石化行业节能减排先进适用技术目录 - 图文

石化行业节能减排先进适用技术目录

（第一批）

二〇一二年九月

目 录

（一） 炼油行业节能减排先进适用技术 ................................................................................................................................ 1 （二） 乙烯行业节能减排先进适用技术 .............................................................................................................................. 14 （三） 合成氨-甲醇行业节能减排先进适用技术 ................................................................................................................ 23 （四） 电石行业节能减排先进适用技术 .............................................................................................................................. 38 （五） 氯碱行业节能减排先进适用技术 .............................................................................................................................. 47 （六） 农药行业节能减排先进适用技术 .............................................................................................................................. 54 （七） 行业通用技术 .............................................................................................................................................................. 59 （八） 组合技术 ...................................................................................................................................................................... 60

I

前 言

石油和化学工业是国民经济的能源产业、基础原材料产业和支柱产业，能源消耗水平较高，“三废”排放量较大，推进节能减排一直是行业工作的重点，特别是在“十二五”时期已成为加快转变经济发展方式的重要着力点，受到各级政府部门以及广大企业前所未有的重视。2010年全行业综合能源消费量4.14亿吨标煤，约占全国能耗总量的13%，工业能耗总量的18%；2010年全行业排放二氧化碳8.63亿吨，仅次于电力和钢铁行业，位居工业部门第3位；2009年全行业排放废水41.6亿吨，化学需氧量63.9万吨，氨氮9.9万吨，二氧化硫174.1万吨，氮氧化物89.9万吨，分别位居工业部门的第1、2、1、2、3位，因此需要大力开展节能降耗工作。开展石化行业节能减排先进适用技术的筛选和评估工作，对于制定石化行业节能减排技术政策，推动石化行业节能减排目标实现和行业技术进步，具有重要的意义。

编制石化行业节能减排先进适用技术目录，其目的是为石油和化学工业企业开展节能减排对标工作提供标杆；为石油和化学工业企业的技术选择、改造以及技术转让提供信息参考；为行业节能减排技术推广应用政策提供配套和索引。在“十二五”期间，推广应用目录中先进适用技术，可以达到降低产品能耗、减少二氧化碳及其它污染物排放、保护环境等显著的节能减排效果。

本目录围绕石化行业产业调整振兴规划和实现行业节能减排目标，通过文献调研、企业征集、实地考察以及专家评估和筛选，提出当前适合在炼油、乙烯、合成氨、甲醇、电石、氯碱和农药等子行业内推广的主要节能减排先进适用技术110项，其中单项技术102项（含生产过程节能减排技术68项、资源能源回收利用技术22项、污染物治理技术11项、行业通用技术1项），组合技术8项。

I

（一） 炼油行业节能减排先进适用技术

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 板式空冷器采用全焊接板束作为传热单元结构，采用LT波纹板片作为传热元件，由于该型板片的波纹使流体与板片间的流动增大，在很低的雷诺数下形成湍流大大提高了传热效率。波纹板片的静搅拌作用也使结垢有所降低。由于板片相互叠纹，单板换热面积大，传热效率高，在完成同样换热的情况下，板式空冷器的体积小，重量轻，采用后可大大节约设备安装空间。 装置间的热联合是将上下游两套或者多套装置作为一个整体，在大系统内进行“高热高用，低热低用”匹配，以达到能量优化综合利用的目的。热供料是热联合的一种形式，它是两套装置或多套装置间的物料供给关系：即上游装置的产品物流不经过冷却或者不完全冷却，也不送至中间罐适用于催化裂与湿空冷相比，该技术可降化、气体分馏、低电耗量65%左右，同时减常减压蒸馏等低软化水耗量接近90%。 多套装置。尤其适用于设备使用时间较长，设备落后老化，系统压降较大的情况。 投资 估算 60万吨气分装置技术投资约为1500万元 运行 费用 技术的运行成本约为270万元/a 投资回国内领先/ 国内专利/国收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 / 国内领先 国内专利 技术普及率/“十二五”预计推广比例 20%； 30% 技术知识产权 技术应用情况 1 板式空冷技术 2 装置间热联合与热供料技术 适用于炼厂的炼油装置热联合及热供料上下游两套装投用后，实际降低炼油能耗置（比如催化裂1.85kgce/t左右。 化和气体分离装置），或者多套装置作为一个整体（比如在常减压、催化、加氢、延迟焦化、溶脱装置之1

/ 可节约运行成本2.4元/t左右 / 国内先进 非专利技术 30%； 45% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 储存，而是直接（或经过1个热缓冲罐）引至下游装置作为进料。 该类技术主要包括燃气激波吹灰技术、声波吹灰技术、化学清洗技术和在线清灰技术等。 间实行热联合和热供料）。 适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的加热设备，特别适用于加热炉燃料油的灰分及杂质含量较高的情况。 适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的加热设备。 该类技术投用后，加热炉的运行周期明显延长，炉膛温度降低120~160℃左右。 技术投资约为5~8元/t加工量 使用成/ 本约为0.2元/t加工量 国内先进 燃气激波吹灰技术和声波吹灰器为国内专利；化学清洗和在线清灰为非专利技术。 国内专利 36%； 40% 投资 估算 运行 费用 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 3 高效加热炉除灰技术 4 新型强化传热燃烧器技术 该技术可保证燃料在燃烧器预燃室充分预燃后，通过燃烧室出口收缩式设计产生的文氏管效应，极大的提高火焰的喉口喷射速度，在很大程度上降低了传统加热炉辐射室轴向和径向热强度的不均匀性，从而有效提高了辐射室的传热效率。达到提高加热炉总热负荷、提高加热炉热效率的目的。 板式空气预热器由板束、管箱、箱体等部分组成，设备以新型强化传热燃烧器不仅能显著改善加热炉辐射室对流情况，使温度分布更加均匀，在提高加热炉操作弹性的同时提高炉管热强度，对加热炉热效率提升在3%以上。 技术投资收益约为1.3元/t加工量 / / 国内先进 14%； 30% 5 波纹板式空气预热适用于各种炼油装置（如制氢与热管式空气预热器相比，技术每小时可多回收热量约投资2

投资收益约为/ 国际先进 国外专利 29% ；

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 器技术 全焊式结构的波纹板束模块作为传热单元，以不锈钢波纹板片作为传热元件，板片之间采用焊接密封。该预热器与热管式空气预热器相比，具有传热效率高、压力降低、传热长效性好和耐高温等优点。 装置）的加热炉2.6GJ，每年节约燃料油余热回收系统，480t左右。 特别适用于低温端排烟温度低于露点温度时，换热元件及尾端烟道出现露点腐蚀的余热回收系统。 适用于延迟焦化装置焦化主分馏塔设计，特别适用于吸收稳定部分的进料量较高，加热和冷凝负荷较高的延迟焦化装置。同时，此项技术也适用于催化分馏和吸收稳定系统。 适用于加氢裂化和加氢精制装置，尤其是当使用二级冷凝流程技术可节约循环水消耗10~40t/h，相当于节约能耗1.00~1.28kgce/t。 投资 估算 约为0.3元/t加工量 运行 费用 0.1元/t加工量 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 40% 技术知识产权 技术应用情况 6 二级冷凝流程技术 在二级冷凝流程方案中，焦化分馏塔顶油气经过冷却器冷却后进入分馏塔顶一级油水分离罐，再次冷却后进二级油水分离罐，罐顶富气进富气压缩机，粗汽油由泵直接送至吸收塔。一级油水分离罐底汽油抽出和出装置的稳定汽油混合经冷却后，作为产品送出装置。 二级冷凝流程技术的设备投资约为0.8元/t加工量 操作费用约为0.28元/t产品，投资收益约为2.5~3.0元/t加工量 6~9 国内先进 非专利技术 5%； 10% 7 热高分流程技术 该流程通常是全部反应产物进空冷器前在某温度下先进行一次气液分离，闪蒸出的油采用热高分流程，相比冷高分流程每小时可减少循环水消耗约100t，节电约3

技术投资约40操作费用相比冷高分/ 国内先进 非专利技术 64%； 70% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 气再经换热、空气冷却后进行二次分离。它与冷高分流程相比，需要增加部分高压设备，流程较复杂，但反应产物空冷器的热负荷较小，有利于热量的回收。 加氢装置处理50kW，节约燃料气消耗约量大于1.0Mt/a400m3，共计节能约且补充氢纯度150MJ/t。 较高（体积分数大于98%）时，推荐采用热高分流程。 适用于催化裂化装置的汽提器，尤其适用于汽提段汽提效率较低，烧焦能力不足而制约装置加工量提高的催化裂化装置。 投资 估算 元/t，相比冷高分流程少约6元/t加工量 运行 费用 流程少8元/t加工量 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 8 高效汽提段设计技术 将原有装置的普通盘环形挡板汽提器改为新型汽提器，改使内外环型挡板上均匀分布有升气孔，相邻挡板上对应的孔相互错开，提高了气固接触效率。并将原有装置的单段汽提改为三段汽提，使汽提段内固相催化剂的填充率比普通盘环形挡板大大提高，加大了气固接触面积，提高了油气置换率，减轻了再生器负荷。 该换热器与传统的管壳式换热器的主要差别在于沟槽的设计。高效板式换热器采用的是螺旋形设计的三维流体式沟槽。这种沟槽是通过波纹板采用高效汽提段设计蒸汽技术量减少0.92t/h，焦炭中H/ 投资C(w) 约为0.1元平均降低幅度为1.2%。 /t加工量 / 20天 国内先进 国内专利 60%； 80% 9 高效板式换热器技术 适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的换热设备，尤其适用于精馏塔每台换热器回收热量约为25.3~29.5GJ/h。 技术投资约为1元/t加工量 / 0.3~1.3 国内先进 国内专利 15%； 30% 4

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 的叠置和焊接制成的，它能造的塔顶冷凝器、成很强的湍流和混合效果，使冷却器和塔底换热器的传热效率大大提高。 再沸器等。 该技术所产生的超声脉冲振荡波通过在金属管、板壁和附近的液态介质之间产生效应，破坏污垢的附着条件，防止换热设备在运行过程中结垢，进而提高换热设备的传热能力，并降低达到同样工艺要求所需的能耗量。 该系统采用数字计算机技术控制液压传动装置的运行，通过采用进气阀在压缩机压缩过程中保持有可控的一定时间开启，即延迟关闭进气阀的方式，使得气缸中的部分气体返回进气腔。由于进气阀在吸气阶段吸入的“多余”部分气体在压缩前被重新退回吸气腔，压缩机每次实际压缩的气量得以减少，因此可以达到节能的目的。 适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的换热设备。 平均提高换热设备传热系数21%，降低换热设备污垢热阻55%；换热设备平均节能率为9.1%。 技术投资约为1.2元/t加工量 / 1.1~1.8 国内先进 国内专利 12%； 15% 投资 估算 运行 费用 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 10 超声波在线防垢技术 11 压缩机Hydro COM无级气量调节系统技术 适用于大型加氢装置的新氢压缩机，提供加氢装置所需要的氢气 Hydro COM系统投用时的电单耗比不投用该系统降低4%~7%，电耗占综合能耗百分数约降低3% 技术投资约为4元/t加工量 / / 国际先进 国外专利 45%； 50% 5

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 液力透平采用HSB型单吸入结构，双筒体设计，内壳体为水平剖分双涡壳结构，承受的压差较小，而外壳体上仅设有泵的进出口和平衡管线，除进口部分以外均需要承受较大的出口压力。液力透平技术的应用将有效地回收反应生成油从热高分至热低分的压力能和热能及循环氢脱硫系统富胺液的压力能。 液体喷射技术用液体作动力介质，循环液体从喷嘴处高速喷出，在喷嘴下方形成负压区域，将气体抽入喷射器的混合室，在气体吸入口产生真空。气液混合物随后进入分离器，使气液两相分离，气体被升压后离开系统。循环液从分离器底部用泵抽出，经冷却后输送到喷射器喷嘴，形成喷射循环。在溶液循环和气体升压过程产生的热量和气体带入的热量被循环溶液携带，在空冷适用于各种炼油装置（如加氢裂化装置）的高压进料泵及高压贫液泵。 液力透平技术省功约占电机功率的25%，年节电约130~150万度 投资 估算 年节省电费约70~80万元 运行 费用 / 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 2 国际先进 国外专利 技术普及率/“十二五”预计推广比例 38%； 40% 技术知识产权 技术应用情况 12 液力透平节能技术 适用于常减压相比于蒸汽喷射系统，该技蒸馏装置，但该术可节约能耗20MJ/t加工技术对电力系量。 统的要求较高。 / / / 国内领先 国内专利 13 两级液体喷射器抽真空技术 6

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 器或水冷器移出系统。 投资 估算 运行 费用 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 7

二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序技术名称 号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 以陶瓷膜除油除铁回用炼厂凝结水技术为例，经过陶瓷膜除油除铁技术处理后，凝结水油含量和铁含量分别由75.6mg/L和108μg/L降至0.56mg/L和14μg/L。除油率和除铁率分别达到了99.26%和87.04%，pH值、总碱度无明显变化，电导率略有下降。 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 0.5 国内领先/ 国内专利/国外专利/非专国际先进/ 利技术 国际领先 国内先进 非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 5%； 15% 技术知识产权 技术应用情况 技术介绍 技术适用条件 1 该技术主要包括陶瓷膜除油除适用于含油和含铁技术、复合膜处理技术、阻截铁的炼厂工艺凝除油技术、活性分子膜超微过滤结水。 组合多官能团纤维吸附技术。以陶瓷膜除油除铁技术为例，其主要核心部件为单段陶瓷膜管，每根陶瓷膜管内安装有19芯的陶瓷膜过滤芯，滤芯膜孔径为50nm。当凝结水中的乳油、分散膜技术处油、乳化油、铁及悬浮杂质通过理回用炼陶瓷膜管过滤器时，陶瓷膜管会厂水技术 起到架桥、拦截、阻滤的作用，使油、铁及悬浮杂质停留在滤膜上，而使水通过滤膜。 约115万元 处理成本约为0.1元/t 8

二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序技术名称 号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 相比开式回收，该技术每小时可回收蒸汽凝结水11.5~12.5t，且每小时少向大气中排放蒸汽近1t，凝结水回用到中压除氧器后，中压除氧水的水质基本上没有变化 以热水伴热技术为例，较蒸汽伴热方案节约蒸汽约0.6t/h，占原伴热蒸汽消耗量的16％左右 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 0.3 国内领先/ 国内专利/国外专利/非专国际先进/ 利技术 国际领先 国内先进 国内专利 技术普及率/“十二五”预计推广比例 40%； 60% 技术知识产权 技术应用情况 技术介绍 技术适用条件 2 蒸汽冷凝水闭式回收技术 闭式回收系统是冷凝水集水箱以及所有管路都处于恒定的正压下，系统是封闭的。系统中冷凝水所具有的能量大部分通过一定的回收设备直接回收到锅炉里，冷凝水的回收温度仅丧失在管网降温部分，由于封闭，溶解氧含量较低，水质有保证，减少了回收进锅炉的水处理费用。 适用于炼油装置中的凝结水回收系统，对于含油量较高的罐区凝结水，需进行油切除后再进行回收。 技术投资约为0.025~0.14元/t加工量 / 3 低温热回收利用技术 该技术在炼厂中主要包括水热媒技术、热水伴热技术、省煤器技术和四合一炉余热回收技术等。水热媒技术是一种利用加热炉烟气余热，将烟气余热转化为热媒水的热能，并以水为传热媒介提高所需加热介质温度的一种高效、可靠、无低温露点腐蚀的新型节能技术。热水伴热指以热水为伴热介质，而非常规蒸汽伴热的余热利用技术。余热锅炉适用于各种炼油装置，四合一炉余热回收节能技术适用于连续重整装置的重整反应加热炉。 技术投资约为126.1元/t加工量 操作费用约为23元/t加工量 8 国内先进 国内专利 45%； 60% 9

二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序技术名称 号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 国内领先/ 国内专利/国外专利/非专国际先进/ 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 技术介绍 技术适用条件 省煤器节能技术指利用锅炉尾部烟道中的低温热，将锅炉给水加热进而在降低烟气排烟温度的同时，节省能源、提高效率的技术。四合一炉余热回收节能技术指在催化重整装置上通过增加鼓风机和引风机以及相应烟道、炉底风道设置气动快开门、空气预热器烟气出入口及引风机入口设置温度和压力检测等方式进行余热的回收的一种节能加热炉技术。以上这些技术可有效回收装置的低温余热。 该技术主要包括膜分离回收氢技术和PSA回收氢技术。以膜分离回收氢技术为例，其原理是在压差推动下，利用氢和其它杂质通过膜时的渗透率不同而实现氢的分离回收，与传统方法相 比，具有投资省、占地少、能耗低、维护量小、操作方便等特点。 适用于原料气具有较高压力，且其中氢浓度较高的气体分离。 氢回收率可达约到90%以上。 100~120万元 约440万/a 小于1 国内先进 非专利技术 5%； 10% 4 含氢气体氢回收技术 10

三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率/污染物减排量/污染排放水平 经该工艺处理的高浓度碱渣废水（CODcr）去除率可以达到95%以上，挥发酚去除率可以达到98%以上，硫化物去除率可达到95%以上。 改造后对石油类的去除率由90.7%增至95.4%。在原油加工量增加16.3%的基础上，污油回收量同比增加190.2% ，回炼后可产生良好的经济效益；浮渣量同比减少38.5%，减少了二次污染11

成本效益分析 投资回收期（年） / 技术水平 国内先进/ 技术知识产权 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 5%； 10% 投资 估算 可充分利用原有炼油沸水处理设施进行改造 运行 费用 主要集中在鼓风机电耗及QMM营养液上，约57.1元/t碱渣 0.75~1.5元/m3 国内专利/国外专利/非专利技国际先进/ 术 国际领先 国内领先/ 国内先进 国外专利 1 高浓度炼油废水高效生物水处理技术 该技术是一种高浓度有机废水的生物前处理工艺，利用人工筛选的有针对性的高效微生物菌落，经过调酸、隔油、QBR曝气、沉淀等工序，对高浓度碱渣废水进行处理。 需焚烧处理、稀释处理或化学法处理的高浓度碱渣废水。 2 炼油废水旋流分离预处理技术 含油废水首先进入废水集水池进行储存，经收油泵抽取表面浮油后，用泵提升至旋液分离罐，经旋液分离去除浮油进行初步油水泥分离，再泵送至油水聚结分离器，经聚结分离去除分散油后，进入混凝反应槽。经投配适量的絮凝剂溶液并充分混合后，混凝反应槽出水再流入涡凹气浮机组作破乳处理去除乳化油。预处理后的合格废水排至废水处理厂经进一步生化处理后达标排放。不合格废水通过回流管适用于处理炼厂含油废水，设计进水含油量小于1500mg/L。 / 约1 国内先进 非专利技术 5%； 10% 三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率/污染物减排量/污染排放水平 物的排放对环境的影响。 成本效益分析 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 国内专利/国外专利/非专利技国际先进/ 术 国际领先 国内领先/ 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 线回流到废水集水池。 3 延迟焦化冷焦处理炼油厂“三泥”技术 本工艺将排水“三泥”直接打入焦炭塔顶，以降低焦炭塔顶油气温度，防止油气在在塔顶挥发线中继续反应，即排水“三泥”进入焦炭塔后，在向下沉降的过程中与上升的450℃高温油气接触，油气被冷却，“三泥”被加热升温到 100℃以上，其中的水分被汽化，有机泥则继续下降、升温，直至有机泥经焦化变成焦炭和灰分留在焦炭中，最终消化排水“三泥”。经检验知焦炭塔处理排水三泥后，对焦化汽油、柴油、蜡油的质量无影响，对后续生产装置也未造成影响，焦炭灰分均未超过 0.5%的质量控制指标。 燃料型炼油厂污水处理产生的“三泥”与生产石油焦的延迟焦化装置。 以10t/塔计算，使用该技术每年可回收油品816t，节省用于“三泥”处理的设备投资和运行费用，防止由此而引起的二次污染，经济效益、环境效益和社会效益显著。 以10t// 塔计算， 总投资 30万元左右 约0.4 国内先进 非专利技术 技术普及率约20%； 35% 4 汽油脱硫醇技术 该项技术针对催化裂化汽油中催化裂化汽油脱含有较多硫醇从而导致汽油产硫醇装置。 生恶臭及油品安定性低的问题，利用原料油中的硫醇、氧及催化剂（AFS-12）形成络合物，并在以某石化分公司催化裂化装置120万t/a为例，使用无碱脱臭II型装置12 约30013.7元/t万（80油 万t/a处理能力） 小于1 国内先进 非专利技术 5%； 10%

三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率/污染物减排量/污染排放水平 后，R-SH含量可由原先的124.7μg/g脱除至7.6μg/g，脱除率达到94%，产品合格率达到99%以上。 成本效益分析 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 国内专利/国外专利/非专利技国际先进/ 术 国际领先 国内领先/ 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 其内部进行氧化反应的原理，避免由于高分子硫醇转移速率太低造成脱除率不高的情况；同时由于该过程不使用碱溶液，消除了酚盐及环烷酸盐对催化剂的污染，实现无碱液排放。在提高脱臭效率、油品精制质量及消除废碱排放方面具有明显的先进性。 13

（二） 乙烯行业节能减排先进适用技术

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 回收低位工艺热预热燃烧空气技术通过在裂解炉底部燃烧器上增设空气预热装置，利用乙烯装置内存在的大量低温热源，对进入炉膛的助燃空气进行预热，增加空气的显热，从而降低裂解炉的燃料消耗量，起到降低能耗的作用。同时，节约了冷却水。选用的加热介质主要为循环急冷水。 新型炉管构型主要包括扭曲片管、梅花管、MERT管以及翅片管等。扭曲片管是一种管内带有扭曲片的精密整铸管。该扭曲片管可以强迫裂解炉管内的流体由原来的柱塞流变为旋转流，对炉管管壁产生强烈的横向冲刷作用，进而减薄边界滞流层，减缓管壁的结焦趋势，这也将进一步提高炉管的总传热系数，从而达到强化传热，降低能耗，延长裂解炉运转周期的目的。 适用于新建或更新改造的裂解炉的底部燃烧器，装置内有大量余热的情况。特别适用于气温较低的地区。 投资 估算 成本效益分析 运行 费用 无需额外运行费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 国内专利 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 30%； 80%~90% 1 回收低位工艺热预热燃烧空气技术 综合能耗为大约900857~1000kgce/万元 t产品。以700kt/a的装置为例，在相同操作条件下，与空气预热器投入前相比，燃料气的用量减少了3%左右。 以40kt/a的裂/ 解炉为例，采用扭曲片管技术，裂解炉运行周期延长近一倍；每年减少三次清焦，节约燃料气120t/a，蒸汽480t/a，乙烯产量增加556t/a，丙烯产量增加326t/a。 14

小于1.5 国际领先 适用于新建或更新改造的裂解炉。 无需额外运行费用 / 国际领先 扭曲片管技术为国内专利； MERT炉管技术、梅花管技术为国外专利 40%； 60% 2 辐射炉管内强化传热技术 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 减粘塔由上下两段构成，上段是适用于裂解气中一个旋风分离器，下段是一个自含重质馏分较多由下落区。旋风分离器是利用惯的情况。 性离心力的作用从气体混合物分离出所含重质组分的设备。减粘塔采用旋风分离器分离混合物的原理，利用乙烷炉出口的高温裂解气把急冷油中370℃以下馏分分离出来并掺入急冷油中，把高于370℃以上馏分排出系统，使其在急冷油中的含量维持在较低的水平，从而达到降低粘度的作用。 以650kt/a的装置为例，急冷油粘度大幅度降低，改善了急冷油系统的循环，减少电耗1060kW或节省驱动透平高压蒸汽13t/h。 汽油分馏塔塔釜温度升高，节省中压蒸汽58t/h，减少驱动透平高压蒸汽21.54t/h，乙烯联合装置的能耗将下降69.77MJ/kg。 开式热泵乙烯不增加塔系比常规塔设备投系节能资 37.1%~67.7%。乙烯压缩机减少功率约为12％，丙烯压15

成本效益分析 投资 估算 / 运行 费用 / 投资回收期（年） / 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 国际领先 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 国外专利 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 20%； 35% 3 不消耗或少消耗常规热源的急冷油减粘塔技术 4 开式热泵技术 热泵是一种从低温热源吸收热量并在高温下放出热量的装置。目前乙烯装置所用的热泵大都是压缩式热泵。其原理为，利用压缩机将工质压缩，压缩后的工质在较高温度下冷凝放热，然后冷凝液进行等焓节流，温度降低适用于塔顶组成满足产品规格要求（进料中不能含有氢气、甲烷等轻组分）、装置不能提供低位热能的情况。 / / 国际领先 国外专利 30%； 50% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 并形成汽液混相，汽液混相从低温热源吸取热量后汽化并过热，之后进入压缩机，从而完成一次循环。 对乙烯精馏塔，塔顶气相物流需要冷剂冷凝，塔釜需要热介质提供再沸。而在乙烯冷剂压缩机系统，压缩机入口需要热介质汽化乙烯，压缩机出口则要冷剂进行冷却。将两者结合起来开式热泵技术，可充分利用能量，大大降低塔的操作能耗。所谓开式热泵系统，即是塔和压缩机既有介质交换又有能量交换的热泵系统。 裂解气压缩机、乙烯制冷和丙烯制冷机组是大型乙烯生产装置的关键设备和主要能耗单元。 透平压缩机组优化控制技术 通过压缩机组的优化控制，可以降低甚至消除段间返回；全自动控制开车和停车，大大缩短装置开车时间，减少放火炬时间；扩展裂解气和制冷压缩机的操作范围，提高装置的运行弹性；实现机组并联，优化并动态分配负荷，提高工艺操作的稳定性和收适用于新建或改造的大型乙烯装置。 缩机减少功率约为13％； 开式流程中，不需要回流泵，可以减少电耗约40kW。根据300kt/a的装置规模估算，利用乙烯开式热精馏系统，乙烯能耗可降低大约209.1kJ/t，为总乙烯单位能耗的8％左右。 生产每吨乙烯/ 的耗汽量从投用前的4.488吨降到了4.142吨，降低了0.346吨。按年产80万吨乙烯计算，可减少超高压蒸汽（SS）消耗量27.68万吨。 16

成本效益分析 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 / / 国际领先 国外专利 10%； 30% 5 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 益，大大降低机组能耗。 投资 估算 成本效益分析 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 乙烯裂解炉的结焦问题严重降低了收率，缩短了装置的运行周期。因此，开发结焦抑制技术具有重要意义。 结焦抑制剂技术的机理主要有：使炉管表面钝化、抑制炉管的催化效应；改变自由基反应历程，抑制均相反应结焦；催化水蒸气与焦层间进行汽化反应，减少结焦量；改变焦的物理形态，使之松散，易于清除。 结焦抑制剂的种类很多，主要有碱金属和碱土金属盐类、含硫基硫磷化合物、含硫化合物、含硼化合物、有机聚硅氧烷化合物及稀土元素及其化合物等。 将一种耐高温、高发射率的远红外辐射涂料涂抹于裂解炉炉膛内衬耐火砖上，能有效提高炉膛保温的整体性。该涂料具有抗高温气流冲刷、侵蚀和延长炉内保适用于采用重质原料的高温蒸汽裂解炉。 6 裂解炉结焦抑制剂技术 以650kt/a的装/ 置为例，采用有机硫化合物N-360作为结焦抑制剂，运行周期延长，节约消耗高压蒸汽6.9万t/a，中压蒸汽17.2万t/a，折合装置能耗3.414kgce/t。添加结焦抑制剂后燃料气用量合计折合装置能耗降低3.001kgce/t。 1台产能10万t/a的SL-Ⅱ型裂解炉的辐射室喷入远红外辐射涂料后，17

/ / 国际领先 国内专利；国外专利 40%； 50% 7 裂解炉耐高温辐射涂料技术 该涂料适用于高温蒸汽裂解炉。使用时应注意涂料的性质，避免衬里与涂料之间40万元 / 0.15 国内先进 国内专利 25%； 40%

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 温材料的使用寿命等多功能特性。能有效提高炉壁辐射率和热辐射的穿透力。 脉冲燃气吹灰器原理是点燃一种特殊罐体中的空气和可燃气体的混合物，在脉冲罐内瞬间发生爆燃，产生的高温、高压燃气以极高的速度和冲击波形式从喷嘴射出，作用在对流段炉管受热面的积灰层上，使积灰层脱离受热面，达到有效吹除受热面积灰的目的。 发生反应，产生副作用。 每月可节约178t燃料气。炉热效率提高4%~5%。 将蒸汽吹灰改30万元 用脉冲燃气吹灰器后，裂解炉效率可以提高0.6%~1.2%。以700kt/a的乙烯装置为例，使用蒸汽吹灰时，单台裂解炉燃料消耗为2.67t/h，每年可节省燃料640.8~1281.6t。 通过对某/ 300kt/a的装置新区和老区制冷系统的比较，采用丙烯-混合冷剂复迭制冷比采用丙烯-乙烯复迭制冷节省功耗18

成本效益分析 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 适用于结渣性较强，灰熔点低和较粘的灰有较明显效果。 / 0.5 国内先进 国内专利 20%； 35% 8 脉冲燃气吹灰技术 9 混合冷剂制冷技术 用甲烷-乙烯混合冷剂制冷及甲烷-乙烯-丙烯混合冷剂制冷技术来取代丙烯-乙烯复迭多级制冷系统。 适用于新建装置。 / / 国际领先 国外专利 15%； 40% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 4.3GJ/h，占新区制冷系统总功耗的3.4%。 即HRS技术，可代替原ARS技适用于新建装术。HRS将常规板翅式换热器、置。 分离罐和精馏塔进行热集成，无回流泵。与分凝分馏器相比，它的传热效率大幅度提高，约为分凝分馏器的10倍。 甲烷尾气中乙烯浓度可降低到500ppm（保证值）以下，实际可达100ppm（泰国乙烯），对于60万t/a的乙烯装置，乙烯损失降至0.05%~0.1%。 对于60万t/a的乙烯装置，设备投资降低650万美元以上。 / / 国际领先 国外专利 10%； 30% 投资 估算 成本效益分析 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 热集成精10 馏系统技术 11 低温甲烷化技术 甲烷化技术有高温甲烷化和低适用于新建或改温甲烷化两种，两者流程相同，造甲烷化反应区别是反应温度不同。采用高温器。 甲烷化催化剂，其运行温度高，安全性相对较差。采用低温甲烷化催化剂，可以节省开车时间及氮气用量，大幅降低高压蒸汽的消耗量，提高乙烯装置的安全性和运行的稳定性。 以215kt/a的装/ 置为例，高压蒸汽用量由原来的1500kg/h降至800kg/h，并且产出中压蒸汽。每年可节省高压蒸汽约用量约6000t。由于操作温度降低，降低了对材质19

/ / 国际领先 国内专利 5%； 20% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 及管件的要求。 乙烯装置分离系统采用深冷分适用于新建和改采用该技术可/ 离技术，为此低温设备及管道保造的乙烯装置。 减少冷量50%冷效果的好坏，直接影响到装置以上。 的能耗。由于保冷结构在低温下的传热特征明显不同于保温结构，同时绝热材料的热物理性能在低温下有许多特殊的变化规律。考虑到复合保冷技术的诸多优越性，对-50℃以下的低温设备及管道实施复合保冷技术，即选用泡沫玻璃作内层、硬质聚氨酯做外层的复合保冷结构；对-50℃以上的低温设备及管道采用硬质聚氨酯泡沫塑料单一材料保冷。 / / 国际领先 国内专利 35%； 70% 投资 估算 成本效益分析 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/国际领先 技术知识产权 国内专利/国外专利/非专利技术 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 12 低温保冷技术 20

二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序号 资源能源回收率/综合利用率/ 节能量/ 副产品产量/ 污染减排量 以300kt/a的装置为例，应用此项技术可以使乙烯物耗由3.163t/t降至3.066t/t，能耗由29.45GJ/t降至29.39GJ/t。 成本效益分析 技术水平 国内先进/国内领先/国际先进/ 国际领先 国际领先 技术知识产权 技术应用情况 国内专利 /国外专利/非专利技术 干气浓缩PSA技术为国内专利； 精制除杂部分为国外专利 技术普及率/ “十二五”预计推广比例 10%； 20% 技术名称 技术介绍 技术适用条件 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） / 1 催化干气回收乙烯工艺 催化干气回收乙烯工艺由干气适用于炼化一体浓缩和精制除杂两部分组成，充化企业的新建和分发挥炼化一体化的资源优势，改造装置。 将炼厂催化干气经变压吸附浓缩及精制除杂后用作乙烯裂解原料，降低了乙烯成本，同时对吸附尾气进行再次提纯以回收氢气。 / /

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三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 乙烯化工污水深度处理后污水回用率已达83%以上，回用水直接进入循环水系统。 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 8.1 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 5290元/t水 1.32元/t水 国际领先 技术知识产权 技术应用情况 技术名称 技术介绍 技术适用条件 国内专利 /国外专利/非专利技术 国内专利 技术普及率/ “十二五”预计推广比例 30%； 40% 1 乙烯装置污水深度处理技术 乙烯装置污水深度处理是指工适用于乙烯等化业废水经一级、二级处理后，工装置。 为了达到一定的回用水标准使污水作为水资源回用于生产的进一步水处理过程。针对污水的原水水质和处理后的水质要求可进一步采用三级处理或多级处理工艺。可采用的深度处理的步骤有：絮凝沉淀、砂滤、活性炭、臭氧氧化、膜分离、离子交换、电解处理、湿式氧化、蒸发浓缩与生物脱氮、脱磷等。 废碱液的湿式氧化法是利用空气中的氧在一定温度和压力下，将废碱液中的硫化物氧化为硫代硫酸盐、亚硫酸盐，脱除废碱液的臭味，将废碱液中有机物部分氧化，提高废碱液的可生化降解性。湿式空气氧化法又分为低、中、高压法。 适用于乙烯等化工装置。 2 乙烯装置废碱液湿式氧化法处理技术 乙烯废碱液湿式氧化处理后H2S浓度为10ppm（实际运行1ppm以下），该指标优于国外技术（70ppm）。 700万元 18元/t 3 国际领先 国内专利 40%； 50% 22

（三） 合成氨-甲醇行业节能减排先进适用技术

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 水煤浆经隔膜泵加压，通过四以烟煤为原料的比氧耗：~362 个对称布置在气化炉中上部同煤化工装置或比煤耗：~565 一水平面的工艺喷嘴，与氧气IGCC发电装置。 一起对喷进入气化炉进行气化反应。气化炉的流场结构由射多喷嘴水煤流区、撞击区、撞击流股、回浆气化技术 流区、折返流区和管流区组成，通过喷嘴对置、优化炉型结构及尺寸，在炉内形成撞击流，强化混合和热质传递过程，形成炉内合理的流场结构，达到良好的工艺效果。 来自原料煤贮仓的碎煤/石灰合成氨装置改造石在磨煤机内磨成煤粉，并由或新建装置。 高温惰性气体烘干。采用锁斗来完成粉煤的加压和输送，煤粉经三路进入气化炉烧嘴的三个粉煤管。氧气经预热器加热后先在混合气内与一定量的蒸汽混合，然后按一定的比例进入烧嘴。煤粉在炉膛内高温部分氧化反应，生成的合成气主要成分为CO和H2。在激冷室，合成气被急冷，熔渣迅速固化。 比氧耗：~330 成本效益分析 投资 估算 20万t/a合成氨装置气化岛单位投资925元/tNH3 运行 费用 / 投资回收期（年） 4 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内外领先 国内专利 7%； 12% 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 1 2 粉煤加压气化技术 20万t/a / 比煤耗：~650 合成氨装置气与采用常压固化岛单定床间歇式气位投资化技术相比，900元/ 节能0.22tce/ tNH3 tNH3。 3 国内领先 国内专利 5%； 10% 23

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 从气化炉急冷室和合成气洗涤塔底部来的灰水通过渣水处理系统回收热量、去除不凝气和固体颗粒，泵回气化系统重复使用。 采用分级给氧技术，在气化炉增加二次氧喷嘴，更有利于气非熔渣—熔化反应的进行。由于二次氧的渣水煤浆分加入，减小了主烧嘴的燃烧强级气化技术 度，也降低了出烧嘴的流速，烧嘴连续运行时间延长。 合成氨装置改造或新建装置。 比氧耗：~361 比煤耗：~548 采用常压固定床间歇式气化技术相比，节能0.22tce/tNH3。 适用于新建或改换热转化技造中小天然气合术：工艺天然成氨、甲醇装置. 气消耗设计指标为750~800 Nm3/tNH3，工艺电耗在900kWh/tNH3，综合能耗降至37GJ/tNH3； 双一段转化技术：消耗天然气850m3/tNH3，24

成本效益分析 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 技术知识产权 技术应用情况 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 3 20万t/a / 合成氨装置气化岛单位投资800元/ tNH3 换热式转化技术投资约为1100元/tNH3； 采用双一段转化改造5万t/a间歇转化工艺，总投资/ 3.5 国内领先 国内专利 2%； 7% 换热式转化技术：充分利用二段转化炉的反应热，将二段转化炉出口的转化气为一段炉提供转化反应所需热量，降低天然气燃料消耗。 4 节能型天然双一段转化技术：一段转化由气转化技术 双套管换热转化炉和箱式转化炉并联组成，二段转化炉为自热转化炉。脱硫后的天然气约35%进双套管换热转化炉，65%进入箱式转化炉，并联一段转化炉出口气混合后入二段自热空气转化炉进一步转化，/ 国内领先 国内专利 10%； 20% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 双套管换热转化炉的热量由二段自热空气转化炉的转化气提供。由于只有65%天然气入箱式转化炉，燃料气使用较少。 利用Co-Mo系宽温耐硫变换催化剂变换活性温度较Fe-Cr系高变催化剂低100℃的优点，变换工段全部采用Co-Mo催化全低变技术 剂，使得反应温度降低100~150℃，从而达到节能降耗的目的。 原料气含有总硫100~150mg/m3的企业均可采用该技术。 电耗小于1000kWh，综合能耗低于42GJ/t NH3 与中串低相比，采用铜洗净化流程的全低变技术节约蒸汽150~200kg/t NH3；采用甲烷化净化流程节约蒸汽约50kg/t NH3。 与中串低相比，采用铜洗净化流程的全低变技术节约蒸汽100~300kg/t NH3；采用甲烷化净化流程节约蒸汽约400kg/tNH3。 成本效益分析 投资 估算 5000万元 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 5 30万t/a氨醇能力的化工企业改造吨氨投资约100元 / 3 国内领先 国内专利 60%； 70% 6 中低低变换技术 中低低变换工艺，是相对于中串低和全低变而开发的变换工艺。它采用一段中变、二段低变配置催化剂，充分考虑了变换反应前期离反应平衡较远，平衡反应不受限制，而应在较高温度反应充分提高反应速度的问题，并利用中变催化剂价格较为低廉，对氧、油等物质耐受力较强的优势，达到既提高催化剂寿命又降低一次投资的目的。这样就使得此工艺流适用于以煤为原料合成氨生产中的变换工艺。 12万t/a合成氨装置改造吨氨投资约60元 / 2 国内领先 国内专利 20%； 30% 25

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 程配置既可达到催化剂长周期运转和低蒸汽消耗的目的。 NHD溶剂的主要成分为聚乙二醇二甲醚的混合物，属于物理吸收溶剂。NHD的脱硫脱碳是分别进行的。脱硫部分通常采用常温下选择性吸收硫化氢、硫化氢浓缩及再生的三塔流程，配以二级闪蒸。脱碳部分采用二塔二级闪蒸流程。 以煤为原料的合成氨、甲醇生产装置。 NHD工艺与栲胶脱硫+苯菲尔脱碳工艺相比，能耗降低5.79GJ/tNH3。 18万t/a合成氨脱硫脱碳装置，吨氨投资（含专利费和软件费）约310元 18万t/a合成氨脱硫脱碳装置，吨氨年操作费约140元 2 国内领先 国内专利 45%； 50% 成本效益分析 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 7 NHD脱硫脱碳技术 8 低能耗脱碳技术 该技术主要包括喷射法、热泵法（压缩法）和变压再生法。在原二段吸收、二段再生的基础上分别采用蒸汽喷射法四级闪蒸、蒸汽压缩机压缩和变压再生技术对原方法进行节能改进。同时还包括采用溶剂吸收方式，如aMDEA法，该法以MDEA（甲基二乙醇胺）为主要吸收溶剂，兼有物理吸收剂和化学吸收剂的优点，腐蚀性小、不易降解、易于再生、挥发性小、水溶性好、二氧化碳脱除性能好。 该技术在天然气采用热泵法和制氨各规模生产喷射法改造本装置中均可推广 菲尔德法可分别实现节能33%和61%； 变压再生工艺脱碳能耗降至3135kJ/Nm3 CO2； 采用aMDEA脱碳工艺节能率则达30%~47%左右 26 采用/ aMDEA工艺改造30万t/a装置，总投资为560万元 / 国内领先 国内专利 40%； 60% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 采用物理吸收方法的一种酸性气体净化工艺。该工艺使用冷甲醇作为酸性气体吸收液，利用甲醇在-60℃左右的低温下对酸性气体溶解度极大的物理特性，同时分段选择性地吸收原料气中的H2S和CO2以及各种有机硫等杂质。 适用于以渣油和煤为原料的大型合成氨、甲醇装置。 低温甲醇洗与NHD工艺相比，总能耗降低0.57GJ/t NH3；与栲胶脱硫+苯菲尔脱碳工艺相比，能耗降低6.36GJ/tNH3。 成本效益分析 投资 估算 18万t/a合成氨脱硫脱碳装置，吨氨投资（含专利费和软件费）约370元。 18万t/a合成氨脱碳装置，吨氨投资200元 运行 费用 18万t/a合成氨脱硫脱碳装置，年操作费约120元/tNH3 18万t/a合成氨脱碳装置，运行费用65元/tNH3 投资回收期（年） 2.5 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国际先进/ 国际领先 国内领先 国际领先 国内专利 国外专利 15%； 30% 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 9 低温甲醇洗技术 10 两段法变压吸附脱碳技术 两段法变压吸附技术，整个装置由两段组成。在第一段：粗脱段可从吸附相获得CO2≥98.5%（V）的产品气；在第二段：净化段从非吸附相获得CO2≤0.2%的产品净化气。 适用于合成氨、18万t/a合成氨尿素装置脱碳。 装置变压吸附脱碳替代碳丙液脱碳节能改造，减少循环水用量534万t，节约11410.2tce/a，新增效益2425.5万元。 适用于合成氨工业原料气精制（技改取代铜洗或新建项目，运行压力较铜洗节蒸汽0.6t/tNH3，节电41.32~100kWh，折标煤92kg~133kg。 27 3 国内领先 国内专利 10%； 20% 11 醇烃化净化工艺技术 两级甲醇化精制后含CO和CO2的气体在醇烃化催化剂作用下，生成醇类、烃类、多元醇和少量甲烷，经冷却、分离，使原料气得到进一步精制。 18万t/a合成氨装置醇烃化工艺替代铜洗，投/ 2 国内领先 国内专利 30%； 50%

二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 采用该技术吨氨天然气消耗可降低3.6%左右，减少含氨冷凝液排放4t/tNH3。 成本效益分析 投资回收期（年） 0.5 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 国内领先/ 国际先进 国际领先 10万t/a/ 装置采用该技术改造，实际投资为170万元，副产蒸汽实现经济效益近400万元/a 应用于大型合成氨厂投资约为5000万元 / 国内领先 国内专利 70%； 90% 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 技术名称 技术介绍 技术适用条件 1 一段炉烟气余热回收利用技术 蒸汽二段转化工艺中，一段炉烟气温度达到200℃以上，充分利用一段炉烟气热量，可用于预热燃烧空气和燃料气，或副产蒸汽等，提高烟道气的热能利用效率，实现节能。 该技术适用于新建或改造传统蒸汽转化装置。 2 燃气轮机技术 联合循环工艺的技术原理类似于蒸汽－燃气联合循环技术，工艺中采用燃气轮机驱动空气压缩机，燃气轮机燃烧后的高温乏气含一定量氧气，送入一段炉助燃。 广泛适用于气头合成氨装置。 30万t/a装置应用燃气轮机实现联合循环，节能2.32GJ/tNH3，可节约天然气燃料365.3Nm/tNH3。可降低吨氨天然气消耗7%左右。 33

/ 国内领先 国内专利 20%； 30% 二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 节约氢气和半水煤气，合成氨产量提高3％~5％；单醇企业产量提高10％~15％。节能约255kgce/tNH3 以合成氨产量为10万t/a，按90％回收率计算，每年节约标准煤3207.6t。 成本效益分析 投资回收期（年） 2 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 国内领先/ 国际先进 国际领先 发气量35t/h ~60t/h的三废流化混燃炉，投资为1000~1600万元 / 国内领先 国内专利 45%； 75% 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 技术名称 技术介绍 技术适用条件 3 三废混燃炉技术 利用合成氨造气生产过程中产固定层间歇式煤生的“三废”即吹风气、造气炉气化制合成氨、渣、造气除尘器细灰等在混燃甲醇等。 炉中与空气、合成放空气等可燃废气混燃，产生高温烟气，通过余热锅炉产生中温中压蒸汽，然后送入发电机组发电。 4 无动力氨回收技术 利用焦耳一汤姆森效应，采用节流膨胀原理来降低弛放气温度，同时利用弛放气压头，推动能量转换器对外作功，降低弛放气的焓值，从而降低弛放气的温度，最后在恒压状态下，弛放气被逐步冷却到-40℃以下，降低了氨在气相中的分压，使其液化，从而达到分离的目的。运行中除了仪控用电外，无需额外动力。 氨合成回路分子筛节能技术，是采用分子筛直接脱除合成氨新鲜气中水及CO2+CO，进而改变合成氨分离位置，从而降低压缩机功耗和系统冷量消该技术广泛适用于各种原料、规模合成氨装置新建和改造中。 10万t/a/ 氨装置实施该技术，总投资约80万元，年增产氨1881t 0.25 国内领先 国内专利 15%； 24% 5 氨合成回路分子筛节能技术 该技术可广泛应用于天然气合成氨装置及大中型煤制合成氨装置。 ； 高压蒸汽消耗降低0.144t/tNH3、中34

30万t/a合成氨装置改造投资1728.6/ 2 国内领先 国内专利 40%； 60% 二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 压蒸汽降低0.0729tNH3。节能32kgce/tNH3。 成本效益分析 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 投资 估算 万元，可实现效益1044万元/a 运行 费用 国内领先/ 国际先进 国际领先 国内专利/国外专利/非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 技术名称 技术介绍 技术适用条件 耗。 35

三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率 投资 / 污染物减排量/污染排放水平 估算 总氮脱除效率一处理日般为60%~80%。 排水量1100m3氨废水，采用该工艺，总投资163万元。 成本效益分析 投资回收期（年） / 技术水平 国内先进； 技术知识产权 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 40%； 45% 运行 费用 处理成本为0.92元/m3水 国内专利/国 国内领先； 外专利/非专国际先进 利技术 国际领先 国内领先 国内专利 该技术是一种前置反硝化生物脱氮流程，属于单级活性污泥脱氮工艺。主要包括脱氨基反应、硝化反应和反硝化反应。 1 前置反硝化生物脱氮技术 当处理目标仅为氨氮时，选择单独的硝化工艺即可实现达标排放，实际工程中一般仍采用A/O工艺，当出水对氨氮和总氮都有要求时，应同时考虑硝化和反硝化。对于合成氨工业废水，当出水总氮要求较宽松时，可选择A/O技术。 该技术可适用于氨氮废水处理，尤其在NH3-N≤200mg/L时，具有较高的脱氮功能。 2 循环式活性污泥技术 该技术是生化法SBR工艺的一种改进形式。可将有机物降解、混合液沉淀集中于一体，设置生物选择区、缺氧区和耗氧反应区，同时采取污泥回流措施，能够在去除有机污染物的同时强化生物脱氮功能。 COD和NH3-N去除率分别达到85%和70%。 1200m3/日污水处理项目，工程总投资为123万元 耗电量23.4万kWh/a，水处理成本为0.65元/t / 国内领先 国内专利 20%； 35% 36

三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率 投资 / 污染物减排量估算 /污染排放水平 短程硝化新工艺比传统工艺节省基建投资20％~30％，节省污水处理费用20％~30％。 660m3/h （15840m3/d），项目总投资2000万元 成本效益分析 投资回收期（年） / 技术水平 国内先进； 技术知识产权 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 7%； 15% 运行 费用 处理直接成本1~1.2元/m3 国内专利/国 国内领先； 外专利/非专国际先进 利技术 国际领先 国内领先 国内专利 3 短程硝化技术 短程硝化是和传统硝化工艺相对而言的，因其反应时间较短故称为“短程”。短程硝化工艺可将反应停留在亚硝酸阶段从而直接进行反硝化生成氮气，较少出现硝酸菌反应阶段。 适合C/N（碳/氮）比值低的化肥污水的处理，中小氮肥生产企业末端污水治理。

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（四） 电石行业节能减排先进适用技术

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 内燃式电石炉针对密闭炉的内燃式电石炉特性对内燃式炉作以下内容改造为密闭电的改造：（1）对原料处理装石炉项目。 置进行改造，使入炉炭素材料水分降至1%以下。（2）采用自动化控制系统对入炉石灰和炭素材料的配比实行自动配料，提高配比的精确度。（3）建设密闭电石炉本体及附属设施。（4）建设炉气净化系统。（5）建设炉气利用系统，充分利用炉气化学能或化学成分。（6）建设自动控制系统。（7）建设环保与安全设施。 1、在能量节约方面，可实现节能142~160kgce/t。 2、在污染物减排方面，每吨电石可实现CO2减排589~667kg。3、在资源能源回收方面，每吨电石产生约400Nm3的尾气，其中CO含量75%~85%，尾气全部回用。 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 / 国际先进 国内专利 技术普及率/“十二五”预计推广比例 40%； 90% 技术知识产权 技术应用情况 1 内燃式电石炉改造为密闭电石炉技术 配套石灰/ 21.78万t/a，3×33MVA全密闭电石炉，投资8000万元，石灰成本150元/t，外购石灰成本为400元/t，年净利润为5445万元。 38

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 氧热法熔炼电石暨煤灰熔融新建或炼铁高生产电石的高温低压煤气发炉改造项目。 生炉，也是一炉三使用工艺技术，既：高炉富氧氧热法熔炼电石、石灰石中提取炭、高温低压煤气发生炉。此一炉三使用工艺技术，使电石生产综合利用了煤气化过程中的余热和煤灰，煤灰加配料熔融后生成电石和硅铁（提纯电石时）；高温低压煤气发生炉使煤气的产生自然化。每熔炼一吨纯度为80%电石，从石灰石中可提取纯炭168kg左右，产生煤气（CO在55%~95%）6000~2600m3，可生产4.5t左右的甲醇。 1、资源能源回收率：100% 2、减排量：每吨电石较密闭电石炉少排二氧化碳550kg。 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 投资 估算 以建一台100m3的高炉为例，年产电石10~20万t/a，总投资为1.8亿。 运行 费用 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 国际先进 国内专利 技术普及率/“十二五”预计推广比例 0%； 20% 技术知识产权 技术应用情况 生产每吨/ 电石需标煤2.5t，石灰石1.5t，富氧空气500m3（按50%氧气折算），总成本约3043元 2 氧热法熔炼电石技术 39

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 矿热炉电弧冶炼的功率因数电石生产装置。 1、对于相同电炉都比较低，一般不超过0.85，变压器容量，电石这样就需要对供电线路进行炉的生产率将提无功补偿，以将功率因数提高10%，节能3%高到国家规定的0.90或以左右。 上，以达到平衡电网无功的2、对于相同电石目的。针对电弧冶炼而言，炉视在容量，增加无功的产生主要是由电弧电变压器有功输出，流引起的，而短网的大电流即减小变压器容特征决定了无功主要以无功量，运行费用将减电流的形式体现在短网上，少，节约电费。 从而造成短网上的有效压降，如将无功功率在低压侧进行补偿，那么大量的无功电流将直接经低压电容器和电弧形成的回路流过，而不再经过补偿点前的短网、变压器及供电网路，在提高功率因数的同时，提高变压器的有效输出率，降低变压器、短网的无功消耗。 直流电弧炉(DC arc furnace)以经整流后的直流电为能源用电弧方式产生热能的、新发展起来的节能型电石生产新建电石生产。采用直流电石炉置 技术，每吨电石可节电5%~8%，即165~264kWh按电40 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 技术知识产权 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 5%； 40% 投资 估算 投资成本：补偿容量×150~180元/kvar 运行 费用 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 国际先进 国内专利 运行成/ 本：补偿容量×12~15w/kvar 3 短网综合补偿技术 4 直流电弧炉技术 该项目投资成本比交流电高30% / / 国际领先 暂无 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 设备 力等价值折标煤系数，节约57~92kgce。可实现二氧化碳减排129~209kg/t，节电10% 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 41

二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序技术名称 号 资源能源回收率/技术介绍 技术适用条件 综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 以密闭电石炉生产时产生的高温电石炉尾气为能源，通过系统采集回收利用，煅烧石灰，最终实现电石生产余热能源、废物节能综合利用。 新建或改建全密闭电石炉，尾气用于煅烧石灰石。 1、资源能源回收率：100% 石灰窑6500万2、节能量：传统元/套、竖窑吨石灰需热气柜值为5000kcal的600万煤320kg，折合标元/套，煤228kg，按年生总投资产时间330计算，136004×40MVA全密闭万元 电石炉尾气配套2座日产600t双套筒石灰窑年节约标煤9.029万t 3、减排量：二氧化碳减排量（按原煤5000kcal/kg，含碳量为44%）20.5万t。 2 电石尾气制二甲醚技术 以密闭式电石炉产生的炉气中的CO为原料，生产二甲醚。 密闭电石炉装置且尾气用于生产化工产品。 1、资源能源回收率：100% 2、节能量：20万42

成本效益分析 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 技术知识产权 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 30%； 80%以上 投资 估算 运行 费用 国内领先/ 国内专利/国外专利/非专国际先进/ 利技术 国际领先 国际先进 国内专利 单位运2 行费用为每吨石灰112.5元 1 电石炉尾气煅烧石灰石技术 电石尾气净化装置、/ 5 国内先进 国内专利 2%以下（第一套装置在建设中）；

二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序技术名称 号 资源能源回收率/技术介绍 技术适用条件 综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 t/a电石尾气全部用于生产5万t/a二甲醚，每吨电石节约标煤142kg），20万t/a电石装置共节约标煤2.84万t 3、减排量： 20万t/a电石装置减排CO2量11.8万t。 通过利用密闭式电炉尾气的潜密闭式电石炉、 热，产生高压蒸汽，进行发电。 有蒸汽用户或后续配套发电的电石企业。 密闭电石炉尾气直燃产汽技术 甲醇生产装置、二甲醚生产装置总投资2.5亿元 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国内专利/国外专利/非专国际先进/ 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 10% 技术知识产权 技术应用情况 3 1、可综合利用的以4.5资源能源回收率：万t/a密100% 闭电石2、节能量：按生炉配套产每吨电石产生废气锅400Nm3炉气，低炉为位热值例，按314470kJ/Nm计，工业用节能量折标煤为蒸汽平229 kg / t电石。 均价格3、副产蒸汽量：为135元/t计，1.78t/ t电石。 单位投4、减排量：减少资：68743

单位运行费用30.36元/ t蒸汽 10个月 国内领先 国内专利 5%以下； 30% 二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序技术名称 号 资源能源回收率/技术介绍 技术适用条件 综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 粉尘排放量40 kg/ 万元 t电石。 将电石生产过程中产生的碳粉进行回收，加工，进而作为原料再次利用的技术。 生产过程中产生粉末较多的电石装置。 每吨电石回收碳粉约70kg。 / 20万t/a电石项目，每年需炭材约14万t，碳材粉末量按10%计算，制造和运行成本200元/t，全年可实现经济效益1400万元。 30万元/a / 国内先进 国内专利 2%； 10% 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国内专利/国外专利/非专国际先进/ 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 4 炭粉成型技术 5 显热回收技术 采用间壁式换热方式的一种高效、安全的余热回收技术。主要用于焦炭的干燥和发电。 电石生产过程的显热余热回收利用。 30000KVA电石炉，理论年可回收利用的能量相当于4741tce，可节约资金大约47044 500万元 1 国际先进 国内专利 5%以下； 30% 二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序技术名称 号 资源能源回收率/技术介绍 技术适用条件 综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 万元，减少二氧化碳排放13542t。 若把全国全部的电石余热回收，理论上则可回收能量1.74×105万tce，节约资金1.74×104亿元，减少二氧化碳排放5.50×105万t。 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 国内领先/ 国内专利/国外专利/非专国际先进/ 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 45

三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率 投资 / 污染物减排量估算 /污染排放水平 （1）电极糊减少消耗：15千克/吨电石。（2）减少石灰粉和炭粉的外排量：炭粉约：60～90千克/吨电石；石灰粉约：90～135千克/吨电石。 电石产量为150吨/天计，空心电极投资额约为300万元。 成本效益分析 投资回收期（年） 技术水平 国内先进； 技术知识产权 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 5%； 10% 运行 费用 国内专利/国 国内领先； 外专利/非专国际先进 利技术 国际领先 国内先进 非专利技术 1 空心电极技术 空心电极就是在实心电极中安设一钢管，形成空心。输送系统送来焦粉和石灰粉，按需要配合成一定比例，通过炉气或氮气作为粉料载气，将粉料通过空心管加入炉内作原料使用。 新建和改建电石生产装置 按电费2～3 为0.5元/度电计，单位运行费用约为4元/吨电石。 46

（五） 氯碱行业节能减排先进适用技术

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 物耗能耗/相对节技术适用条件 能量 投资 产污情况/相对减估算 排量 以纳滤膜过滤技术去除一次盐水中的硫酸根。 1 膜法除硝技术 适用于离子膜法烧碱新建项目或改造。 产品减排盐泥量为19kg/t碱。 10万t/a离子膜烧碱配套膜法除硝项目投资为600万元 20万膜极离子烧碱置改工程投资1600元 t/a距膜装造总约万成本效益分析 技术水平 国内先进/ 运行 费用 投资回收国内领先/ 期（年） 国际先进/ 国际领先 节约运1.5 行费用38.25元/t碱 国内先进 国内专利 35%； 70% 国内专利/国外技术普及率/专利/非专利技“十二五”预计术 推广比例 技术知识产权 技术应用情况 2 膜（零）极距离子膜电解槽技术 极距（即阴极和阳极之间的距离）为离子膜厚度的离子膜电解槽技术。 新上烧碱项目；现有离子膜电解装置的改造。 采用膜极距离子膜电解槽生产烧碱与现有高电流密度装置电耗可降低100kWh/t碱，吨烧碱节电100度。 装置年可节电2000万度，节约运行费用50元/t烧碱 1.5 国际先进 国内专利和国际专利 10%； 35% (其中改造10%； 新建15%) 47

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