硫化橡胶制品常见缺陷

橡胶制品常见缺陷及解决方法

一、 表皮气泡现象 NO 原因分析 解决方法 硫化不充分，导致制品表面① 延长硫化时间，提高硫化温度 1 有气泡，割开其内部呈蜂窝② 保证硫化有足够的压力 海绵状 橡胶-金属粘接不良引起粘2 结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡 ① 增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 有气体裹入胶料，气体不易② 提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 3 排除，随胶料一起硫化，从③ 入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 而在制品表面出现气泡 ④ 改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 ⑤ 改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔 ① 调节适当的硫化条件，温度不宜太高 4 胶料配方中有易挥发物 ② 使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 ③ 减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂 ③ 调整配方，提高硫化速度 ① 按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决 二、 橡胶表面发粘 No 原因分析 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 解决方法 ① 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 ② 增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽 1 2 模具型腔不对称，有死角，传① 调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料 热不均匀导致硫化不均匀 ② 调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度 ① 改进压出，延压条件和工艺 3 胶料压出或压延夹入气体 橡胶制品常见缺陷及解决方法

三、 分层 No 原因分析 解决方法 ① 清洁胶料表面或换用干净的胶料 ① 按表格喷霜所述方法解决 ① 在配方设计时选用相容性好的胶种 1 胶料表面污染，特别是油污 2 喷霜 3 相容性差的橡胶混合不均匀

四、 橡胶-金属粘接不良 No 原因分析 1 胶浆选用不对 2 金属件表面处理不良 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂 解决方法 ① 参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 ① 金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等 ① 注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 ② 涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 ① 改进配方以保证有充足的焦烧时间 ② 模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位 3 4 配合不合理，胶料硫化速度与③ 改进硫化条件（温度、时间和压力） 胶浆硫化速度不一致 ④ 减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 ⑤ 胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料 ① 增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 5 压力不足 ② 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足 6 胶浆有效成分挥发或固化 ① 硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 ② 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长

橡胶制品常见缺陷及解决方法

五、 缺胶 No 原因分析 解决方法 ① 增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足 1 用胶量太少 2 溢料口太大，以致胶料不能充① 改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量 满型腔，溢料口位置不对 ② 合理选择溢料口的位置 3 脱模剂用量太少，以致胶料在① 减少脱模剂的用量 型腔内汇合处不能合拢 ② 注意胶料使用前不能沾油污 4 胶料硫化速度太快，以致未挤① 调整胶料配方，延长焦烧时间 满型腔便以硫化 模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔 胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动 ② 加大入料口的尺寸或增加入料口数量 ① 改进模具 5 6

① 改善胶料流动性 六、 炸边、飞边 No 1 原因分析 解决方法 胶料焦烧时间不足，易形成硫① 延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间） 化胶粒和胶屑 ② 避免使用停放时间太长的胶料 ① 尽量采用移模注压和传递模压方式 ② 胶料应准确称量 ① 清洁模具和胶料 2 胶料过多无法溢出 3 模具污染，胶料不清洁 4 模具分型面配合不紧密，设计① 改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位不合理，溢料口太大 胶料传热速度慢，硫化时胶料置 5 内外层升温不一致，外层胶料① 改进胶料配方 已硫化，内层胶料却受热膨② 改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化 胀，强制溢料引起缩孔夹层 橡胶制品常见缺陷及解决方法

七、 撕裂、拉毛 No 1 原因分析 解决方法 脱模方式不合理，便脱模，① 改进脱模方式，改进模具结构 导致制品被扯断或拉毛 制品过度硫化，导致橡胶强② 喷脱模剂 2 度等物理性能下降而被撕① 调整硫化条件到正硫化 裂、扯断 3 硫化温度太高 ① 调整胶料配方，降低硫化温度

八、 喷霜 No 1 原因分析 硫化剂、促进剂等原料用量过多，便慢慢迁移到橡胶表面 解决方法 ① 通过试验合理控制各种原料的用量 ① 充分硫化 2 产品硫化不充分

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