高速泵检修与质量标准

高速泵检修与质量标准 3检修与质量标准 3.1 检修前的准备

3.1.1 掌握泵的运行状态及监测参数和运转周期等情况，备齐必要的图纸资料，及维修说明。

3.1.2 备齐检修工具、量具、配件及材料。

3.1.3 切断电源、关闭进出口阀，排净泵内介质，符合安全检修条件。

3.2拆卸与检查

3.2.1 卧式高速泵拆卸与检查

3.2.1.1 拆卸联轴器的安全罩，拆开联轴器，检查对中，做好联轴器的连接标记。

3.2.1.2 拆卸附属管线，检查清扫，存放好连接螺栓。

3.2.1.3 拆卸泵壳连通法兰(HMP系列)，以及泵的出入口法兰，在泵室支撑住的基础上，拆卸壳体大盖。 3.2.1.4 测量叶轮侧间隙

3.2.1.5 叶轮和密封及其附件的拆卸与检查

a.拆卸齿轮变速箱上盖及润滑油泵的出入口管，拆卸齿轮箱侧固定的过滤器组装件并检查；

b.取下齿轮变速箱侧面丝堵，插入制动杆，用于制动转子，以便进行下一步(HMP系列)；

c.按转子的旋向为拆卸方向拆卸诱导轮，取下花键联结的叶轮、扩压器盖、机械密封、定位轴套，及各部位“O”系列密封胶圈，并仔细检查(HMP系列)；

d.按转子的旋向为拆卸方向拆卸诱导轮，取下平键传动联结的叶轮、叶轮环、机械密封、泵盖、浮动环密封(GSB系列)； e.取下高速轴密封定位轴套及油封(分机械式油封和浮动环式油封两种形式)，并检查；

f.拆卸输入轴头上的主润滑油泵，并检查(HMP系列)。 3.2.1.6 检查高低速轴的推力轴承间隙（GSB系列）。

3.2.1.7 揭开上箱体视窗盖，检查啮合间隙及啮合状况。然后拆除各轴瓦温度及各轴的振动和轴位移仪表探头（HMP系列）； 3.2.1.8 箱体及其转子组件的拆卸与检查

a.拆卸定位上下箱体的锥形销及定位螺栓、止推轴承压盖和迷宫油封的固定螺栓，用专用顶丝均匀顶起上箱体；

b.取下两级的止推轴承组合件，并检查（HMP系列）； c.水平吊起壳体上盖，平移至枕木及软体上，检查清理； d.检查并吊起高速轴组合及低速轴组装件；

e.拆卸低速轴的对轮、轴承压盖及油封、轴承并检查。拆卸高速轴的滚动轴承（GSB系列），取下高速轴的支撑轴瓦（HMP系列）。 3.2.1.9 检查滚动轴承的情况及滑动轴承的径向间隙，迷宫油封的径向间隙。

3.2.1.10 检查齿轮的磨损情况，必要时更换。

3.2.1.11 检查主轴及从动轴的径向圆跳动，轴颈的磨损情况和各部的配合问隙。

3.2.1.12 检查拆卸各零部件的使用情况。

3.2.1.13 检查泵的壳体及箱体和密封冲洗管路及润滑油路是否通畅。

3.2.2 立式高速泵拆卸与检查 3.2.2.1 按照泵的拆卸与检查程序

a.从齿轮箱上卸下电动机(有方形台架时不需卸电机)松开挠性联轴器连接螺栓、螺母、分成上、下两片；松开圆形支架与齿轮箱连接螺栓、螺母、吊起电动机(含圆形支架)，再拆卸齿轮箱低速轴上的半联轴器。拆卸冷却器及管路； b.拆卸紧固泵体的螺母；

c.从泵体上吊起齿轮箱及密封腔组件；

d.检查测量叶轮侧间隙及转子窜量，拆卸叶轮，注意叶轮螺栓旋

向，拆卸时要防止叶轮转动； e.拆卸机械密封；

f.检查叶轮机械密封轴套节流环磨损情况，根据情况进行修理或更换；

g.转子必要时做动平衡校验。 3.2.2.2 按照齿轮箱的拆卸与检查程序

a.拆检润滑油机械密封组件，根据情况进行修理或更换； b.拆卸齿轮箱附件； c.拆卸齿轮箱大盖；

d.取出低速轴(包括中速轴)检查箱盖上的骨架油封唇口是否损坏；检查滚动轴承，齿轮箱体，主油泵是否损坏，根据情况进行修理或更换；

e.测量滑动轴承各部间隙及紧力，检查高速轴，滑动轴承等是否磨损；检查齿轮啮合情况，根据情况进行修理或更换。 3.2.3 组装顺序

重新组装的程序与拆卸时相反。重新组装时必须做到以下几点： a.齿轮箱内必须保持清洁，严防杂物，灰尘混入其中； b.应将润滑油喷嘴从齿轮箱壳体上卸下，清洗内部油路，并用干净空气吹干，立即重新安装上喷嘴；

c.低速轴滚动轴承和滚动轴承座的配合应保证在弹簧作用下，低速轴能上、下路动；

d.更换O形密封圈或密封垫片；

e.所有转动零部件配合面，装配时都应抹润滑油； f.装配完毕后，应检查旋转是否灵活。 3.3 检修质量标准 3.3.1 联轴器

3.3.1.1 联轴器与轴为过盈配合H7/k6，应采用加热方式拆装。 3.3.1.2 联轴器为弹性叠片式联轴器，端面间隙及对中要求应符合表3的要求。

3.3.2 轴承

3.3.2.1 滑动轴承(HMP系列)

a.轴承的外径与齿轮箱的配合，其过盈量α为0.01～0.03mm，轴承体与轴承座周向接触应均匀(见图4)；

b.更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60°～90°，接触面积均匀，接触点不少于2～3点/cm2；

c.轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣、裂纹、剥离等缺陷;

d.轴承的径向直径间隙β为0.07～0.12mm(见图5)；

e.一级和二级的轴承的油孔与油槽连通无毛刺，并注意一、二级轴瓦安装时的油孔方向以及与轴瓦环形油槽要和箱体油孔对正，且防转销卡入箱体防转槽内(见图6)。

见SHS 01035—2004《高速泵维护检修规程》。 3.3.2.2 止推轴承

a.止推轴承与止推盘接触要均匀，接触面积不得小于70％； b.各注油孔应畅通无阻；

c.推力盘两面的平行度应小于0.005mm，端面跳动应小于0.015mm；

d.止推轴承间隙为0.25～0.38mm。 3.3.2.3 滚动轴承

a.仅承受径向载荷的单列向心球轴承与轴配合为H7/k6；

b.滚动球轴承外圈与轴承箱内孔配合为Js7/h6；

c.滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过100℃，严禁直接用火焰加热，推荐使用高频感应加热方式；

d.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音。 3.3.2.4 径向轴承

a.轴承外径与齿轮箱体配合为H7/h6；

b.轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣、裂纹、剥离等缺陷；

c.轴承间隙应符合制造厂说明书要求；

d.轴承油孔与油槽联通无毛刺，与箱体油孔对正，防转销卡入箱体防转槽内。 3.3.3 密封 3.3.3.1 机械密封

a.一级转子为单密封布置，二级转子为串联密封布置(HMP系列，见图2)；

b.拆卸和装配时，要注意保护好机械密封的摩擦表面，以免机械密封损坏；

c.密封腔各部O形圈应外形圆滑，无变形、无缺陷；

d.压盖与静环密封圈接触部位应无麻坑，粗糙度为Ra3.2(见图7)；

见SHS 01035—2004《高速泵维护检修规程》。 e.静环外圆的防转槽轴向活动自如，无卡涩现象； f.弹簧压缩量要求（2±0.5）mm；

g.摩擦副上磨损沟痕深度超过0.005mm，需要研磨或更换。 3.3.3.2 油封

a.输入轴上的迷宫密封应无明显磨损痕迹，半径间隙为0.10～0.15mm，磨损后间隙不大于标准的1.5倍，回油畅通；

b.输出轴上的润滑油机械密封无明显磨损、裂纹，动环活动灵活(见图2)；浮动环油封浮动自由。 3.3.4 齿轮箱

3.3.4.1 齿轮箱体、箱盖、端板等应清洁，无损伤、变形和裂纹，水平中分面应平整，无划痕，自由间隙应不大于0.05mm。 3.3.4.2 齿轮箱水平部分面的横向、纵向及大齿轮轴的水平度测量部位(见图3)，水平度要求值见表4。

3.3.4.3 输入轴与输出轴的中心距偏差不大于0.05mm。 3.3.4.4 输入轴与输出轴的平行度交叉度公差见表5。

3.3.4.5 齿轮

a.输出齿轮轴必要时做动平衡校验，动平衡精度等级为G1.0； b.齿轮表面应无积垢、缺损、点蚀、剥落及裂纹等缺陷； c.齿轮啮合顶间隙为(0.2～0.3)m，m为模数； d.齿轮啮合的齿侧间隙和齿面接触见表6；

e.低速轴齿轮应采用加热方法拆装； f.转子轴颈部位径向跳动不大于0.Olmm；

g.箱内所有零部件不能涂油脂，只能涂润滑油以防油路堵塞； h.滚动轴承外环与轴承端盖之间的轴向间隙为(0.15± 0.05)mm； i.装配轴承端盖时，轴承端盖上的油槽一定要与齿轮箱盖上的回油孔对准以保证回油畅通；

j.齿轮箱装配完毕以后，用手转动高速齿轮轴，检查其灵活性。

3.3.4.6 叶轮

a.诱导轮叶片及叶轮产生明显气蚀孔，必要时要更换； b.更换诱导轮或叶轮，必要时进行动平衡校验；

c.叶轮花键孔与轴花键应装配轻松，但不允许径向间隙大于0.05mm；

d.叶轮在工作状态的侧间隙A和B为0.5～lmm(见图8)。通过改变调整垫的尺寸，调整叶轮与泵盖、泵体之间的轴向间隙，在测量时，转子应靠向主推力面；

e.导流片的径向跳动不大于0.05mm； f.叶轮的背面端间隙为1.5～2mm；

g.泵装配后，用手旋转低速轴，应灵活、自如。

3.3.4.7 定位套及动环，轴套的端面与轴心的垂直度为0.02 mm。

3.3.4.8 定位套及动环，轴套与轴的配合为间隙配合，但不大于0.04mm。

3.3.4.9 主润滑油泵及辅助油泵，可参阅齿轮泵的检修质量标准。 3.3.4.10 螺栓、叶轮、导流片和叶轮螺栓的扭矩要求见表7。 见SHS 01035—2004《高速泵维护检修规程》。 4 试车与验收（略） 5 维护与故障处理 5.1日常维护

5.1.1 严格执行润滑油管理制度，定期检查润滑情况。

5.1.2 定期检查进出口压力，振动，密封泄漏，轴承温度，密封冲洗压力等参数情况，发现不正常或异常声音等问题应及时停机检查处理。

5.1.3 定期检查泵附属管线是否畅通。 5.1.4 定期检查泵各部位螺栓是否松动。

5.1.5 长期停运，泵及冷却腔应清洗干净，定期盘车，防止轴变形。 5.2 常见故障与处理（见表8）

表8 常见故障与处理

序故障现象 号 故障原因 处理方法 泵内没有完全充满启动后无流1 量、无压力 吸入管路阻力大 液体 排放泵内空气。如泵送介质为低温液体，则延长冷却时间；如进口压力低于大气压，则应检查吸入管路是否漏气 改进吸入管路，减少阻力 流量过小或过大、发调节出入口阀门，使其达到规定值或选生汽蚀 地脚螺栓或联轴器螺栓松动 泵振动不正2 常 介质中有空气 安装不正确 转子不平衡 机械原因、轴弯曲 装置总扬程超过规定值 流量不足或3 扬程偏低 转速不足或反转 泵喷嘴阻塞 查明不足原因，纠正转向 拆开检查并消除 检查冷却器是否泄漏，检查机械密封泄高速齿轮箱4 润滑油变色 水进入齿轮箱 因 泵输送介质或冷却漏量，检查轴套内“O”形圈，并消除原旁通阀未关死等 旁通管路故障 放气，并检查 入口是否进气并上紧螺栓 机座不平，适当在近泵处设置支撑 重新校平衡或更换 拆泵、更换引起振动的零件 降低管路阻力 联轴器 用新泵 上紧螺栓 检查对中性并处理 低速轴油封泄漏 齿轮箱油位5 明显下降 漏 油管路泄漏 齿轮箱机械密封泄更换油封或低速轴 检修或更换机械密封 排除管路泄漏 严重气化现象。吸入消除气化，改进吸入管路或改装端面机管路设计不合理，引起密封面振动及跳泵侧机械密6 封泄漏严重 密封面被冰冻 密封面磨损或损伤 气蚀 7 噪音 部件松动 电机噪音 润滑冷却不当 推力轴承温8 度过高 油量不足；油污染 油温高 介质比重大 9 电机超载 转数太低 接线故障 加油。或排干油，再充入干净油 更换过滤器保证冷却水量 检查额定条件 按电机说明书检查 检查线路上过热点 拧紧或更换部件 用听诊器诊断电机 重新充入规定牌号润滑油，并保证冷水量 将甲醇、丙醇之类液体注射入密封腔内，防止冰冻 调换机械密封 泵刚运行，检查入口温度是否过高，增加净压头，检查入口管路是否堵塞 动 械密封

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