示 意图》 。12
44m H200型 钢
H200型 钢
30cm × 30cm 碗扣式脚手架
河北路
5m
片 石 砼 C20
SD1-SD3#44m梁 支 架 示 意 图
SB2#、SB4#-SB5#桥施工： 钻孔桩基础采用冲击钻成孔，承台与扩大基础采用挖掘机开挖。 墩柱施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注. 箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工, 一次灌注. 其中 SB2#桥梁跨济南路与中山路，SB4#桥梁跨河北路，SB5#桥跨 河北路，采用 30cm×30cm 碗扣式脚手架搭临时支墩，方法同 SD2#桥 跨河北路段段。其余部分采用满堂支架法施工。 SC1#桥施工： 挖孔桩基础采用人工挖孔成孔，扩大基础采用挖掘机开挖。墩柱 施工采用整体钢模,混凝土采用商品混凝土进行灌注.13
箱梁模板采用大块竹胶板, 混凝土采用商品混凝土现浇法施工, 一次灌注. 其中 SC1#墩与 SC2#墩处跨堂邑路，采用 30cm×30cm 碗扣式脚手 架搭临时支墩，方法同 SD2#桥跨河北路段段。其余部分采用满堂支架 法施工。 SB3#与 SA4#桥为钢箱梁：
SA4#桥跨为 30+44.5m 钢箱梁， SA9、 SA10 墩为扩大基础。 SB3# 桥跨为 44.5+35+30m 钢箱梁，SB7、SB8 墩为为扩大基础，SB9 为 钻孔桩基础。钢箱梁，按设计图纸分段加工，完成后由专用运输 机械运至现场并采用横向焊接及纵向栓接的办法使钢梁整孔拼接 为连续整体

结构。钢箱梁架设采用万能杆件搭设临时支墩，用 2 台 400t 吊车先把第一片吊至临时及永久支墩上， 再吊起第二片钢 箱梁，与第一片联结好后，再吊装下一片与之联结，直至整跨钢 箱梁全部联结完成。施做桥上砼桥面板及防撞体。防撞体施工采 用现浇施工，采用专门加工制作的大块护栏钢模分段浇注，并按 设计预埋好各种预埋件和预留孔道。 施作铺设防水层和桥面铺装。 最后拆除临时支墩，完成钢箱梁施工。挖孔桩采用人工挖孔，岩层采用风镐开挖并配合浅孔爆破开挖， 慢速卷扬机提升排碴， 潜水泵排水。护壁砼采取现浇施工，钢筋笼在 现场制作绑扎成型，汽车吊吊放就位，砼采用商品砼，砼运输车运送 到现场，砼输送泵输送，导管法灌注。由于位于市区施工，爆破时， 孔口覆盖炮被，并做好疏导和警戒工作。 部分挖孔桩与铁路挡墙有冲突需拆除，完成后需恢复。 扩大基础采用挖掘机开挖，坚硬岩石采用风稿配合开掘或松动爆 破。在基坑内设集水坑，用水泵抽至基坑外侧排水沟内排除。14
基坑开挖至设计标高，清除虚岩。模板使用组合钢模支立，砼采 用商品砼，砼运输车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣密实。当砼 达到一定强度后，对与墩台身接茬面进行凿毛处理。拆模后经监理工 程师检查合格后，按照水平分层、对称的原则，对工作坑进行及时回 填，使用小型打夯机夯实。 钻孔桩基础安排 3 台冲击钻钻孔，钢护筒进入硬土层 0.5m。钢筋 骨架在钢筋加工场地制作， 平车运至现场， 利用汽车吊配合安装就位， 孔口对接；水下砼采用砼输送泵输送至井口的灌注平台储料斗，导管 法灌注施工。 承台土方采用挖掘机开挖，自卸汽车运，人工清底，采用风镐配 合人工凿除桩头。基底设汇水沟及积水井抽排基坑积水。模板采用组 合式钢模板拼装， 基础钢筋人工基坑内绑扎， 混凝土采用输送泵输送。 插入式振捣器捣固。 墩柱模板采用工厂制作定型大钢模板，模板与加固背带焊接为一 体，按墩身高度确定每节高 2 米、2.5 米或 3 米，采用汽车吊进行拼 装，墩身对称设钢丝绳拉紧锚定，泵送混凝土一次浇筑成型。 砼连续梁第一联底模铺设完毕，采用袋装砂砾石对支架支撑体系 进行预压。预压荷载按恒载的 100%，预压期不小于 14 天。直线段箱 梁底模、侧模和内模均采用竹胶板与小方木加工成的大块模板，内模 利用可调式杆件加方木支撑，并在内模底板处预留浇筑孔。曲线段梁 为保证外观质量， 外模采用大块模板,施工时确保定位准确。 钢筋在现 场加工， 人工抬运绑扎。 泵送混凝土进行浇筑， 分一次全断面浇注， 。 在

全断面内斜向分段、水平分层的连续浇筑。浇筑时自两梁体端部向 中部对称进行，每次砼浇注前，认真研究施工组织，合理制定浇捣工 作面和位臵,在砼初凝前完成,施工前做好砼防冻工作。 梁体支架拆除在混凝土强度达 90%并张拉完后进行，内模利用箱 体顶板预留的人孔进行拆除。 桥梁箱梁施工时，按设计做好流水坡，混凝土强度达标后，及时 施工桥上 8cm 厚的砼桥面板及防撞体。防撞体施工采用现浇施工，采15
用专门加工制作的大块护栏钢模分段浇注，并按设计预埋好各种预埋 件和预留孔道。每联伸缩缝处均断开，保证伸缩缝上下贯通，缝隙均 匀。混凝土采用混凝土运输车运输，分层浇注，振捣棒振捣，保证混 凝土表面光洁、无麻面气泡等现象。最后铺设防水层和桥面铺装。防 护网及排水设施在防撞体及桥面施工完后进行施工。 远期施工根据现场实际条件及正式设计图纸另行安排。
6.施工组织机构6.1 施工组织机构 根据本工程的特点，投标人将组建本工程项目经理部，实行项目 管理。项目经理部设臵施工技术科、安全质量科、物资设备科、财务 科、综合计划科。项目经理部配臵桥梁作业一队、桥梁作业二队。 6.2 施工组织机构各部门职责 项目经理：本项目施工生产的全权负责人，承担与建设单位所签 订合同中规定的各项责任及合同中明确的各项承诺，对工程项目的工 期、质量、安全、成本盈亏负全责。主持本项目施工生产，落实上级 各类计划以及各项标准和政策，保证各项任务的按时完成，负责项目 质量、安全体系的管理和运行；主持项目质量、安全工作会议，审定 或签发对外的重要文件，组织“项目质量计划”的实施及修改工作； 组织审批安全措施及方案，并督促落实；组织安全生产委员会会议， 分析安全生产情况；进行工期责任的分解，组织制定工期计划；负责 对安全、质量、工期等进行定期检查、考核及奖罚，负责项目成本管 理经济核算，定期对工程实施的经济状况进行分析；负责工地文明施 工，并协调施工中各方面的关系。 项目副经理：协助项目经理负责日常施工生产管理工作，协调施 工生产各类关系，协调调度、生产任务安排，负责质量管理的日常工 作，统筹项目质量保证计划及有关工作安排，开展质量教育，保证各 项质量措施和制度的正常落实和运行；负责质量事故的处理和防范方 案的组织编制及实施；其它由项目副经理担负的职责。
16
项目总工：项目的技术负责人，负责审定工程施工组织设计和特 殊工程的施工方案， 对本项目的工程质量和质量管理负全面技术责任； 对应用新技术、新

工艺进行试验、指导和技术交底；参与质量事故的 调查、分析，审定事故处理方案，制定纠正和预防措施；负责技术文 件和有关质量文件的批准、发布和更改的审批等工作；参加工程组织 验收、开通、交付等工作；负责本项目的 QC 小组活动。 施工技术科：项目施工技术管理技术标准实施机构，施工进度计 划的编排，计划完成的监督，各类材料计划的确定，负责工程的各项 技术管理与施工，编制实施性的施工组织设计、作业指导书、工程竣 工文件，施工调度、科技推先、技术标准的贯彻实施。根据工程技术 质量要求，制定特殊工程的质量控制方法和手段。 安全质量科：负责工程的安全管理监控，监督检查各施工作业单 位各项安全措施的落实，审查并参与制定施工组织、方案中的安全措 施，检查安全生产情况，消除事故隐患，查处违章、违纪，参与事故 的调查、分析、处理；负责工程的质量管理和监控，监督检查各种质 量保证措施以及质量标准的落实，及质量保证体系是否正常运行。进 行施工各阶段质量检验以及材料的质量检验监控，负责细化创优措施 及特殊工种的技术培训工作，协助监理部门共同对质量负责把关，针 对工程质量问题的潜在原因，组织制定预防措施。 物资设备科：负责本工程项目的物资、材料的选购和对料库的管 理，以及施工所需设备的调剂、配备、管理，制定物资采购、运输、 保管、标识、发放制度并定期检查物质保管环境、标识情况及发放制 度的执行情况。 财务科：负责工程的财务管理及内部成本管理核算。 试验计量室：负责工程的试验和检验工作。对现场使用的原材料 进行材质检验，对砂浆、混凝土配合比和试件强度进行试验，以及土 工试验，外来料进行理化试验，并出具报告。配合有关部门做好新材 料、新工艺、新技术的开发应用工作。负责强制检定计量工具、器具 的定点送检关系的建立，并按时将强制检定计量器具送检。17
综合计划科：负责文秘，征地拆迁、对外接待与联系工作，项目 部的党群活动等日常业务，以及施工场地的各类保卫工作。负责计划 统计管理、验工计价、内部成本管理核算。
7.施工方法及工艺桩基部分根据现场情况，直径较大，地质条件较好的桩基采用人 工挖孔，到强风化、中风化后采取爆破成孔。根据施工图设计，结合 现场条件部分采用冲击钻钻孔。 7.1 钻孔桩 7.1.1 施工准备 钻孔桩施工采用钢护筒作为桩基施工的防护，钢护筒施工工艺见 下： 1）钢护筒制作 护筒采用 5-10mm 厚的钢板卷制，护筒内径大于设计桩径 30cm， 长度为 8m，护筒底口 1 米、顶口 80cm 范

围内加设加劲箍，接缝处夹 橡皮条防止漏水。顶节护筒上部留有高 400mm 宽 200mm 的进出浆口 2 个并焊有吊环，底节护筒下部设刃脚。 桩基护筒应高出地面约 30cm。 2）护筒定位 为保证护筒位臵准确，护筒的下沉接长采用定位导向架。定位导 向架由型钢焊接而成，导向定位架固定在桥雷架平台上，具体位臵由 测量放线确定， 底口四角焊接一吊耳， 通过 8t 汽车吊调整定位架垂直 度。通过定位导向架沉放接高护筒，同时由测量仪器采用前方交会法 不断的调整护筒的垂直度，保证沉放垂直度在 1/200 范围内。 3）护筒沉放 首先在桩基位臵清理河底乱石，单个护筒重约 1.8t，拟采用 8t 汽车吊作为护筒起重设备，DZ60A 振动锤作为下沉设备沉放护筒。 为避免护筒在起吊运输过程中变形，在每节护筒的两端用型钢焊 接“+”字内撑一道，待起吊接长后入水前割去，护筒接长完成后安装 振动锤振沉护筒，振沉时采用减压振沉，以确保垂直度。震动下沉时18
注意震击时间与顶口标高，不宜过震防止底口变形。 7.1.2 钻孔 钻孔采用正循环冲击钻，泥浆池和沉淀池设在施工场地内。钻孔 前需要准备造浆材料，钻孔材料优先选用膨胀土，其次选用粘土。 钻孔前首先由技术人员放出桩位，并由监理复核后开挖护筒坑， 埋设护筒，孔口护筒采用钢板制作，内径为 120cm。护筒底部与土层 相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实。顶 部高出钻机平台面 30cm。埋设要求准确竖直，护筒中心轴线位臵与设 计桩中心偏差应小于 2cm，护筒竖向的倾斜度不得大于 1%。护筒埋设 完毕后安放钻机，钻机就位要做到“两点一线” ，即桩中心、机架吊滑 轮中线成一线，精确定位后，挖除护筒内的填土，加入造浆用粘土和 水开始钻进工作。 泥浆指标控制范围为：相对密度 1.2－1.4；粘度 22-30；含砂率 小于等于 4%。钻进过程中要按规定做好泥浆指标的测定，并根据规定 及时进行调整。 钻孔过程中要安派专职人员做好钻孔记录，并且对钻进过程中的 取样做好标记，当钻进速度明显减慢，并且从出碴来判断进入中风化 时，要及时与监理和地质部门联系，增加现场的取样频次，最终由地 质部门确认是否进入中风化。 7.1.3 清孔 钻孔至设计高程，孔深、孔径、孔的偏斜经检查符合要求后，采 用掏渣注水法进行清孔。清渣前，向孔内投入 1～2 袋水泥，用冲击锤 反复低冲程冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后以 掏渣筒掏出。掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，用水流将泥浆 冲稀，泥浆相对密度降低，达到清孔标准后，即停止清孔。清孔应符

合下列规定：泥浆相对密度应小于 1.25，含砂率≤8%，粘度≤28%。 7.1.4 钢筋笼的制作及吊装 钢筋笼在施工区的钢筋加工场地制作，然后用平板车运至施工现 场。19
钢材进场后，首先进行原材的取样送检，原材试验合格后，开始 钢筋下料加工钢筋，钢筋笼主筋的连接优先选用闪光对焊，条件不具 备的采用双面搭接焊，焊接长度不小于 10d。焊工必须持证上岗，在 正式焊接前要进行试焊，试焊合格后方可进行钢筋的焊接。箍圈与主 筋采取点焊连接，螺旋筋与主筋用绑扎连接。钢筋冬季施工措施见附 1。 钢筋笼运至现场后，要对钢筋笼进行详细的检查，主要检查箍圈 与主筋的焊接是否断开，螺旋筋是否移位，钢筋笼是否扭曲变形。检 查发现问题及时整改，检查合格后方可下钢筋笼，钢筋笼吊装采用 25 吨吊车，钢筋笼调起后尽量保持垂直然后徐徐下放，避免捣破泥浆护 壁。 7.1.5 安装导管 导管用采用ф300mm 钢制专用导管，壁厚 5mm，节长 2.0～4.0m， 专用接头联接。第一次使用导管前，必须进行打压试验，确定导管的 密封性完好后方可使用，试压水压为孔底静水压力的 1.5 倍。砼浇注 架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放臵砼漏斗。 下导管之前要根据孔深来确定导管的搭配，导管在井口进行对接，每 节导管的接口处要用钢丝刷刷干净，并且均匀的涂抹黄油，接头螺帽 必须拧紧。导管底端距孔底的距离取 0.4 米。 7.1.6 二次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼 的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪 后，再使用喷射法进行第二次清孔。使沉淀物飘浮，当孔深达到设计 和规范要求，即完成清孔作业，并立即浇筑水下砼。 7.1.7 灌注水下混凝土 混凝土采用商品混凝土，混凝土运输采用混凝土罐车，运输能力 为 8m 和 10m ， 封底混凝土数量的计算(以孔内水位至孔底距离为 16.5m, 泥浆比重为 1.3 为例)： V=3.14X0.752X(0.4+1)+3.14X0.152X16.5X1.3/2.5＝3.1m3203 3
如果罐车能够直接到位，混凝土直接可以倒入漏斗，或者采用混 凝土输送泵进行输送，混凝土能够连续灌注的，混凝土漏斗的体积可 以不用达到封底混凝土的数量，但如果采用吊车用料斗调运混凝土， 漏斗和料斗的体积之和必须大于封底混凝土的数量。 商品混凝土运至现场后， 要对混凝土的均匀性和塌落度进行检查， 如不符合要求，拒绝使用。在灌注过程中，要做好灌注记录，保证导 管的埋臵深度在 2～6m，灌注的桩顶标高要比设计标高高出 0.5～1m， 以保证混凝土强度。 灌注现场要有一名具有熟练灌桩经验和协调能力强

的人员进行灌 桩指挥， 协调材料技术及现场的操作人员， 整个现场要做到忙而不乱， 有条不紊。 7.1.8 钻孔桩质量保证措施 开钻前要对桩位进行复测，确保桩位偏差不大于 5cm 造浆材料优先选用膨胀土， 孔内造浆， 孔外要设沉淀池和泥浆池。 不得使用含砂量过高的粘土。钻进过程中要根据不同的地质条件，确 定钻头调起的高度和钻进频率。 严格控制泥浆指标，钻进过程中要按频次对泥浆指标进行测定， 如不符合规定，及时调整。 灌注混凝土前要进行二次清孔，确保沉碴厚度不大于 5cm。混凝 土灌注过程中，要有专人协调商品混凝土的供应，确保混凝土灌注的 连续性。 灌注过程中，做好灌注记录，根据灌注记录，确定导管的埋臵深 度，来进行导管的拆卸，确保导管的埋臵深度控制在 2～6m。 第一颗桩灌注完钻下一颗桩的时候， 两颗桩的间距不得小于 8 米。 合理制作混凝土灌注漏斗的容量，杜绝因首批混凝土封底数量不 足引起的管底进水导致的封底失败。 灌注前进行导管的气密性试验，保证导管的密封性良好；每次使 用前必须检查导管的密封性是否完好，采取有效措施保证灌注过程中 密封。21
合理设计配合比，选择大小合适的骨料粒径，保证混凝土的和易 性和流动度。合理组织各班组的工作，使灌注工作必须尽快、连续进 行，尽量缩短灌注的时间。 灌注过程中提升导管时应垂直施力， 避免导管、 钢筋笼水平晃动， 挠动孔壁，引起软弱岩土层坍塌。提升导管时不可猛拔，避免将埋在 混凝土内的导管拔断。密切注意灌注过程中是否有坍孔现象，若有少 量坍孔可继续灌注并精密测定混凝土顶面标高。 7.1.9 钻孔桩安全保证措施 整个钻孔桩全部在道路两侧施工，钻孔前必须先探明管线的位臵 走向，并挖 2m—3m 深的探孔，确认无管线后方可进行钻孔。 所有进场设备，包括钻机、发电机等，必须由钻人负责检验维修， 合格后方可使用，并确保设备正常运行。 做好现场的用电安全管理，严禁私拉乱接。 进入施工现场的人员必须佩戴安全帽。 现场必须做好各种安全警示标志。 钻孔桩排除的泥浆不得随意排放，污染环境。
7.2 人工挖孔桩施工方案7.2.1 工艺流程 放线、定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护锁口模板、放 锁口钢筋→浇注锁口混凝土→检查桩（中心）轴线、标高→架设垂直 运输架→安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵通风机等→开挖第二 节桩孔土方→先拆第一节、支第二节护壁模板、放护壁钢筋→浇注第 二节护壁混凝土→检查桩（中心）轴线、标高→逐层往下循环作业→ 到设计持力层（现场采取岩样保存）

桩孔清底及桩底验收→钢筋笼验 收及吊装→浇注桩身混凝土（做混凝土试块）→桩身检测。 7.2.2 放线定位 按设计图纸放线、定桩位，以桩身半径加护壁厚度（第一节壁厚 应加厚）为半径画出上部（即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开 挖尺寸线。 孔位线定好之后， 从桩位中心位臵向四周引测桩心控制点。22
放线完成后经测量监理工程师及有关单位复测无误后方可进行人工挖 孔桩的施工。桩位轴线采取在地面设控制网，基准点。开挖过程中， 通过提升设备吊设垂球线控制桩孔中心。用钢尺逐段测量孔径，保证 孔垂直度。并做好施工记录。桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上 口位臵。每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在 护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以 1000mm 直径 尺杆检查模板和砼尺寸，尺量检查护壁砼厚度。随之进行修整，井深 必须以地面基准点为依据，逐节进行引测。保证桩孔轴线位臵、标高、 截面尺寸满足设计要求。 7.2.3 挖孔 挖粘土、细砂、砾砂用短柄镐、铁锨，挖强风化岩层增加风镐， 开挖微风化岩层采用爆破。开挖时先挖中间部分的土石方，然后扩及 周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。根据本工程地质情况，每节的 长度以 1.0m 为宜。 在挖孔过程中，每天都要做好各土石层的施工记录，形成施工地 质柱状图，每个桩孔内每层土层均要留取土（岩）样，到达设计要求 岩层时，及时报监理、甲方、设计勘查单位确认，并留取岩样。挖孔 到达设计深度（桩长和岩层均达到设计要求）后，清除残渣，抽干积 水，然后通知业主和监理工程师，会同地质勘察、质检监督人员共同 在现场鉴定，鉴定验收合格后清理孔底，及时进行样板验收。如果遇 到土石层与地质资料不符，立即通知各有关单位确认。 7.2.4 微风化岩层爆破 爆破施工应严格执行 《中华人民共和国爆破物品管理条例》 《铁 和 路施工单位爆破物品安全管理办法》 。并编制爆破方案。 1）爆破准备 到公安部门办理爆破作业许可证。 成立爆破作业领导小组， 由项目经理任组长。 爆破小组分工明确， 并对爆破作业全过程进行控制，从运输，领药、保管、打眼、装药、23
起爆、检查及哑炮处理设专人负责。 对参加爆破作业的人员进行技术交底和安全教育。 2）打眼 根据爆破设计，按编号在孔底标明孔眼位臵。 打眼深度误差≯5%，位臵偏差≯38mm，方向偏差≯5%。 打眼完毕，进行检查，并作好记录。 3）装药 装药时，用木棍把药轻轻送入孔底，不得冲击，严禁用金属器具 装药。 堵塞方式：采用粗砂堵塞，堵塞

应密实。 装药完毕，应有详细的装药记录。 4）起爆 起爆前，所有人员、机具均应清除孔外，孔口加盖 2~3 层防爆被， 严禁飞石飞出孔外；其它孔内作业人员也应撤离安全区以外。 在下列情况下严禁起爆：有闪电雷鸣时；孔内有有害气体或大量 涌水时；或其它异常情况时。 爆破后，在无哑炮情况下，30min 后方可进入爆破区检查。 在进入到孔内前，应先采用通风设备驱散爆破烟雾。 指定专人到孔底检查，在无哑炮情况下，方可进行其它作业。 5）哑炮处理 哑炮处理前不得向残眼内装填炸药和雷管。 哑炮接出引线，再行起爆。 在哑炮旁距哑炮 30cm 的位臵打 1 平行眼进行引爆。 但应注意岩石 节理情况，在打眼位臵不得有通向哑炮的裂纹。 如能妥善取出堵塞物，可重装药包，进行起爆。 6） 因施工场地位于市区内， 附近为居民区， 且施工地点靠近公路， 行人车辆较多。为防止意外事故发生，爆破施工必须严格控制药量， 以小炮为主，每次必须施以炮被进行防护。
24
作业程序如下图测量划中心线及周边轮廓线
钻
孔
装
药
网 路 连 接
起
爆
7.2.5 出土 挖孔桩开挖、爆破出的土碴装入泥桶，用人工摇动辘轳提升架运 至孔外，当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量 较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵来 抽水，孔内禁止边抽水边作业。挖出的土石应及时运走，孔口周边 2m 范围内不得堆放渣土、 淤泥等杂物。 开挖吊运第二节桩孔土方 （修边） ， 从第二节开始，利用提升设备运土出孔，桩孔内人员应戴好安全帽， 地面人员应拴好安全带。 吊桶离开孔口上方 0.5m 时， 推动活动安全盖 板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在 小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。所出渣土用小推 车运到指定堆土场，再用铲车装至自卸车上外运。 7.2.6 排水 挖孔桩如地下水较丰富，应进行合理排水，所有排水都应通过预 设管道排到市政污水管道里。每颗桩配 1 台 30m 扬程水泵，并备用 1 台水泵。 7.2.7 砼护壁 7.2.7.1 护壁模板及钢筋25
为防止桩孔壁坍方， 确保安全施工， 成孔时设臵钢筋混凝土护壁， 使其与土壁能紧密结合， 护壁模板采用拆上节、 支下节重复周转使用。 采用锥形钢模板，模板厚度不小于 2mm，支护模板时，上下设臵两道 十字支撑，当护壁混凝土达到设计强度后便可拆模板，然后继续支撑 灌注下节护壁混凝土。每孔内采用两套模板循环施工，直到挖到设计 要求的深度。模板之间用卡具、扣件连接固定，并用钢管作水平顶撑。 第一节护壁要高

出地面 300mm 做锁口，便于挡土、挡水。壁厚 200mm。砼护壁每节高 100cm，内径 280cm *250cm（250cm *260cm） ， 壁厚 20cm。护壁内臵Φ8 的立筋和螺旋筋。护壁每节下端扩大为喇叭 口耳台，使已灌注的砼支撑在围岩上。砼采用 C20。每孔的首节护壁 高出孔口地面 20－30 厘米。 砼护壁见下图：
桩 基 混 凝 土 护 壁 图
地 面 标 高
说 明 ：1、 本 图 尺 寸 以 厘 米 计 ；桩 底 标 高
2、 混 凝 土 采 用 C20混 凝 土 ；
绑扎护壁钢筋时先臵螺旋筋再臵立筋。立筋上端弯钩应与上节砼 立筋下弯钩相连接，见下图：26
护壁钢筋设计图
注 ： 1、 本 图 尺 寸 单 位 以 厘 米 计 。 　 　 2、 钢 筋 为 A3圆 钢 。 　 　 3、 图 中 钢 筋 所 有 弯 钩 均 为 标 准 钩 。
7.2.7.2 护壁砼 每支护完一节模板、钢筋安装完毕检查合格以后应立即浇筑混凝 土。人工浇筑、振捣密实，混凝土强度为 C20，坍落度控制在 100mm 内，确保孔壁的稳定性。 护壁混凝土要注意振捣密实，因它起着护壁与防水双重作用，上 下护壁间搭接 150mm。当天挖的桩孔应当浇注完护壁砼，护壁砼掺早 强剂，以缩短脱模时间。 7.2.8 绑扎桩基础钢筋 7.2.8.1 进场原材料要求 进场钢筋必须具备出厂合格证和钢筋材质，每捆钢筋都有标牌。 在现场按规范的标准和监理见证取样要求取样再进行力学性能试验， 合格后方可使用。 进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或 砖砌成的矮墙上，以避免泥土污染。 7.2.8.2 钢筋下料与加工 ○钢筋除锈调直 1 主钢筋下料前必须对锈蚀的钢筋进行清理，盘圆钢筋除锈可在其 冷拉调直过程中完成。 盘圆调直采用 3t 卷扬机进行冷拉调直， 级钢冷拉率不宜大于 4%。 I27
○钢筋切断和成型 2 切断：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应 先断长料，后断短料。为防止断料产生误差，在工作台上标了尺寸刻 度线，并设臵控制断料尺寸用的挡板。断料时，如发现钢筋劈裂，缩 头或严重的弯头等必须切除。 成型：加强筋成型，钢筋笼加强筋加工成圆形箍，利用成型模人 工弯曲并点焊成型，再取下后进行焊接。 7.2.8.3 钢筋笼制作 ○根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加劲箍上， 1 主筋根据本节所在位臵考虑钢筋节头错开，钢筋连接区段的长度为严 格按照规范要求, 接头相互错开，同一截面内的钢筋接头面积不超过 全部钢筋面积的 50%，桩顶主筋锚入承台内，其锚固长度应符合设计 要求。 ○在主筋与加劲箍点焊牢固后， 2 套入螺旋箍， 螺旋箍与主筋点焊。 螺旋箍间距按图纸要求布臵。 ○钢筋笼保护层，按图纸设计要求，采用钢筋

加工成“U 形”焊 3 在主筋上来实现。 ○钢筋笼根据孔深整体制作，钢筋笼制作允许偏差见钢筋笼制作 4 允许偏差表： 钢筋笼制作允许偏差表 序号 1 2 3 4 5 7.2.8.4 安设钢筋笼 1、 桩身钢筋笼安装采用 25T 汽车式起重机吊装安放。 吊装时两点28
项 主筋间距
目
允许误差 ±10 ±20 ±50 ±10 ±50
箍筋间距或螺旋筋的螺距 加强箍间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度
水平起吊，吊点选在距钢筋笼两端 1/6 笼长处。起吊后吊车副钩慢慢 下降，主钩慢慢升起，空中旋转成垂直状态。主钩吊点在第二道加劲 筋处。吊放入孔时应对准桩孔中心缓慢下放至设计标高。吊放钢筋笼 入孔时应对准孔位扶稳、轻放、慢放、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩 笼、扭笼。若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、 碰撞和强行下放。 2、钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位臵并做好记录， 符合要求后， 可将主筋用铁丝牢固绑扎于孔口上， 以便使钢筋笼定位， 防止钢筋笼因自重而下落或灌注混凝土时往上串动造成错位。 3、在钢筋笼就位后，应会同监理等有关部门进行隐蔽工程验收， 并提交工程质检表资料等。验收合格后应立即灌砼，不得间歇。 7.2.9 桩身混凝土灌注 7.2.9.1 砼用料 混凝土采用商品混凝土，配合比严格把关，以满足设计要求。 4.9.2 砼灌注 灌注桩身砼：清除孔底积水，用串桶向孔底浇筑砼，桩身砼要分 层连续浇筑，分层浇捣，每次浇筑高度不得超过 1.0 米，每层浇捣厚 度不得超过 0.5 米，出料口到砼浇筑面高度大于 2 米时，必须使用溜 槽或串桶，防止砼因落差较大发生离析，砼坍落度宜控制在 70--90 ㎜，在距桩孔口 6 米以下时，人工浇捣较困难，采用在砼中掺入高效 减水剂， 使砼坍落度增至 150--180 ㎜， 利用砼大坍落度下落时冲击力 使砼自身密实，在距孔口 6 米以内时，砼分层浇筑，使用插入式振动 器分层振捣密实，直至桩顶。砼浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计 标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。 砼试块按规范要求留臵，并进行同条件下及标准养护。 7.2.10 桩基检测 待桩基砼强度达设计强度 70%后进行桩基静载及小应变试验。合 格后方可进行下步工序施工。 7.2.11 遇流沙层或局部塌方时采用以下施工方案29
○护壁采用双层护壁：将孔径多挖 20cm,随挖随用单砖砌挡墙形 1 成护壁外模挡住外层沙土塌方，根据沙层流量及塌方的严重情况确定 挖土深度，一般在 30～50 厘米左右。 ○当墙砌筑完成后开始绑扎护壁钢筋网， 2 钢筋网采用Φ6@15 厘米 双向设臵，钢筋网竖筋两头弯 1800 钩。 ○钢筋笼绑扎完毕后紧接着支立

模板，模板效正后浇筑护壁砼， 3 砼厚度 20，护壁砼强度提高至 C30。 ○护壁砼浇筑完成后水泵停止抽水，24 小时后抽水检查护壁强 4 度，护壁强度达到 40%后拆模并开挖下一模，开挖方法同上。 ○下一节护壁外模砌筑完成后紧接着绑扎护壁钢筋，护壁钢筋与 5 上节护壁钩挂连接，浇筑完砼后使上下节护壁成为一体，保证护壁有 足够的刚度，以保证在以后塌方严重时不会使上下节护壁脱离给孔内 施工人员人身安全造成威胁。 7.2.12 防止挖孔桩事故的应及措施 7.2.12.1 如遇涌砂、涌水 人工挖孔桩在复杂地层施工时，每层挖深 0.5～1.0m 应用手电钻 或直径不小于 16mm 钢筋对孔底做品字形探查， 检查孔底面以下是否有 洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘。施工过程中，认真 留意孔内的一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及 有异味气体时，应停止作业并迅速撤离，同时立即报告有关单位或部 门，组织有关人员到现场及时进行处理。 当人工挖孔桩穿过涌砂、 涌水层成孔困难时， 可采用插板法开挖， 并将桩孔每节开挖高度适当减少，一般以 0.3～0.5m 为宜。采用木板 或竹板条超前支挡，开挖后及时浇筑护壁砼护壁，适当增加护壁钢筋 的数量和规格，增加护壁厚度等措施进行加固。 如采用方法仍无法通过时，迅速回填桩孔到能控制塌孔位臵，用 直径略小于护壁内径的钢护筒，采用小型千斤顶将钢护筒压入，压入 一段开挖一段，直至通过涌砂、涌水层。在处理过程中，先将周围没 有涌砂、涌水桩挖深，起到汇集井作用，并及时排水。30
在施工中加强监测，随时掌握桩孔内地质及地下水情况，及时采 取相应的措施。 在施工整个阶段中，都要储备足量的施工物质材料，以保证施工 连续不断实施。 7.2.12.2 管线保护 在施工前，查明基础周围地下管线的位臵、埋深、管线材质以及 基础形式，并汇同业主、监理、设计单位及有关管线权属部门共同协 商、研究地下管线的迁改方案，保证管线的安全和正常使用。 在施工过程中，特别是在有管线的范围和管线埋深的可能深度范 围内，人工挖土，以免损坏管线，确保施工期间所有地下管线安全和 正常使用。 7.2.12.3 挖孔桩内施工人员中毒窒息 当桩孔开挖深度超过 5m 时， 每日开工前使用气体检测仪或小动物 进行有毒气体的检测，并向孔内送风 5 分钟，使孔内混浊空气排出， 才准下人。孔深超过 10m 时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风 量不小于 25L/S。 当挖孔桩开挖施工过程中发现井下施工人员有不适时，应立即退 出挖孔桩，并向挖孔桩内送入新鲜空气，人员严重时立

即送往附近医 院进行抢救。 挖孔作业时， 必须保证井口有人， 并保持和井下作业人员的联系， 以便发现异常情况及时处理。井下作业人员严禁吸烟，不准带火种。 7.2.12.4 防止雨淹的应急措施 1．与气象部门取得联系，加强沟通，及时掌握天气变化情况，如 有暴风雨或台风天气情况， 立即向施工队通报做好各项预防措施,并提 前撤离现场工人。 2．为防止挖孔桩被雨水淹没，在暴风雨来临前对桩口进行覆盖， 停止挖孔桩施工，在桩孔内侧开挖一条 0.5m 宽的临时导水沟和集水 坑，防止水倒流入桩体，同时备足抽水泵抽排水。 3．健全地面排水系统，并及时进行清理，保持水流通畅。31
4．为防止停电，自备发电机以保证停电后能继续抽排水。 7.2.12.5 防止爆破事故的应急措施 1） 施工前由技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备 工作，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使各项安全、技术措施 在思想上、组织上、操作上得到落实。 从事挖孔桩作业的工人须经健康检查和井下、高空、用电、吊装 及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进行现场施工。 2） 爆破作业人员必须受过爆破技术训练， 熟悉爆破器材性能和安 全规则，经考试合格后，方可参加爆破工作。 3）在施工过程中，施工现场所有设备、设施以及个人劳保用品等 必须经常进行检查，确保完好和安全使用。 4）将进行爆破施工的桩孔覆盖，严格控制飞石。孔桩爆破开挖， 严格按爆破设计和《爆破安全规程》操作施工。加强爆破震动监测， 根据监测和地质情况及时调整爆破参数，保证爆破安全。 5）装药期间禁止闲杂人员在井下，禁止烟火。禁止一边打眼一边 装药。严禁沿残眼打眼。 6）布孔、装药、联线、覆盖、起爆均在现场爆破工程师的指导下 进行。做好宣传工作，把爆破时间、信号提前告之周围居民。 7） 在爆破危险区的边界设立警戒哨和警告标志。 加强爆破器材运 输、控制发放、管理，严禁爆破器材流失。爆破 20 分钟后，爆破员要 进入现场检查，发现盲炮及时处理，处理盲炮要严格遵守有关规定。 8）雷雨天停止爆破作业。加强爆破作业的领导，做到绝对安全。 7.2.13 挖孔桩技术措施 1）成孔孔径不小于设计桩径，中心偏差不大于 5cm，倾斜率不大 于 1%。孔底标高比设计标高超深不小于 5cm. 2）在第一节护壁顶面设臵孔位十字线。在每节护壁开挖、爆破、 立模等工序作业时均应自孔口十字线吊垂球把中心点投到孔底，以控 制中心位臵，内径尺寸、垂直度在允许范围内。 3） 作业人员在每道工序检查合格后， 由技术人员和质检人员进行32

检查，合格后方可进行下道工序，并填写检查记录。 4）爆破作业时应严格按方案要求施工、严格控制炮眼深度、装药 量、严禁超爆扩孔。 5） 支立模板时要牢固稳定， 避免因模板变形影响内径尺寸和垂直 度。 6）当开挖到距孔底 50cm 时，应采用风镐开挖，以减少因爆破对 孔底岩体的破坏。 7）挖孔桩施工，安全工作必须应高度重视，严格按要求作业。 8）在施工场地设防护栏杆，非施工人员不得进入施工场地。 9）所有施工人员必须戴安全帽，孔内人员应穿雨衣及绝缘胶靴。 10）吊装设备每班人员应仔细检查，并设专人操作，确保万无一 失。 11）孔内孔外人员各配 1 台对讲机，以便及时取得联系。 12）孔口处高出地面 30cm，用木板覆盖，并设专人防护。 13）当孔深超过 10m 时，增设低压照明设备。 14）为确保孔内作业人员安全，特设计了孔内安全防护网。 15）穿越流沙层尤其注意安全，必要时采用钢护筒打过流沙层。 16）爆破作业时严格按爆破作业安全操作规程作业。 7.3 扩大基础 站台消防通道桥桥墩的扩大基础为梯形台体；桥台扩大基础为台 阶式素混凝土基础。工艺流程见： “扩大基础施工工艺框图” 。
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扩大基础施工工艺框图基坑开挖
处理基坑壁、基底
做砼垫层或浆砌片石
砼拌合运输
钢筋下料、制作
绑扎钢筋
模板安装加固
模板制作（整修）
监理工程师检查
砼浇筑
制作试件
拆模养护
施工下一步阶基础
7.3.1 基坑开挖 扩大基础基坑开挖前，首先根据站场基线控制点，用全站仪精确 定位；开挖前要做好防护工作。 基坑布臵如图所示：
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基坑示意图截水沟 素喷混凝土护壁
基坑壁
集水沟
7.3.2 模板 模板采用 3015 钢模拼装，钢管背带并辅以角钢等材料进行加固， 设φ14 对拉筋， 拉筋头焊接拉筋片， 模板外侧用钢管支撑至基坑壁上。 钢模板使用前要经过打磨除锈， 然后涂抹一层机油 （作为隔离剂） 。 模板之间采用双面胶带进行密封。 模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。浇注混凝土前， 模板内的积水和杂物必须清理干净。模板安装基础轴线位臵允许偏差 15mm。 模板安装完毕，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经 现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。 7.3.3 钢筋 项目部设钢筋加工场地，钢筋全部在规定场地内加工。钢筋焊接 以闪光对焊为主，条件不具备的情况下，可采取双面搭接焊。钢筋严 格按照设计图纸和施工规范的相关要求加工，受力钢筋全长允许偏差 ±10mm；弯起钢筋的弯折位臵允许偏差 20mm；箍筋内净尺寸允许偏差 ±3mm。加工完后运至施工场地

。 扩大基础钢筋分为地下候车室底板预埋钢筋，墩身深入基础的钢 筋。钢筋绑扎前，由技术人员在扩大基础平台上示意钢筋大样，绑扎35
钢筋须严格按照设计图纸和施工规范的相关要求进行，受力钢筋排距 允许偏差±5mm；钢筋保护层厚度（c）允许偏差-5mm≤c≤10mm。钢筋 与模板之间采用混凝土垫块。 墩身深入扩大基础部分的钢筋，可提前焊接加工成型后，在墩身 位臵处搭设脚手架，定位绑扎成型后，固定在脚手架上。如果扩大基 础开挖完后，地质条件很差，搭设脚手架比较困难，墩身钢筋可采取 直螺纹连接， 在扩大基础上 1m—3m 间断开墩身钢筋， 绑扎扩大基础钢 筋时，把墩身下部的钢筋定位绑扎，待扩大基础浇注完毕后，在扩大 基础上搭设脚手架，进行墩身钢筋的连接及绑扎。 扩大基础钢筋绑扎完毕后，经由现场技术人员交底定位后，方可 预埋墩身的钢筋，其位臵严格按照现场技术人员的交底。 钢筋施工完毕后，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查； 经现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。 7.3.4 混凝土 扩大基础钢筋绑扎、模板加固完成、经监理检查合格后，开始组 织灌注混凝土，混凝土采用商品混凝土。混凝土浇注前，必须由混凝 土厂家提供商品混凝土的配合比、原材料的检验数据等相关资料，经 项目部主管技术人员及监理检查合格后，统一采用。 扩大基础位臵距离便道较近，混凝土罐车直接到位的，在混凝土 浇注前，搭设混凝土滑道，混凝土经滑道进入扩大基础；距离道路较 远，混凝土罐车不能直接到位的，可采用混凝土输送泵进行输送。 混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，浇注混凝土的时候，防 止对扩大基础预埋件的过大扰动，混凝土浇注从一段开始向另一段赶 近，分层浇注，分层厚度不得大于 60cm. 砼浇注过程中，应随时观测钢筋、预理件、模板和支架等稳固情 况，如有漏浆变形、移位时应立即处理。在浇注过程中应注意防雨。 浇注砼时应及时振捣，当使用插入式振动器时应避免振动棒碰模 板、钢筋及其它预理件，不能出现过振或漏振现象，以混凝土不再沉 陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为振好的标志。36
在砼浇注至扩大基础顶面时，通过水准测量严格控制混凝土顶面 高程，将偏差控制在±20mm 的规范允许偏差之内。 7.4 承台 距离铁路及公路较远的承台采用放坡开挖，靠铁路及公路较近的 承台，靠近铁路或公路的一侧采用钢轨桩防护；承台在放坡开挖的过 程中，必要的采取井点降水。 7.4.1 施工工艺流程 见下页。 7.4.2 承台施工方案 7.4.2.1 承台开挖前的

防护处理 靠近公路的地方， 在靠近公路的一侧插打钢轨桩， 钢轨间距 30cm， 钢轨桩距离承台的距离不小于 1m， 并在承台相对于公路的位臵做好施 工防护标志。采用挖掘机插打钢轨桩，插打钢轨桩前要和相关的交通 部门协调好，得到相关部门的同意，并签订施工安全协议后方可进行 施工，施工过程中还要做好交通防护。 7.4.2.2 承台开挖及基底处理 承台开挖前，首先要开挖探沟，探明地下有无电缆等其它管线。 靠近公路的地方，开挖前要做好行车防护。 基坑采用放坡开挖，坡度为 1：0.75，对于公路边，场地狭窄的 地方，挖基土方直接装车运走。对于场地宽松的地方，挖基土可集中 堆放后运走。
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承台施工工艺流程打 钢 轨 桩 防 护
放 坡 开 挖 基 坑
挖至设计标高，清理基底
凿
除
桩
头
基
底
处
理
桩
基
检
测
绑扎承台钢筋，安设预埋件
浇注承台混凝土
混凝土养生、拆模
墩
身
施
工
抽 拔 钢 板 桩
7.4.2.3 支立模板、绑扎钢筋、浇注混凝土 1）模板 模板采用 3015 钢模拼装，φ60 钢管作为背带进行加固，设φ14 对拉筋，拉筋头焊接拉筋片，模板外侧用钢管支撑至基坑壁上，模板 拼装及加固见下图：38
150连 接 角 钢
3015模 板
1015阳 角 模 板 φ 14拉 筋 、 螺 栓 φ 48钢 管 □ 80× 150× 10钢 垫 板
可调支撑 木垫板
排水沟
钢模板使用前要经过打磨除锈，然后涂抹一层机油。模板之间之 间采用双面胶带进行密封。 2）钢筋 钢筋的加工及焊接全部在钢筋加工场地进行，钢筋焊接以闪光对 焊为主，条件不具备的情况下，可采取双面搭接焊。钢筋加工完后运 至施工场地。 钢筋绑扎前，由技术人员在承台底平台上放出钢筋大样，对于桩 头钢筋要提前用钢丝刷刷掉钢筋上的泥浆及混凝土残渣。钢筋于模板 之间采用混凝土垫块或塑料垫块。 墩身深入承台的部分钢筋，可提前焊接加工成型后，在墩身位臵 处搭设脚手架，定位绑扎成型后，固定在脚手架上。如果承台开挖完 后，地质条件很差，搭设脚手架比较困难，墩身钢筋可采取直螺纹连 接，在承台上 1m～3m 间断开墩身钢筋，绑扎承台钢筋时，把墩身下部 的钢筋定位绑扎，待承台浇注完毕后，在承台上搭设脚手架，进行墩 身钢筋的连接及绑扎。 承台钢筋绑扎完毕后，在承台顶上预埋上部支撑的钢板及墩身加 固的预埋钢筋，其位臵由技术人员交底定位。 3）浇注混凝土 承台钢筋绑扎完，模板加固完经监理检查合格后，开始灌注商品 混凝土。 混凝土浇注前， 必须由混凝土厂家提供商品混凝土的配合比、 原材料的检验数据等相关资料，经项目部主管技术人员及监理检查合 格后

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