13连续梁作业作业指导书

中 铁 十 七 局 集 团 大 西 铁 路 客 运 专 线 指 挥 部

ZT17DX.GC.ZYZD.(2010).13

连续梁作业指导书

编制人： 审核人： 批准人：

2010-04-25发布 2010-05-15实施

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大西客专桥梁工程 连续梁悬灌施工作业指导书

1、编制依据（作业制度）

大同至西安铁路客运专线有限责任公司编《标准化作业》 《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》 《安全生产法》

《建设工程安全生产管理条例》

《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 《施工图设计文件》、技术交底文件 施工队职责分工及岗位责任制度 2、适用范围和特点

悬臂浇筑法适用于高墩、大跨径的连续梁、连续刚构，孔下不受通航、通行的限制，其特点是无须建立落地支架，无须大型起重及运输机具，主要施工设备是挂篮。

挂篮是悬浇施工的主要设备，可在已经张拉锚固并与墩身连成整体的梁体上移动，每段绑扎钢筋、立模、浇筑混凝土、纵向预应力张拉都在挂篮内进行，完成本段施工后，挂篮对称向前各移动一节段。

挂篮吊架在浇筑梁段中所产生变形的调整，能通过调整前吊杆高度办法，或预压配重调整的办法来调整。

挂蓝承重系统有三角形构架、菱形构架、自锚式构架等，下文以三角形构架为例。

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3、人员配备

每联连续梁配负责人1人，技术主管1人，领工员2人，技术员2人，工长4人，专职安全员2名，均为施工企业正式职工,其他根据需要配备的钢筋焊工、安装工、搬运工等劳务人员, 配备比例不大于1（正式职工）：7（劳务工）。

4、 施工工艺流程

4.1、墩顶梁段施工工艺流程 详见图4.1—1。

4.2、悬臂浇筑施工工艺流程 详见图4.2—1。

4.3连续梁边跨现浇段施工工艺流程 详见图4.3—1。

4.4、合拢段施工工艺流程 详见图4.4—1。

4.5连续梁张拉压浆施工工艺流程 详见图4.5—1。 5、 施工方法及工艺要求 5.1挂篮设计 5.1.1、挂篮组成

挂篮由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统和锚固系统五大部分组成（见表5.1.1-1）。

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图4.1—1 墩顶连续梁段施工工艺流程图

托梁和膺架设计 托梁和膺架拼装 墩顶预埋件检查 中线及高程测量 设置临时支座 安装支座、铺设底模、立外侧模 预压 钢筋制作 绑扎底板、腹板钢筋 测量控制 预应力管道安装 立内模及端模 绑扎顶板钢筋 检查验收 砼浇筑 砼拌合 养 生 等强拆模 预应力束制作 穿 束 张 拉 张拉机具校验 压 浆 取试块 凿毛清洗 3

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图4.2—1 悬臂浇筑施工工艺流程图

挂篮拼装就位 安装挂篮底模、侧模 墩顶梁段施工完毕 挂篮加载试验 初设挂篮前端高程

输送砼 安装底板、腹板钢筋和预应力管道 钢筋、预应力管道成型 安装内侧模板 混 凝 土 拌 制 安装顶板钢筋和预应力管道 复查高程，检查签证 节段混凝土灌注 混凝土养生、接缝处凿毛清 张拉纵横向预应力筋 压浆及封端 前移挂篮，进入下一节段施工

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图4.3—1连续梁边跨现浇段施工工艺流程图

表5.1.1-1 挂篮组成

项 目 承重系统 底模系统 侧模系统 走行系统 锚固系统 内 容 三角形结合梁、前上横梁、后上横梁 纵梁、前下横梁、后下横梁、模板系统 内外侧模支架、模板、吊梁、滑梁 三角结合梁走行系统、侧模走行系统、内模走行系统 压紧器、锚固筋等 5

施工支架拼装并压重 测量放线、调整标高 底模板制安、刷隔离剂 模板试拼、检查及修整 模板涂刷脱模剂 安装侧模板及端模 检修振捣器、控制柜 砂浆垫块预制 安装钢筋骨架、横向与竖向预应 力管道 钢筋材质检 验、加工 原材料检验、确 定混凝土配合灌筑混凝土 混凝土试件制取 混凝土养护 试件混凝土养护 张拉预应力 压浆及封锚 拆除模板及施工支架 梁体表面检修 中铁十七局集团大西铁路客运专线指挥部 连续梁作业指导书

图4.4—1 合拢段施工工艺流程图

中线测量 边线控制 标高控制 检查验收 拼装吊架 立 模 板 标高控制 边线控制 校正就位 压 载 抄 平 刚性支撑锁定 底腹板绑扎钢筋，预埋预应力管道，立模 检查验收 选择温度 砼拌合运输 浇 筑 砼 压载逐级卸载 养生、等强、拆模 预应力束制作 张拉机具校验 穿 束 张拉、压浆 等强、拆模 取试块 6

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图4.5—1连续梁张拉压浆施工工艺流程图

5.1.2、挂篮设计主要参数 （1）梁段最大重量； （2）梁段最大长度； （3）梁高变化范围；

（4）最大梁宽包括顶板、底板宽；

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预应力施工工艺 张拉机具检验 N 进行技术交底 张拉设备校正 Y 按工艺要求张拉 预应力管道安装 N 检查原因 检查伸长量、张拉力、断丝情况 Y 配合比设计 N Y 孔道用压力水冲洗、压风机吹干、检查孔道是否串孔或堵孔 Y N 采取特殊措施处理 水泥浆水灰比 管道真空压浆 N 孔道另一端冒浓浆 Y 封 锚 中铁十七局集团大西铁路客运专线指挥部 连续梁作业指导书

（5）曲线段翼缘板坡度变化； （6）梁段顶板单侧加宽量； （7）梁段底板单侧加宽量；

（8）走行：无平衡重走行；行走时其抗倾覆稳定系数不小于2。 （9）挂篮重量。挂篮总重量的变化不得超过设计重量的10％。 （10）浇筑悬臂梁段时，可将后端临时锚固在已浇筑的梁段上，支撑平台后端横梁，可锚固于已浇筑梁段底板上。

5.1.3、强度、刚度、稳定性要求

挂篮强度、刚度、稳定性必须满足设计规范的要求。 5.2施工方法

5.2.1、墩顶梁段（0号块）施工方法 （1）支架施工

墩顶梁段施工采用托架或膺架施工，下部结构施工完毕后，搭设托架或膺架，托架和膺架可采用万能杆件、军用梁、贝雷梁或其它满足要求的杆件拼装，拼装完毕后进行预压，对预应力混凝土连续梁，设臵墩顶梁段与桥墩临时固结装臵（临时支座）。施工方案图见图 5.2.1.1—1

支架施工满足以下要求：

支架有足够的强度、刚度和稳定性的要求； 有简便可行的脱模措施； 预压重量大于浇筑混凝土的重量；

支架地基承载力必须满足要求，基础可采用明挖扩大基础、钢管

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图5.2.1.1-1 箱梁0号块现浇施工方案图

箱梁侧模箱梁底模纵梁2][25工字钢I55纵梁2][25纵梁2][25斜撑2][30纵梁2][25砼垫块中铁十七局集团大西铁路客运专线指挥部 连续梁作业指导书

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钢模块斜撑2][30说明：1、本图尺寸均以厘米计，图中所示仅为示意，在施工中将根据实际情况进行调整。 2、确保预埋件准确，严格控制标高，必要时可采用预压85%重量，克服非弹性变形。 3、采用泵送砼连续施工，加强养生，确保0号块施工质量。 4、严格按照规范施加预应力确保0号块施工质量。 5、严格按照安全规程办理，确保安全施工。 6、预埋钢板的同时将两个侧面的钢板连上，拼装时用IV级钢进行张拉。

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桩基础或钻孔桩基础。

根据混凝土及支架产生的弹性和非弹性变形，设臵预留量。 支架底有完好的排水系统。 （2）模板

墩顶梁段外侧模采用大块新制钢模，箱内腹板及横隔板采用组拼钢模，梗胁、腹板端模及人洞采用木模上钉镀锌铁皮。

（3）钢筋制安、 预应力管道安装、混凝土浇筑

材料要求、钢筋加工绑扎、模板支立、预应力管道安装及混凝土施工、养护参考大西标准化作业相关内容

5.2.2、悬臂段浇筑施工方法 （1） 挂篮的拼装

墩顶梁段施工完成后，即可从梁段中心向两侧对称安装两套施工挂篮，拼装步骤如下：

在0#段上铺滑道、滑块。

吊装型钢立柱（三角结合梁,包括∶主梁、立柱、斜拉带），并用后、中、前横向联结系（三角架平联和斜拉上横梁平联）连接挂篮主桁架。

吊装后锚梁（包括支垫）。

用精扎螺纹钢筋及扁担梁（即元宝梁）和千斤顶将后锚梁锚固在桥面板上。

吊装中横梁（包括支垫）。 安装后吊杆。

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吊装前上横梁（包括支垫）。

在地面上拼装底模系统，在后上横梁、前上横梁上挂滑车组，利用卷扬机将底模系统提升到位后，安装后吊杆及前吊杆。整体吊装底模系包括底模纵梁前、后下横梁，后短吊杆，上、下扁担梁及千斤顶。

安装外模及外模支架、外模滑梁系统安装。 安装内模及内模支架、内模滑梁系统安装。 吊装张拉平台。

挂篮安装后，用经纬仪对中，拔正挂篮中线位臵，抄平挂篮，用吊杆调整标高，经中线水平检查无误后，便可进行1号梁段模板工程、钢筋工程及混凝土工程施工。

挂篮施工方案图见图5.2.2.1—1。 （2）挂篮试验 试验目的：

实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。

加载方法：

预加载试压，为了是检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.05－1.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。

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图5.2.2.1-1 三角挂篮结构图中铁十七局集团大西铁路客运专线指挥部 连续梁作业指导书

1/2I-III立柱平联立柱斜拉前吊杆后上横梁后上横梁前上横梁侧模滑梁牛腿侧模滑梁后下桁架前下桁架底模纵梁侧模吊梁滑道内模滑梁内模支架 滑块连接座滑块内模吊杆主梁前吊杆前上横梁外模吊杆1/2II-II外侧模前下桁架II侧面图I斜拉杆立柱后支腿锚筋滑道主梁 12 滑道垫块后吊杆后下桁架I说明： 1、本图为示意图。 2、挂篮施工时要尽可能保持对称平衡施工，不对称重量不得大于规定值。 3、后吊杆为φ70钢杆，材质40MnCr，其余吊杆皆为φ32钢筋，材质精轧Ⅳ级钢。 4、挂篮后锚点用竖向预应力筋，根数单侧不少于6根。中铁十七局集团大西铁路客运专线指挥部 连续梁作业指导书

加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。

加载顺序： 底板——腹板——顶板——翼缘板。 变形测量：

基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂篮每根竖杆上设变形计,测其伸长量。

试验结果：

检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。

对梁段底模标高通过下式给出：

H＝H0+fs+fg+fd 式中:

H?—梁体底板立模标高； H0—梁体底面设计标高；

fs—各施工阶段的恒载、预应力和混凝土的收缩、徐变产生的挠度累计之和。 fg—挂篮在施工过程产生的弹性变形(含吊带变形)。fg是通过挂篮预压试验来获得。

因预压重量按最重号块4#块考虑，在施工其他号块时 fgx= fg*Gx/G4

式中：fgx—施工x号块时的弹性变形； Gx —x号块重量； G4 —4号块重量。

fd—挂篮底平台在施工过程中产生的向下挠度。可通过调整底模下方木进行调整。

根据分析和计算结果，得出本桥各节点底模的立模标高。 （3）悬臂施工

挂篮经过试验，并征得监理工程师的同意后进行悬臂梁的施工。悬臂梁施工按以下顺序进行：

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外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋及钢筋定位架。 绑扎腹板钢筋及安装预应力束管道。

立内模，并用拉条与外侧模连接。设内模支撑及顶板支架。 绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。

与上述步骤同步，安装各种预留孔的预埋件（其上下口平面位臵误差不超过3mm，竖向筋设定位板预埋）。

经检查合格后，方可灌注梁段混凝土，悬臂段浇筑混凝土时对称、平衡施工，设计不平衡偏差不得大于设计允许数值，

混凝土配合比，浇筑顺序及振捣，必须严格按施工工艺操作，梁段浇筑自悬臂端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。

（4）预应力施工 ①钢绞线束制作

本工程除竖向预应力采用φ32高强精轧螺纹钢筋外（fpk=835MPa，Ey＝1.95×105MPa），纵向及横向预应力均采用标准强度fpk=1860MPa，公称直径15.2mm，公称截面积139mm2；Ey＝1.95×105MPa的低松弛高强度钢绞线，领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。

钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。

散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

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钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。

钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。

编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。

②钢绞线穿放

钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。

钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

③千斤顶与油表校正 梁体采用三向预应力体系：

纵向预应力束B0-B14采用12-φ15.2钢绞线，15-12型锚具，250B型千斤顶；其余均采用19-φ15.2钢绞线，15-19型锚具，400B型千斤顶；纵向预应力束均为两端张拉。

横向预应力束采用5-φ15.2钢绞线，15B-5型锚具，一端张拉。 竖向预应力筋采用φ32高强精轧螺纹钢筋，梁顶张拉。 在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。

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校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。

张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验： 张拉了200次以后。

张拉千斤顶校正期限已达一个月。 张拉千斤顶经过修理后。

张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。

油压表的选用应为：

精度为1.5级（基本允许误差±1.5%）防震型。

表盘读数不大于1MPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。 油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。 ④预施应力

预应力束所在的梁端浇筑完成且梁体强度达到设计要求的强度与龄期后即可开始张拉，一次张拉完成；预应力锚下张拉控制应力详见施工图纸。梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。

预施应力前应作好如下准备工作：

检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。

张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

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第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

张拉操作：

张拉纵向预应力束：共四台顶两端左右对称张拉，张拉顺序严格按设计图纸执行。步骤如下：清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位臵，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σk后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σk时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时继续张拉至锚外控制应力σk，然后静停5min并补充到σk测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量△＝控制油压（σk）油缸外伸量-初始油压（0.1σk）油缸外伸量+（0.1～0.2）σk油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-（初

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始夹片外露量-控制油压夹片外露量）。张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。

张拉横向预应力束：横向张拉根据实际进度采用两侧各一台或二台单张千斤顶张拉，张拉可从梁端开始逐根进行，横向张拉采用一端张拉。

张拉步骤如下：清除张拉端锚垫板上水泥浆，安装扁锚并将钢绞线逐根对孔后装上夹片，安装限位板，用单张拉千斤顶逐根张拉。

张拉程序为：

0→0.1σk（作测量标记）→0.2σk（量测伸长量）→σk（量测伸长量并持荷2分钟）→回油（测锚固回缩量）→卸顶。

张拉竖向筋：穿入预应力筋并安装精轧螺纹锚具，安装千斤顶时张拉头拧入钢筋螺纹长度不得小于40mm，左右对称逐根张拉。

张拉程序为：

0→0.1σk（作测量标记）→0.2σk（量测伸长量）→σk（量测伸长量并持荷2分钟）→回油（测锚固回缩量）→卸顶。

预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。其中竖向预应力筋实际伸长量应不超过理论伸长量的±5%，每端锚具回缩量不大于1mm。

钢绞线理论伸长量按下式计算

PPLLP(1e(kx+μθ))ΔL==

EpAEpAkx+μθ 18

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σk—张拉端控制应力 Ep —预应力筋的弹性模量

k —孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数 μ—预△应力筋与孔道壁的摩擦系数

X—从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算。 L—预应力筋的长度

梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位臵，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σk打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次张拉时应分多级张拉，如从0.1～0.2σk、0.2～0.3σk以检验0.1～0.2σk 与0.2～0.3σk 时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σk提高到0.2σk。

张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

根据设计图纸，管道摩阻按塑料波纹管成孔计算，管道摩擦系数取0.23，管道偏差系数取0.0025。实际张拉力尚需根据生产第一片梁时实测的管道摩阻、锚口及喇叭口摩阻、千斤顶摩阻系数进行调整。

张拉质量要求：

实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和），竖向预应力实际伸长量不超过计算伸长量的±5%。

张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉： a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者； b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；

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c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）； d、锚环裂纹损坏者；

e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分得残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

张拉顺序应严格按设计图纸执行，纵向预应力张拉时两端伸长应基本保持一致。

张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。 滑丝与断丝处理：

一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

（5）连续梁预应力束孔道压浆作业 ①压浆工作程序

预应力管道压浆的全过程分为：预应力管道压浆施工准备工作，水泥浆的拌制，预应力管道的真空压浆。

预应力管道压浆前应作好如下准备工作，并达到相应的质量要求。

压浆前，要有技术部门下达的压浆通知单，核对梁号及水泥浆配

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合比。

真空压浆机的试运转。 ②压浆作业的要求及工艺流程

张拉完毕后宜在2天内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物和积水。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。

压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：

清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。

将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。

压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到－0.07MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa压力下保压2min。

水泥浆的性能必须满足以下要求：水泥浆体的水灰比应不超过0.34；并基本不泌水，泌水应在24小时内被浆体吸收；浆体流动度不宜大于25s,30分钟后不宜大于35s；压入管道的浆体应密实饱满，体积收缩率＜1.5％；初凝时间应＞3小时，终凝时间＜24小时；压

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浆时浆体温度应不超过35℃。

为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。

浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》附录进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合《混凝土外加剂》（GB8076－1997）《和混凝土膨胀剂》（JC476-92）建材行业标准要求。

压浆前先开启真空泵对管道抽整孔，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块通掉，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。水泥加入后搅拌时间不少于5min。总共搅拌时间不少于6min。

第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到－0.07Mpa时即可开始压浆。开始压浆时应在缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆，压浆最大压力不宜超过0.6Mpa，竖向预应力孔道压浆的最大压力控制在0.3Mpa～0.4Mpa。当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭排废管阀门。继续压浆直至压浆端

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压力表显示压力在0.5Mpa上保压时间不少于2min。

压浆人员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。

③其他注意事项：

压浆后6小时内所有的阀门不得打开。

压浆所用的水泥须符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175－1999）的规定。

如果是下雨天压浆，压浆机位臵必须搭棚，以防影响压浆质量。 压浆过程应连续进行一次完成，中途不应停顿，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。

冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。 （6） 挂篮的移动

梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动遵照以下步骤进行：

①连续梁节段预应力束张拉完成后，先放松前、后长吊杆，再稍将中间的两根后短吊杆放松（不要密贴），拆除其余短吊杆；同时在已浇箱梁顶的固定支点位臵，起顶前端桁梁，安装下一节段施工前支点，在清除支点表面杂物后，涂抹黄油，以减小挂篮前移时的阻力。

拆除挂篮后锚吊杆系统，可通过2台YC75-100张拉长行程千斤顶顶进前支点使挂篮在滑道上滑行，后支点用钢筋与前支点连接,或用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统、底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，

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压紧器交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。为保证挂篮纵横向位臵，滑道位臵应测量准确放线，挂篮走行前，滑道应与竖向φ32钢筋锚固，以抵抗后支点上拔力。

挂篮前移速度不宜过快，两边前移应同步，防止支点与滑道卡住导致走行困难，影响结构安全。可用油漆标出刻度线，前移时设专人观察，发现不一致时及时调整。

② 侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。

挂篮走行到位后，将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。安装底模平台后短吊杆，收紧前吊杆及后短吊杆，调整后锚吊杆系统，使前吊杆、后吊杆及后锚吊杆均处于施工前受力状态。

③ 初调中线、标高。

④ 用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。

⑤ 精调中线、标高。

⑥ 用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。 ⑦ 绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。

⑧ 复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：在

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安装过程中如发现预留孔于挂篮位臵不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。

等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。

挂篮在前移和浇筑混凝土时，若遇6级以上大风，应停止施工，挂篮在停止施工时后锚吊杆应处于工作状态。

挂篮施工属高空作业，现场应做好栏杆、扶梯、并悬挂安全网，施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。

5.2.3、边跨现浇段施工方法

边跨现浇段采用支架法进行施工，施工可参照墩顶梁段进行施工。

边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合拢口靠拢，并对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内。

5.2.4、合拢段施工方法及体系转换 （1)合龙段施工要点

①掌握合龙期间的气温预报情况，测试分析气温与梁温的相互关系以及梁体变形规律，为选择合龙口锁定方式提供依据（一般可取合龙前24小时平均温度为合龙温度）。

②根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合龙锁定方式并作力学检算，按设计办理。

③选择日气温较低，温度变化幅度较小锁定合龙口并浇筑合龙段混凝土。

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④合龙口的锁定，应迅速对称地进行，先将体外刚性支撑一端与梁端部预埋件焊接（或栓接）。然后利用体外临时撑杆调节合龙段间距再迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预力束应随之快速张拉。在合龙口锁定后，立即释放一侧的箱梁固定约束，使梁一端在合龙口锁定的连接下能自由伸缩。

⑤合龙口混凝土宜比梁体提高一个等级，并要求早强，采用微膨胀混凝土，并作特殊配比设计，浇筑时应认真振捣和加强养生。梁顶受日照部分必须加以覆盖。

⑥为保证浇筑混凝土过程中，合龙口始终处于稳定状态，必要时可在各悬臂端加与合龙段混凝土重量相等的配重，卸载要与混凝土灌速度相对应（考虑初凝时间内完成合龙段浇筑，可以不考虑配重）。

⑦混凝土达到设计要求的强度后，解除另一端支座临时固定约束，完成体系转换，然后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将临时锁定钢束放松至零再拉至设计吨位即可。

⑧ 临时束的张拉一般宜在0.45～0.5σcon，以防在合龙过程中预应力束过载报废。

⑨若考虑梁在合龙后收缩、徐变的影响，应按设计规定在合龙锁定前将梁顶-△L值，即可抵消梁体后期收缩，徐变产生的收缩影响。

（2)合龙段施工注意事项

①合龙梁段施工是连续梁施工的关键，为缩短浇筑时间，合龙段施工原则：先边、后中、依次对称进行，本工艺采用体外钢性支撑。

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合龙梁段施工如立模、绑扎钢筋、波纹管安装、浇筑混凝土及张拉方法远离与前述梁段施工相同。

合龙段底模平台的设臵采用挂篮进行施工，利用挂篮设备及其后锚系统，将底模直接锚固于两相连梁段上。箱梁顶应预留进灰孔，以便浇筑底板混凝土。

②为使合龙梁段标高符合设计要求，并能与相邻梁段顺接，合龙前应对相连两个节段的中线及各梁段的标高进行测量，调整中线，并视标高情况，通过在适当位臵采用压重或千斤顶顶升方法（即调整支座标高），将标高调整到符合设计要求的标高。其措施如下：

边跨合龙梁段

a、利用千斤顶调整直线端支座标高。

b、在超高梁段端部上压重，使合龙段的悬臂端高差在允许范围之内。

中跨合龙梁段

按设计图纸要求，此段为最后合龙梁段。由于张拉、混凝土收缩徐变和温度等因素的影响，该处合龙梁段悬臂会出现一定偏差，因此，应考虑如下措施：

a、根据计算，打用压重或卸载的方法消除合龙段处两悬臂端两侧高差，以满足规定要求。

b、利用反力架或挂蓝支架，多个台千斤顶加载，调整合龙口标高，使合龙段两端头箱梁标高差符合规范要求。

③合龙段纵向制孔波纹管是中间联通管，其与两悬臂伸出波纹管

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连接可比照0号梁块段波纹管外套接，为防止波纹管上浮需进行压重，考虑到浇筑混凝土后穿束困难，为确保孔道坐标准确，必须适当增多定位钢筋，波纹管接头处一定要封严，确保孔道质量，严防漏浆。

④合龙段体外刚支撑安装、焊接固定应在上述最低气温条件下进行，构件两端的钢板用千斤顶进行预压，以减少构件本身的变形，刚支撑下料按合龙段的实际长度进行，刚支撑的轴线应与箱梁中线平行，两侧与中线等距，以免刚支撑偏心受压。

⑤合龙段检查合格后，即可浇筑混凝土。因气温变化及混凝土凝固的影响，可导致合龙段混凝土产生缩裂或拉坏，因此合龙段混凝土浇时间宜选在日温差较小的阴天或选在一天中温度最低的时刻，最好在凌晨前完成，但气温亦不宜低于0℃。

合龙段混凝土宜采用微膨胀混凝土。 合龙段浇筑混凝土，采用全断面一次完成。

合龙段底板、腹板和顶板处预应力孔道较密集，混凝土浇筑较困难，宜采用5～20mm小石子混凝土，混凝土的和易性要控制好，陷度仍按0号块施工工艺。为了减少合龙段混凝土的收缩，可考虑掺入适量膨胀剂，掺入的方法和配比由试验确定。

在孔道密集的部位，采用竹片插捣和插捧捣相结合，慎重操作，不得漏震、欠震、过震，震捣时不得碰及刚支撑和制孔波纹管。

考虑到晚上温度相对低时浇筑混凝土，水份蒸发少，水灰比适当小一些。浇筑时观测箱内外温度，作好温度记录。为避免混凝土凝固中出现裂纹，在夜间要进行一次收浆压平，在保护好管道口不进水的

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前提下，顶板上全跨范围内，用麻袋覆盖，洒水降温，防止日晒。

⑥混凝土浇筑完毕后进行纵向波纹管孔道通孔检查，对已穿放钢束的孔道，应将钢束来回抽动，以检查波纹管是否漏浆，防止钢束被灰浆凝结。

⑦待混凝土达到设计强度时，按纵向→竖向→横向的顺序进行张拉。先张拉部分预应力束，再拆除体外支撑。纵向预应束张拉：先长束、后短束；先底板束，后顶板束。同一断面：先边束，后中束的顺序左右对称进行，在遇到临时合龙束时，按设计要求补足到张拉控制应力。

⑧合龙误差标准

悬臂梁段高程：+15mm，-5mm；

合龙前两悬臂端相对高差：合龙段长的1/100且不大于15mm； 梁段轴线偏差：15mm； 梁段顶面高程差：±10mm； （3)体系转换

①连续梁结构按平衡悬臂法施工，经过临时支座与桥墩固结，先形成静定状态的T型刚构，通过T构合龙、钢束张拉及调整支座等手段，将单个T型刚构逐渐转换为设计的连续梁结构（超静定）体系。体系转换的方式采用从边跨向中跨合龙的方式，以利桥面标高的调整。

②体系转换的内容，主要是将临时支座固结解除，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度和反力，而支座反力的调整应以高程

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控制为主，反力作为校核。

③在施工中，正式支座已按设计要求的位臵、标高及位移量进行安装和设臵，只要箱梁施工中挠度控制好，支座标高不作调整，因此体系转换只涉及临时支座解除。为使合龙段施工处于稳定状态，需要将正式支座临时锁定和释放。

边跨现浇段及合拢段施工方案图见图5.2.4—1。 5.3质量控制及检验标准

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照表5.3-1要求进行检验。并须符合表5.3-2、表5.3-3要求。

6、箱梁施工的线型控制

大跨度悬灌梁施工，应对其梁内应力和梁体线型进行监控。悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。

6.1、立模预拱度计算

立模预拱度=各种因素引起梁体变形的挠度计算值+挂蓝变形+挠度观测调整值

6.1.1、 影响梁体变形的挠度因素根据施工过程主要有以下几种：

（1） 单T形成阶段由以下因素产生的悬臂挠度： 梁段混凝土自重；

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图5.2.4-1 边跨现浇段及合拢段施工方案图合拢段吊 杆悬灌段Ⅰ45边跨现浇段侧 模[40墩身桁 架边跨吊架合拢示意图合拢段中铁十七局集团大西铁路客运专线指挥部 连续梁作业指导书

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内模吊杆侧模滑梁钢管桩悬灌段悬灌段底模纵梁说明：1、本图尺寸均以厘米计。2、在进行合拢段施工时，温度应控制在20℃左右。3、所有工序严格按工艺操作，确保工程质量。4、合拢段合拢时，两侧按设计要求,在浇筑同时从两侧配重，使两侧的 挠度始终保持一致。 中跨合拢示意图中铁十七局集团大西铁路客运专线指挥部 连续梁作业指导书

表5.3-1 连续梁悬臂施工质量标准和要求表

序质量控制项目 号 1 承台顶预埋件 质量标准和要求 预埋件位臵正确，满足施工要求。 施工单位 检验方法 尺量 监理检验 方法 观察 备 注 2 支座安装 支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，预留锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应测量和尺量 观察、尺量 采用压力注浆填实，偏差：四角高程差1mm，螺栓中心位臵2mm，平整度2mm。 满足强度、刚度、稳定性要求 检算和经验 检查计算书 安装支架 梁段长、腹板间距、梁段高度变化段位臵允许偏差±10mm；梁高、顶板厚、底板厚、腹板厚、横隔板厚、梁体宽允许偏差0～+10 mm；腹板中心偏离设计位臵、梁段纵向旁弯、梁段纵向模板安装 测量和尺量 观察、尺量 中线最大偏差、桥面预留钢筋位臵允许偏差10 mm；表面平整度3 mm；模板表面垂直度每米不大于3 mm；底模拱度偏差3 mm；底模同一端两角高差2mm。 单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小钢筋绑扎 于8mm；焊渣敲净。允许误差：主筋间距±10mm，主筋长度±10mm；箍筋间距±20mm，箍筋内净尺寸±3mm。观感洁净、规整。 预应力管道安装 0号3 段施工 预埋挂篮螺栓 金属螺旋管表面应无油污、损伤和孔洞，纵向偏差：8 mm；横向偏差5 mm；竖向偏差：h/1000mm。 预埋件位臵正确，满足施工要求。 预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工前，应将墩顶梁段与桥墩临时固结牢固，混凝土严格按试验室提供配合比拌合，连续不间断浇筑，混凝土垂直下落高度超过2m挂串桶，混凝土浇筑过程中要有专人观察模板情况。 拆模以后，用土工布覆盖，洒水养护，混凝土面始终保持湿润，连续养护四周以上。 严格按照设计要求和施工技术方案进行张拉，并对数据认真分析，预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于±6％；预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根，预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械切割，外露长度不宜小于30 mm。 孔道压浆浆体的流动性、沁水率、凝结时间、膨胀率等应符合设计要求。压浆工艺必须符合设计要求，孔道内水泥浆应饱满密实；水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。 张拉完毕，拆除承重模板，拆模时严禁用撬棍和大锤猛撬、猛砸，注意成品保护。 将端头浮浆凿除，新鲜混凝土外露，冲洗干净。 32

尺量 观察、尺量检查 观察 测量和尺量 观察、尺量检查 观察 混凝土 施工 试验和观察 旁站 养护 观察 巡查 张拉 尺量和观察 旁站 压浆 试验和观察 旁站 拆模 凿毛 观察 观察 观察 观察 中铁十七局集团大西铁路客运专线指挥部 连续梁作业指导书

序质量控制项目 号 质量标准和要求 施工单位 检验方法 监理检验 方法 见证 备 注 混凝土强度 4 挂篮安装 混凝土强度达到设计强度的60%以上，拆除端 模，松开内模；混凝土强度达到80%后，可以试验 进行竖向预应力张拉；达到设计强度的85%以上，弹性模量达到规定值，龄期不少于6天进行纵向张拉。 墩顶及安装挂篮前梁段的托架或支架，应经过设计计算和加载预压。悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式，几何尺寸应适应梁段高度变化及与已浇筑梁段加载预压、搭接需要和走行要求，挂篮走行和浇筑混凝土跟踪测量 时的抗倾覆稳定系数不得小于2，挂篮使用前应进行安装，走行性能工艺试验和按设计要求进行载重试验。 检查 计算 书 5 挂篮施工 6 合龙段施工 1、桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值； 2、施工时挂篮应在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动，悬臂浇筑梁段施工过程中，应进行线型监控，发现超出允许偏差应及时调整纠正，悬臂梁段的混凝土浇筑，应从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝旁站混凝土土应充分润湿； 尺量和观察 浇筑和张拉3、边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑应向合龙施工 口靠拢，并应对梁段高程进行监测使合龙口高差控制在允许偏差范围内，其它同0号段施工，悬臂浇筑梁段的允许偏差：高程-5 mm～+15 mm，梁段轴线偏差15 mm，梁段顶面高程差±10mm，竖向高强精轧螺纹钢筋垂直度每米高不大于1mm，竖向高强精轧螺纹筋间距±10mm。 预应力混凝土连续梁合龙口临时锁定前，桥梁跨距应符合设计要求；合龙口两端悬臂的施工荷载应对称、相等；预应力混凝土连续梁的合龙段长度、合龙施工顺序、合龙口临时锁定方法均应符合设计要求，合龙口临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。合龙段混凝土施工应符合下列规定： 1、混凝土浇筑前，合龙口中两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除； 测量 2、合龙梁段应采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土和 旁站 强度宜提高一级； 试验 3、合龙段混凝土应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑； 4、合龙段混凝土浇筑完成后应加强保湿养护，并应将合龙梁段及两悬臂部进行覆盖降低日照温差影响； 5、混凝土浇筑前应将合龙口单侧梁墩的临时固结约束解除，合龙梁段混凝土强度达到设计要求时应及时进行预应力筋张拉。 合龙前两悬臂端相对高差允许偏差：合龙段长的1/1000mm，且不大于15mm。 33

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序质量控制项目 号 质量标准和要求 防水层的基层应平整、清洁、干燥，不得空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土和油污；表面质量应达到涂层厚薄一致，卷材粘贴牢固，搭接封口正确。不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象。坡度平顺，排水通畅。允许偏差：基层平整度允许偏差3 mm；卷材搭接宽度允许偏差-10 mm； 施工单位 检验方法 监理检验 方法 备 注 7 防水层 尺量 和 观察 观察 表5.3-2 连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差表

序号 1 2 3 4 5 6 控制要点 悬臂梁段高程 合拢前两悬臂端相对高差 梁段轴线偏差 梁段顶面高程差 竖向高强精轧螺纹筋垂直度 竖向高强精轧螺纹筋间距 允许偏差（mm） +15，-5 合拢段长的1/100，且不大于15 15 ±10 每米高不大于10 ±10 表5.3-3 连续梁梁体外形允许偏差表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 控制要点 梁全长 边孔梁长 各变高梁段长度及位臵 边孔跨度 梁底宽度 桥面中心位臵 梁高 挡碴墙厚度 表面垂直度 梁上拱度与设计值偏差 底板厚度 腹板厚度 顶板厚度 桥面高程 桥面宽度 平整度 腹板间距 34

允许偏差（mm） ±30 ±20 ±10 ±20 +10，-5 10 +15，-5 +10，-5 每米不大于3 ±10 +10，0 +10，0 +10，-5 ±20 ±10 每米不大于5 ±10

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支18 座 四角高度差 螺栓中心位臵 1 2 2 板 平整度 挂篮及梁上其它施工荷载作用； 张拉悬臂预应力筋的作用。

（2） 合拢阶段，将继续发生以下因素产生的连续挠度： 合拢段混凝土重量及配重作用； 模板吊架或梁段安装设备的拆除； 张拉连续预应力束的作用。

在以上过程中，同时还会发生由于混凝土弹性压缩、收缩、徐变、预应力筋松驰、孔道摩阻预应力损失等因素引起的挠度。

6.1.2、梁体变形的挠度计算 （1） 基本假设 混凝土为均质材料。

施工及运营过程中梁体截面的应力бh＜0.5Ra，并可认为在这种应力范围内，徐变、应变与应力成线性关系。

叠加原理适用于徐变计算，即应力增量引起的徐变变形可以累加求和。

（2）挠度计算

在上述假设的基础上考虑到各节段混凝土龄期不同所导致的收缩徐变差异将连续刚构梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇筑新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合

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拢等。每一时段结构单元数与实际结构梁段数一致，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段内产生的全部节点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终挠度值。

6.1.3、 挂篮变形计算

挂篮变形包括：桁架弹性变形、前吊带弹性变形及非弹性变形。 桁架变形计算：将桁架简化为铰接形式，按各个梁段的不同重量，分别计算其弹性变形。

前吊带变形计算：

将底模架前横梁简化为弹性支承的连续梁，根据各个梁段的实际荷载计算各个支承的受力，然后根据受力情况计算出吊带的变形量。

非弹性变形测试：挂篮的非弹性变形由挂篮试压试验来实测，对于未经试压的挂篮，参考已试压挂篮（各套挂篮为同一型号、同一工厂，同一工艺加工）的变形值在第一次挂篮施工时设臵，对于已试压的挂篮认为非弹性变形已消除在施工时不再考虑。

6.2、箱梁挠度观测

挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素有：

6.2.1、 挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度； 6.2.2、 预拱度；

6.2.3、 各梁段自重的挠度； 6.2.4、 各梁段预应力产生的挠度； 6.2.5、 挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；

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6.2.6、混凝土徐变引起的挠度； 6.2.7、 温度变化引起的挠度变化；

这些因素均是挠度观测计算的依据，观测方法如下：

挠度观测采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。混凝土浇筑前后预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测。

温度观测是影响主梁挠度的主要因素之一。温度包括日温和季节温度。由于温度变化的复杂性，挠度在理想状态下计算时不可能考虑温度的影响，温度的影响只能通过实时的观测加以修正。

7、安全及环保要求 7.1安全要求

7.1.1进入施工现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，佩带并正确使用个人劳动保护用具，严禁穿拖鞋上工地。

7.1.2雷雨时必须停止操作，预防雷击伤人。 7.1.3挂篮上必须安装防护网。

7.1.4模板必须加固牢靠，防止爆模。对跨线施工时注意施工面下的交通，防止交通事故。

7.1.5挂篮施工时下边严禁站人。

7.1.6搬运钢筋、架管时要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。

7.1.7所有机械设备均需设漏电保护，各种电动机械设备，必须

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有可靠有效的安全接地和防雷装臵；

7.1.8现场应有足够的照明，动力、照明线需埋地。 7.1.9振动器操作人员应着绝缘靴和手套。 7.1.10特种作业人员持证上岗。 7.2环保要求

挂篮施工容易造成环境污染。为保护自然环境，在挂篮施工过程中应注意保护环境。

7.2.1施工现场的生活垃圾，各驻地应集中收集至垃圾桶（池），定期清运至环保部门指定地点处理，或者挖坑深埋。经过无害化、减量化或焚烧处理的废物残碴集中到环保部门指定的地点进行填埋处理。填埋场应利用天然或人工屏障，尽量使需处臵的废物与周边的生态环境隔离，并注意废物的稳定性和长期安全性。

7.2.2对废旧建筑材料加以回收利用；对废电池等有害物质应分散回收，集中送环保部门指定单位处理。

7.2.3灌筑梁体剩余混凝土严禁倒入水域中；防止油品存放和机械在使用、维修、停放时油料泄漏、渗漏，污染水体。

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