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全数品质保证体系的导入与实践

全数品质保证体系的原则是做到“不制造不合格品、不流出不合格品、不接受不合格品”，是满足以上原则建立的工作体制。编制管理工程图、工程作业表、检查规格、标准作业书、通过教育训练使标准作业在现场得到彻底贯彻实施，通过4M变更管理、目视管理使问题显现化，从而实施改善活动（现场改善、技术改善）。全数品质保证体系能有效运行，QRQC/QRQE品质改善体系的推进，是必不可少的重要环节，具有举足轻重的作用。

东风商用车公司制造总部 杨菁然 陈华超

自东风-日产合资以来，东风商用车公司导入了国际先进的管理经验——日产生产方式，其中在质量管理方面，东风商用车公司车辆工厂导入了全数品质保证体系。全数品质保证体系的“三不原则”分别是不制造不合格品、不流出不合格品、不接受不合格品，其中在“不制造不合格品”中品质改善的推进是其重要的组成部分。

数保证质量”的实践，才能称得上“以质量为中心”的工作方法。

整个工序：不制造不合格品、不向后工序流出不合格品、还应维持管

理这些状态。而且，应提高作业者每个人的工作技能，各自负责实施已经标准化的工作任务，100%地保证每个人的工作正确。在设定标准作业时，如果很难在生产工序中保证质量，则应将这些情况

1 全数品质保证体系概述

（1）日产生产方式的基本思想 在日产生产方式中，为了很好地发挥生产活动的效率，将产品制造中的基本思想定义为“以质量为中心、彻底消除浪费”。所谓以质量为中心就是在与产品制造有关的所有的部门和所有的人所从事的所有活动中，通常优先考虑获得用户满意的质量后才进行其他工作，见图1。在现场管理中“以质量为中心”的思想进行工作时，要将达到用户满意程度的恰当质量水平的理念贯穿整个生产工序，而且要制定对后工序提供全数保证质量的作业方式。树立“后工序就是用户”的思想，进行“全

图1 日产生产方式的基本思想

积极地反馈给技术部门，

从根源上给予解决。现场管理中的“以质量为中心”的原则如下。 a.必须实行标准作业。 b.应在源流中排除不合格的原因。

③全数品质保证活动的三要素 为了保证全数品质保证活动应有的状态，首先要进行教育训练和人才培育，然后由相应的人员在现场实施PDCA循环活动，在实施标准化

防止其倒退的基础上进行持续改善活动，从而提高QDC水平。 ④全数品质保证的基本原则 全数品质保证的基本原则是不制造不合格品、不流出不合格品、不接受不合格品，见图2。其中，只有

（2）产品制造应具备的理想状态 ①在日产生产方式中，规定了以下4个产品制造应具备的理想状态 a.全数保证后工序所必要的质量。

b.将必要的产品，在必要的时候，生产出必要的数量。

c.用最少的资源（人、物、设备）进行生产。 d.重视人才。

②树立“后工序就是用户”的思想 所谓全数保证质量，就是“采用合适的方法确保所有产品和已确定的保证项目保持在已确定的质量标准范围内”。也可以说要树立“后工序就是用户”的思想，质量意识贯彻于

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作业员、由作业员组成的班组、由班组组成的车间以及由车间组成的工厂都能做到不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品，同时营造和建立相应的方针体系，并培育能够实施该方针的人员，正确实施日常管理，方可做到100%保证客户（后工序）所需要的品质，即全数品质保证。全数品质保证三原则的关系见图2。

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管理工程图以及工程作业表定量地表示制作产品的质量规格、工作顺序、所用的原材料、辅助材料、零部件，所用的机械、设备、夹具工具，所需作业条件。管理工程图以

图4 管理工程图、检查规格及标准作业书之间的关系

及工程作业表是正确设定标准作业的基础。在生产现场，标准作业是保证质量的基本。不仅在生产现场，在任何工作现场，“标准化”都是安全

图2

全数品质保证三原则的关系

助于预防不良、便于查明出现异常现象的原因。

②制定管理项目一览表 为了在管理工序时不出现意外，班长应根据班组的质量状况，设定标准作业操作的“管理点（检查项目和管理项目）”，确认自身能否按照标准作业书进行作业。根据生产工序的流程对“管理点”进行整理，并把班长所做的质量保证行动系统地汇总成“管理项目一览表”。管理项目一览表填写内容为：对本车间各工序、什么时间、什么地方，班长以什么方法、频度，对什么管理点进行确认，如果发生异常，应采取什么措施等。因此，要根据工程作业表（或管理工程图）、标准作业书的内容以及后工序、相关部门的质量信息，再加上班长自己的判断对于本班组应该进行管理的项目进行制作。通过整理管理项目一览表（见图5），作为班长明确本班组的质量保证方法和行动内容，并有计划地进行本班组的工作。 （3）标准作业的执行与管理 ①标准作业的教育、训练 标准作业一旦确定下来，紧接要进行教育训练，在日常工作中实现标准作业。使部下正确认识标准作业所起的重要作用，并要让他们充分理解实施标准作业的理由、原理、原则。监督者本身要对标准作

有效地进行工作的

⑤全数品质保证的推进方法 全数品质保证的推进过程也就是建立标准，将标准在现场进行彻底地贯彻实施，并在实施标准的过程中通过各种管理使现场的问题显现化，针对问题进行“防止流出”和“消除不良原因”的改善活动，包括为改善和防止再次出现这种状态而必须采取的防范措施，同时将改善成果标准化的循环过程。其相互关系见图3。

基础。图4所示为管理工程图、工程作业表、检查规格及标准作业书之间的关系。

（2）彻底贯彻标准作业 ①编制标准作业书

标准作业是“达成目标质量、交货期、成本，并确保安全的最佳的作业方法”，所有作业应严格执行标准作业，因此它是作业现场最为重要的标准，也是确保质量的极为重要的法宝。为此，监督人员“本人”必

需要正确理解管理工程图和工程作业表内容的原理、原则，并完全掌握实际作业方法后，一边广泛听取作业人员

图3

各环节输出文件

意见一边制定标

准作业书，并且从设定的标准作业中挑选出重点的质量保证特性，并用下述的“管理项目一览表”进行汇总，监督人员要亲自定期进行确认，这样有

2 全数品质保证体系的导入

（1）编制管理工程图、工程作业表

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图5 管理项目一览表

业的内容、意义对下属进行良好的教育和训练。正如通常所说的那样“要亲自做给他们看、说解给他们听、鼓励他们去动手实践，否则很难调动他们的积极性”。

②根据标准作业书进行质量管理的方法

要保证质量，监督者就应该巡视作业现场，观察和确认作业人员是否按照标准作业书进行作业，作业人员有没有掌握质量管理项目等。如有必要，监督者要在现场对作业进行跟踪指导（重新指导），还要通过有计划的作业训练来提高技能。在现场，作业人员会以各种不同的理由不去遵守标准作业书，这就要求监督者要进行仔细地观察，经常与作业人员进行对话，要经常确认标准作业本身是否很难遵守，是否符合现场实际情况等。当然，标准作业也不是一成不变的，同时需要经常进行改善、优化。如果已经进行了改善，但还是出现不良情况时要检查和验证标准作业书，做到不重复发生不良问题点。亲自观察作业者的具体作业情况，把握作

业的实际状况，是设定标准作业、实施标准作业、改善标准作业所不可缺少的步骤。

（4）对变更点的管理

根据条件，质量会出现变化。其变化可分为突发性变化和计划性变化。如果要控制变化，保证质量，就要根据预先采取防错措施的原则，对变更点进行管理并确认质量。

①对突发性变化采取的对策 对现场的预先管理，就是尽量扩大视野，收集信息，然后与以前出现的问题进行对照，正确预测前兆，在问题出现之前，采取对策。即在日常的质量管理中，理顺好作业条件，预先估计好原因，努力预防出现不合格产品。因4M——人、物料、设备、方法（Manpower 人、 Material 材料、Machine 设备、Method 方法）的变化，有时不能不变更质量保证的方法。在这种场合，监督员应预测不合格产品的出现，重新评估标准作业书的内容和具体方法，根据2原3现主义——原理、原则和现场（亲自到现场）、

现物（亲自接触实物）、现实（亲自了解现实情况），对作业者实施指导和训练。即使已经出现了不良，如果了解需要变更的部分，就得调查其变更点，这样做会大大加快追究原因的速度。

②对计划性变更采取的对策 如果4M出现计划性变更,计划部门要与检查部门一起研讨变更内容。如果其变更影响到质量，就需要采取通知4M变更内容的体系。向所有的相关部门通知变更内容，预先防止重新出现不良问题点。 （5）目视管理

在质量管理工作中，目视管理是为了使所作的作业一目了然，目的在于对“异常进行管理”，对异常迅速采取临时对策或永久对策。我们必须具备当出现异常时，谁都可以立即明白，可以立即采取措施的体系。只有做到这些，才能对明显的问题采取正确处理、改善的措施，使质量管理水准稳步提升。 （6）防止流出

要彻底遵守上述的“彻底贯彻标准作业、变更点的管理和目视管理

”

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才能完全实现“不生产不合格品”的目标。但是为了以防万一，要与后工序达成“严禁不流出不合格品”的协议，必须实施质量保证确认工作。还要注意的是必须做好出现不合格品流出问题时的相应对策和流程以及计划的准备。

①为保证整个质量进行确认 为了防止不合格品流入到后工序，作业人员自行确认自己完成的作业情况是保证质量的基本措施之一。即一定要由作业者自己来确认自己做出的结果，负责保证质量。为此，我们在现场制作每个作业者的《个人质量保证项目检查表》明确重点管理项目，要求作业者在作业过程中自行保证品质保证项目的合格。同时，根据生产线的特点尽量在每个班组的末端设置品质专检员，为了提高品质专检员的业务素质，对其进行质量管理的理论培训；同时，在充分了解和掌握各班组现有质量状况的基础上，设置各班组的专检项目，即将班组现有的品质不良的内容纳入专检项目中；同时，为保证品质专检员能在生产节拍内完成所规定的全部品质保证项目的检查工作，切实做到全数检查，使不合格品不流到后工序，还

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编制了专检人员的标准作业书，并在实际工作中进行教育训练，且要求严格遵守。专检人员的标准作业书实例见图6。

②发生不合格产品时的处置方法 首先，必须根据2原3现主义来确认现场出现不合格产品的实际状况；其次，根据出现不合格产品的状况、原因，要尽快规定其对象范围，并明确标记或识别部件序号、名称、批号、机号、车号、数量等，然后进行逐一识别，并对不合格产品进行隔离，以防止流到后工序。同时，根据其紧急程度采取相应的对策防止流出，并将以上实际状况如实汇报给上级，接受指示内容，并与有关部门协商，决定不合格产品的处理方法。

当生产线的品质专检员发现不良问题点时，将相关信息及时反馈给班长，由班长进行解析并采取临时对策，且将临时对策纳入《管理项目一览表》中进行管理，同时将解析内容汇报于车间每日的QRQC会议上，进而采取源流对策来防止再发生不良的产品。

Quality Control）

QRQC是以生产现场为主体，对品质异常和品质不良进行快速反应，以此提高工程品质水平体制的总称。QRQC主要分为在生产线中进行同步管理的QRQC（现场的QRQC）、技术员和管理人员以每天（班）为单位进行管理的QRQC（技术的QRQC），而现场的QRQC是指生产线的监督者和作业者，对于每台车上所发现的异常和不良问题点，立即进行对应的体制。技术的QRQC和现场的QRQC是同步循环进行的，是针对QRQC中提出的异常和不良问题点，推进源流对策的一种管理体制。 ①QRQC活动的目的

a.要达成不流出不合格品、不制造不合格品、不接受不合格品发生异常、不良的时候要立即进行处理。

b.把问题显现出来并且尽快地解决。每日QRQC会议所显现出来的问题点，在第二天开会之前要进行调查分析和对策；如果有需要在技术上进行解析的问题，原则上需要在一周内解决。

c.让每个作业者都具有品质的意

识，让大家都有一种紧迫感。

3 品质改善的推进

（1）QRQC（Quick Response

图6 专检人员的标准作业书

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②QRQC活动的顺序

首先是同步固定进行现场的QRQC和技术的QRQC活动，这是开展QRQC活动的前提。也就是说，每一位作业者、品质检查的作业员能够把所发现的异常情况，真实地传递给监督者，或者是立即能够进行处理，或者是在处理困难时的一些对应都能够固定下来（需要把事后处理的情况真实地告诉后工序）。

其次是数据录入及信息共享。生产线和品质检查工序中不能处理的异常或不良信息，以及流出到车辆装配最后工序和检查工序的不良信息，要当场由最后工序的担当者进行数据的录入，这个信息要同步及时地在工厂内部的各个部门中进行共享。由此，在每天进行的QRQC的会议之前，各部门都要先检讨自己部门的一些相关情况，然后才去参加会议。

东风商用车公司总装配厂通过规范基础数据的载体——随车记录卡，进行原始信息的收集和录入，数据的采集见图7。

建立日基础数据及反馈通道，使各部门进行信息共享，以上述数据为基础，层别、分析最近趋势，决定在QRQC会议上所需要报告的事项，为召开QRQC会议做好准备。

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QRQC会议是相关部门（生产技术、生产管理、品质保证、设备保全等）的技术员（包括监督者的代表、科长以上的管理人员）共同组成CFT小组，原则上每天早上进行30~40 min会议，在会议上短时间内有效地将有关信息共享（也包含品质以外的项目），同时确认昨天带回事项的反馈（原因、对策、防范等），以及对于今天所报告的一些问题点的对应指示等。收到QRQC会议的指示后，各科的管理人员、监督者代表等把各个责任部分的不良问题点带回自工程，进行分析、解析及采取对策。为了把实施后的对策持续地进行下去，处置当日需要修订标准作业，并且在每天的作业中彻底地执行，对于技术对策也需要及时地反映到设计图纸或者技术标准等源流上去。

另外，对应生产线以外的产品设计、工程设计而引起的异常、不良对策也需要在一周左右进行一次，即QRQE。

（2）QRQE（Quick Response Quality Engineering）

经过QRQC，以迅速的落实、改善标准作业、实施为目的的运营活动，经过几次PDCA循环后仍然会发生问题不良点，有必要采取防止再发生问题不良点而对设计、设备、

夹具及工具等进行改进，通过技术对策在QRQE循环中的运转，解决这些问题。 ①QRQE的定位

a.作为横贯组织的品质提高活动进行定位→打破现在东风有限公司的组织隔阂，全公司作为一个整体，努力提高品质。

b.以员工为中心的技术活动。 c.由“现场的QRQC”和“技术的QRQE”构成QRQC系统。 ②QRQE的作用

a.QRQC进行补充的含义是指从技术对策上防止再发生问题不良点。

b.DFL的技术知识的积累和在新型车上的防止再发生问题不良点（积累产品构造、设备、夹具、工具等的技术经验）。 ③QRQE活动顺序

首先是会议前的准备。质量保证部门确认相关单位近期遗留事项及针对上周带回事项而采取的对策的进展情况，视需要可召开专题会和向事务局申请召开领导协调会；之后将相关信息整理汇总后反馈给相关部门，同时将CS-VES评审中的有关设计问题汇总，填写《申报书》准备提交；车辆工厂针对本周QRQC未解决的技术问题做好提交准备。

图7

数据的采集

（下转第34页）

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素含量分析研究，可以得出以下结论。

（1）公司A和公司B生产的CF-4 5W-40柴油机油均能满足6DL1-30发动机的润滑要求。

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（2）在载货车不发生异常的情况下，6DL1-30柴油机换油周期按下列装载质量区分：

装载质量小于40 t换油周期为15 000~20 000 km左右；装载质量

大于40 t换油周期为10 000~15 000 km左右；在超载或多灰尘苛刻情况下，换油周期应适当缩短。 （3）发动机大修后，换油周期应

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