精益一站到底知识题库

山东常林精益一站到底（知识竞赛）

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精益基础知识类

1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。

2.精益生产的定义：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 3.丰田生产方式的特征是什么？

一是彻底清除企业存在的一切浪费，降低产品成本； 二是不断向零库存挑战，降低制造成本； 三是持续改进，使产品更好、价格更便宜。

4.精益思想的五个原则：完美、价值、价值流、需求拉动、流动。 5.精益生产的目的：降低成本、改善质量、缩短生产周期。 6. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 7.实施精益生产方式的基础是5S管理 。

8.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。

9.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。

10.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。

11.推行精益生产的难点在于 思想观念 上的转变。

12.精益生产体系的三个基本子目标： 零库存 、 高柔性 、 无缺陷 。 精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本区别对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求。

13、我公司为什么要推行精益生产方式为了提高劳动效率，彻底消除无效劳动和浪费，取得最大的经济效益，提高企业的竞争力。

14.5S指的是 整理 、 整顿 、 清扫 、 清洁 、 素养 。

15.改善按时间不同分类，可分为两类 事后改善 、 事前改善 。 16.整理的目的 腾出空间 、 防止误用 。 17. 不增加价值的活动 是浪费。

18.5S之间的关系是 相辅相成、缺一不可 。

19.通过5S运动，最少达到四个相关方的满意，投资者满意 、客户满意 、雇员满意 、 社会满意 。

20.标识一般可分两类： 引导类标识 、 确认类标识 。 21.定置管理的两种基本形式即： 固定位置 、 自由位置 。 22.在进行现场改进活动时，将改进活动的方法大致分为 作业改进 和 设备改进 。

23.标准作业三要素指的是： 周期时间 、 作业顺序 、 标准在制品存量 。 24.整顿中的三定原则是指： 定点 、 定容 、 定量 ；三要素： 场所 、 方法 、 标识 。

25.精益生产的特点是 消除一切浪费 、 追求精益求精 和 不断改善 。

26.品质保证的5要素是指： 人员 、 机器（设备） 、 材料 、 方法 、环境 。

27.5S中清洁的定义是： 将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化 。 28.现场改善活动中五现手法是指 现场 、 现物 、 现实 、 原理 、 原则 。

29.会议的基本原则是 会而有议 ， 议而有决 。

30.1MOD= 0.129 秒，生产节拍= 单位时间/单位产量 。生产节拍= 工作时间／必须的数量 。

31.公司5S的推进口号是 快速高效 、 马上行动 。

32.安全生产的三级教育是 厂级教育 、 车间教育 、 班组教育 。 33.物料的摆放整顿的三要素是指： 场所 、 方法 、 标识 。 34.素养的目的是提升 提升“人的品质” ，成为对任何工作都讲究认真的人。 35. 整理 的目的是将“空间”腾出来活用。 36.整顿主要是排除 寻找时间的 浪费。

37.整顿的含义是 将必需品放于任何人都能立即取到的状态 。即 寻找时间为零 。

38.清洁的含义是 将岗位变得没有垃圾，创造一个一尘不染的环境 。 39.物品乱摆放属于5S中的 整顿 处理的内容。

40.推进5S可分为三个阶段，第一阶段是 形式化阶段 ，第二阶段是 行事化阶段 ，第三阶段是 习惯化阶段 。

41.清洁 是维护整理、整顿、清扫的结果。

42.标准化一般经历三个阶段，即 简单化 、 系统化 、 简便化 阶段。 43.改善工作现场的5S有两大作用： 减少作业者的疲劳 和 厌倦情绪 ， 提高综合作业效率。

44.会议的作用是 集思广义 ； 培养团队精神 ； 增进了解,发现人才 。 45.5S是管理的基础，是 全员生产性维护 的前提，是 全面品质管理 的第一步，也是 ISO9000推行 的捷径。 46.推行5S，它们之间不是各自独立、互不相关的；它们之间是 相辅相成 、 缺一不可 的关系。

47.5S对于 塑造企业形象 、 降低生产成本 、 准时交货 、 安全生产 、 高度的标准化 、创造令人心怡的工作场所 等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。

48.实施精益生产方式的基础是5S管理 。

49.红牌作战指的是在工厂内找到问题点并张贴红牌，让大家都明白问题所在并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。 51.5S管理中的三定原则是定容 、定量、定点

52.5S之仓库管理中遵守的原则是分区、分架、分层

53.最早提出科学管理的人是美国的泰勒；

54.工业工程?IE?是 INDUSTRIAL ENGINEERING 两英文单词的缩写； 55.基本IE是属于古典IE，是指方法研究和作业测定；

56.IE是为了把企业的利益最大化、损失最小化，各阶层管理者为了完成目标，利用IE进行改善

57.生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值； 58.写出以下工程记号分别代表的内容: ○-----------加工；◇----------质量检查；□-----------数量检查；▽----------储存；

59.工序状态分类为5种:(1)加工(2)运输(3)检查(4)停滞(5)储藏；

60．通常产品投放流水线时主要依据工程作业流程图_文件进行排拉作业； 61． IE的核心是降低成本、提高质量和提升生产效率；

62．标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。

63．IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。 64．改善四原则取消、合并、 重排、简化。

65．作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。

66．生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。

67．JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。

68．精益生产方式采用拉式控制系统。

69．连续流生产的核心是一个流。

70．精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。 71．准时化是精益生产的核心特征。

72．精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。

73．不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。

74．精益生产之品质目标是不产生不良品。

75．一个流生产是指将作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。

76．准时制采购的方法包括建立中转库、选择合适的供应商、规定送货日期、统一调度运输车辆。

77．品质保证的五要素：人员、材料、设备、方法、信息。

78．库存是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，是管理人员漠视等待的发生。

79．库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。

80．丰田公司认为，浪费主要来自两种情况：生产现场的浪费和库存的浪费。 81．标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。 82．精益设计开发项目管理围绕的核心为：产品性能指标，产品成本指标，完成的进度周期指标，标准类资料完成指标。

83．准时制采购的目的是消除不必要的工作、与供应商建立新型伙伴关系、消除厂内零原材料库存、品质和信任度提高。

84．推行U形布置的4大要点：设备布置的流水线化；站立时作业；培养多能工；人与设备分离。

85．生产均衡化的目的是尽量让生产与市场需求一致。 86．现场管理三大要素：人、物、场所。

87．精益生产的五项原则是定义价值、价值流、流动、拉式和完美。 88．看板分为传送看板、生产看板、临时看板。

89．工厂管理追求的一般管理项目：质量、成本、交期、安全、环境和效率。 90．实施精益生产的具体手法有生产同步化、生产均衡化、生产柔性化。 91．精益生产成功实行并不只是几个精益生产工程师的事，它强调团队合作， 是靠团 队来实现精益生产项目的目标。

92．精益生产的定义：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

93．精益思想的五个原则：完美、价值、价值流、需求拉动、流动。 94．增值比例的计算公式：增值时间/制造周期 X100%

95客户立场看制造过程中的增值动作和时间，如：改变形状、改变性能、组装、

包装等。

96．什么是FIFO？

FIFO（先进先出）是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可 以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。

97．管理价值流可以让制造商减低库存、增加生产力、减少运作成本。 98．JIT强调非常准时 和按需要生产 。

99.CIP的目标是通过对企业流程的改善不断地提高产品质量、降低产品成本 完善售后服务。

100．准时化生产 ， 自动化 ， 看板管理 ， 员工参与 ，是丰田生产方式的主要特点。

109．准时供货方式是精益生产的主要特征。。

101．精益生产的经营思想基础来源于 利润主义 ，即保持利润不变，降低

成本 。

102．品质Q ， 成本C ， 交期D ，被誉为精益生产的KPI指标。 103．物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为 临时物料存储区。 104．拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品

的补给系统

105．PFEP的中文含义是单一零件规划。

106．精益生产方式的核心是： 零库存 和快速应对市场变化。

107．生产要素的5MQS分别指： 人 、 机器 、 物料 、 作业方法 、 管理 、

品质 、 安全 。

108．精益生产方式采用 拉式 控制系统。

109．精益生产的五项原则是：定义价值、 价值流 、 流动 、 拉式 和完美。 110． 请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 5S 、 减少生产准备时间 、 培养多能工 、 防错设计。（ TPM 、 标准作业 、 均衡生产、 价值流 、 生产线布局优化） 111．JIT准时化生产是指： 只在必要的时候 、 针对必要的产品 、 生产必要的数量 。 112．培养安全的工作环境，需要在全公司范围内展开，而其中第一步就是杜绝 违章 作业、创造没有不均匀和浪费现象的现场。

113． 看板方式 又叫做超市方式，它是受超市的启发而产生的。

114．PDCA循环的四个阶段是 计划阶段 、 实施阶段 、 检查阶段 、 处理阶

段 。

115．精益生产方式的起点在 销售 ，而且把用户看成是生产制造过程的组成部

分。

116．布局设计的三原则是 时间距离最短原则 、 物流通畅原则 、 适变性原

则 。

117．不断持续改善 质量 、 成本 、 交货期 、服务、技术和管理，减少浪费，

提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。

128.附加价值是指企业从生产活动中创造出新的价值；

129、精益生产方式的重要组成部分是组织拉动式（准时化）生产、改进改良劳动组织和现场管理，彻底消除生产制造过程中的无效劳动和浪费。

能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加附加价值的劳动是无效劳动。 130、拉动式生产的核心是准时化，就是要求在需要的时候，生产需要的产品。 131、拉动式方法的特点是1.坚持以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超量生产，2.生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还要用看板进行微调整。 132、如何解决超量生产造成的无效劳动采用准时化生产和看板管理来排除。 133、如何排除等待所造成的浪费调整劳动分工，严密组织生产。

134、如何消除动作上的浪费改进工位布置和操作方法，以减少动作的浪费。 135、精益生产方式中的“三为体制”是指以生产现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任为首。

136、现场作业标准的主要内容包括生产节拍、标准在制品、工艺规程和质量四

个方面。

137、看板管理的作用是生产活动中的“生产指令”、“运输指令”和“领料指令”，起着控制生产，微调作业计划和信息反馈的作用。

138、精益生产方式的利润经营管理主要以成本管理体系为核心，它由成本规划、成本改善、成本控制三大支柱构成。

139、成本改善是通过彻底排除生产制造过程的各种浪费，达到降低成本的活动，成本改善活动的中心是控制好超量超前生产

140、“三不流”的内容是不合格的原材料和外协件不投产；不合格的零件不装配；不合格的产品不出厂。

140、“三不流”的控制原则是用户至上的原则；定性考核与定量考核相结合的原则；解决问题，眼睛向内的原则。

141、构成生产前置期的三个要素是加工时间、等待时间、搬运时间。 142、快速切换的目的是缩短生产准备时间，提高多品种混合生产和多品种轮番生产的组织效率。

143、如何实现快换工装：采用标准化工装；采用机能坚固件；采用移动工作台；采用转位刀具、快换元件方式；采用一次通过调换工装。

144、设备零故障管理是以质量为中心对设备精度进行跟踪；以预防性修理为主，实行针对性设备检修。

145、故障管理关键要抓住两个环节一是故障的判断，二是故障的排除，这是减少停台的有效措施和手段。

146、标准作业的主要内容包括生产节拍、工艺流程、在制品量三个方面。 147、同步节拍生产的最大特点是每条生产线的每道工序不允许各干各的，要同时起步，后工序未取走，前工序不加工，生产线只保留必要的在制品储备。 148、U型线配置的重要特点是在于生产线的出入口在同一位置，可以减少搬运的浪费。

149、现场改善活动的主要内容有改善工艺、改善设备、改善操作、改善管理。 150、企业生产现场作业可归纳为纯粹不必要的作业；不创造附加价值的作业；创造附加价值的作业三种情况。

151、改善活动的主要目的是降低成本，提高效益。 152、创造无间断流程的目的是消除作业流程的浪费。

153．精益思想的五个原则：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 154、精益生产管理方法的特点：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。

155、精益生产三大重点：Q（quality）品质好、C cost 成本低、D delivery 交

期准。

156、创造无间断流程的目的是消除作业流程的浪费。

157、精益思想的五个原则价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。

158、精益生产管理方法的特点拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。

159、现场问题的处置要点是①当问题发生时先到现场；②检查实物； ③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。

160、价值流图的绘制步骤是①选定产品系列；②绘制现况图； ③绘制未来状态图； ④工作计划。

161、生产计划的特性是①动态性；②不确定性； ③统计波动；④依存关系。 162、生产线布局主要有定位原则布局；工艺原则布局；产品原则布局；成组技术（单元式）布局四种基本的类别。

163、合理化建议活动的基本原则是①坚持群众性的原则；②坚持立足岗位的原则；③坚持持续推进的原则；④坚持务求实效的原则。

164．合理化建议是员工对本单位运营、管理等方面各个环节所提出的、有利于本单位发展的改进方法和措施。

165、合理化建议活动适用的对象是公司所有单位和员工。

166、合理化建议的工作流程是①提案提出；②提案审查；③组织实施；④实施跟踪；⑤效益计算；⑥提案汇总。

合理化建议活动的第一责任人是各单位的党政一把手。

167、合理化建议活动的运行机制是合理化建议工作实行党委领导、行政主抓、工会助推、全员参与的管理机制。

168、精益生产示范区的九项精益改善活动是①现场5S改善；②人员效率改善；③在制品存量控制；④生产周期改善；⑤生产物流优化；⑥班产能力改善；⑦生产工艺优化；⑧价值流映射；⑨开展TPM改善。

169、精益生产示范区班组建设管理的四项基本内容是①班组组织建设；②班组园地看板；③班组目标管理；④员工多技能发展。

170、班组现场管理的八要素是①人员管理；②设备管理；③材料管理；④环境管理；⑤能源管理；⑥信息管理；⑦方法管理；⑧时间管理。

171．目标管理就是管理者通过各侧面、各层级目标的科学确立，引导执行者一步步实现各层级目标以实现最终目标的管理方法。

172、实施目标管理的五个步骤是①制定目标；②目标分解；③目标实施；④检查实施结果及奖惩；⑤信息反馈及处理。

173、标杆管理可以分为①内部标杆管理；②竞争标杆管理；③职能标杆管理；

④流程标杆管理四种类型。

174、看板的功能是①生产及运送的工作指令；②防止过量生产和过量运送；③目视管理的工具；④改善的工具。

175、生产现场的成本主要有①人员成本；②设备成本；③材料成本；④方法成本；⑤环境成本；⑥能源成本；⑦信息成本；⑧协调成本。

176、物料管理的四个目的是满足生产需要；做好物料防护；防止物料误用错用；降低成本。

177.现场所存在的问题可以按日常问题、创新问题、探求问题等三个领域划分。 178.工序分析是可以分为基本分析和重点分析。然后，基本分析又分为简单工序分析和详细工序分析；

179.作业分析是可以分为基本分析和重点分析。然后，基本分析又分为单独作业分析和组合作业分析；

180.组合作业分析是指人与人和人与设备之间的组合作业的分析；(人与人、人与设备)

181.作为作业分割时的一个精度的单位，一般用秒表测试的最小单位是要素作业； 182.所谓PAC是指提高努力达到效率提高和维持的一种管理方式； 183.工作研究的对象是作业系统；

184.工作研究的主要内容有方法研究和作业测定； 185．TPM是指全员生产性维护。

186. 推行TPM的口号是我的设备我管理。

187. 消防安全的“两件宝”是 消防栓 ， 灭火器 。 188.

TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。

189. 设备润滑“五定”是定点、定质、定量、定时、定人。

190. 使用设备的三好管好、用好、修好。四会会使用、会维护、会检查、会

排除故障。

191. 维护使用设备的四项要求整齐、清洁、润滑、安全。

192. 对安全工作，实行“ 谁主管 ， 谁负责 ”的原则，部门的正职是第

一责任人，出现的各种安全事故，部门负责人都要承担相应责任。

193. 动用明火作业必须到保卫处申请，经安保人员现场处理确认 《明火许可

证》 后方可作业。

194. 进入生产现场应按规定 穿戴个人劳保防护用品 。

195. 事故的性质可分为 责任性事故 和 非责任性事故 。 196.

TPM的八大支柱是①个别改善；②自主保全；③专业保全；④开发管理；

⑤品质保全；⑥人才培养；⑦事务改善 ；⑧环境改善。

197. 设备管理的三“零”化目标：灾害0化、故障0化、不良0化。

198. 推行TPM的目标：规范设备保养程序，维修费用降低20％，使设备完好

率达到98％以上，设备综合效率提高10％

199. 全面生产维护的特点是：全效益、全系统、全员参与。 200. 设备分级管理的原则，实行集团级、厂级、车间、班组和个人五级管理。 201. 与TPM有关的两大基石，一是 5S活动 ，二是 不间断的小组活动 。

202. 设备管理根据统一领导，分级管理的原则，实行集团级、公司级、车间、

班组和个人五级管理。

203. 列入企业固定资产的设备必须同时具备以下条件：1、单台设备原始价值

标准在2000元以上。2、不足2000元，但使用年限超过两年的。

204. 带油镜或油标类设备在润滑时须保证在油镜或油标的1/2～2/3之间。 205. 设备事故是指设备发生故障影响生产或造成设备损坏。设备事故分为：

微小设备事故、一般设备事故、重大设备事故、特大设备事故 206. 特种设备：是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶，

下同）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施等 207. 锅炉安全附件(俗称三大安全附件)：安全阀、水位计、压力表

208. 行车的分类：轻小型起重设备、桥式起重机、臂架式起重机、升降机 209. 特种设备安全管理中的三落实两有证：1、落实安全生产责任制2、落实

安全管理机构、人员和各项管理制度及操作规程3、落实定期检验4、特种设备凭证使用5、特种设备作业人员持证上岗

210. 计划保全分为：预防保全、改良保全、事后保全。

211. TPM是由设计部门、制造部门和保养部门等共同协力参与完成的一种管理。

212． 机械事前保养分为：一级保养（又称：日常保养）、二级保养（又称：定期保养）、三级保养（又称年度（月度）保养）。 213、推行TPM所产生的效益 1) 降低机械设备故障率和停机率 2) 降低不良品 3) 提高生产(机械)运转速度(RPM) 4) 杜绝短暂停机次数和时间 5) 生产进度(排程)精确掌控 6) 提高如期率和如数率7) 提高总体稼动率8) 降低生产成本和提高报价竞争力

214、TPM管理不好时其负面损失有1) 影响交期 2) 影响生产效率 3) 维修费用失控 4) 机械使用寿命变短 5) 产品不良率变高 6) 产品精度会跑掉 7) 安全意外增加 8) 员工工作情绪不佳

215．看板的种类有 1）领取看板 2）加工看板

216、QC小组活动的八个步骤 1、 选定主题；2、把握现状；3、目标设定；4、原因分析；5、对策计划；6、效果确认；7、防止再发生与固化措施；8、总结及下一步推进计划

217、QC手法的七种工具1、排列图（又称柏拉图）；2、特性要因图（又称鱼骨图、因果图或石川图）；3、层别法；4、检查表；5、柱状图（又称直方图）；6、控制图（又称管制图）；7、散布图（又称散点图）。

218、改善提案评审的内容有1）有形收益；2）无形效果；3）推广价值；4）独创性；5）改善构思的巧妙性与技术含量6）努力的程度、工作量的大小。

219、精益生产具体实施中，可视化的内容包括：现场状况的可视化、问题的可视化、不良信息的可视化；

220、生产现场可视化的目的是使任何人能对设备、生产线是否在顺利地进行生产能立即做出判断，并采取应对措施。

109. 110.

因为JIT生产方式的生产是按周或日平均，所以与传统的大生产、按批在 U 型生产单元内，虽然多种机床紧凑地组合在一起，但是不要求并且

量生产的方式不同，JIT 的均衡化生产中无批次生产的概念。 （√）

不便于 生产作业工人能够进行多种机床的操作，以及负责多道工序的作业。 （×） 111.

精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量” 的市场制约的产物。 （√） 112.

全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量

管理来保证最终质量。 （√）

113. 1秒= 0.129MOD。 （×） 114. 整顿的目的是 ：腾出空间、防止误用。 （×） 115. 清扫的定义是：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。（×） 116. 整理实施三定、三要素，其中三定是：定点、定容、定量。 （×） 117. 改善按时间的不同分类，可分为事前改善、事后改善。 （√） 118. 5S工作的主要推行人是职工，干部领导因忙厂务一些工作，所以他们可

以不参与5S。（×） 119. 三定、三要素属整理中的工作。 （×）

120. 会议的作用是：集思广益，培养团队精神，增进了解，发现人才。

（√）

121. 柜门紧锁和5S的精神是相违背的要做到告诉的修养，一切都必须是公开

状。 （×）

122. 整理整顿差不多，只要做好任何一项即可。 （×） 123. 办公桌面上太乱，需要整理，而不需要整顿。 （×）

124. 标准作业的3要素: T/T、作业顺序、标准存量。 （√） 125. 5S实施一旦开始，就不能中途停止。 （√） 126. 5S做的越好，公司的效益也会越好，自己也可从中受益。 （√） 127. 5S能使客户和投资者满意，但雇员不一定满意，因为他们要付出很多的

劳动。（×）

128. 整理目的是寻找时间为零。 （×） 129. 文件夹、文件柜都只要有责任人，无标识也可以。 （×） 130. 办公文件没有必要区分“待处理”与“已处理”状态（×） 131. 文件盒，只要伸手可及，就没有必要定位放置。 （×） 132. 开始推行5S也需要投入，所以它也是一种浪费。 （×） 133. 推行5S过程中，有时先做了一些工作，如：区域线、定位线、标识等等，

由于工艺流改造还需动设备等等，使先做的一些工作造成损失，所以5S不能先推行。（×）

134. 5S能使投资者满意、客户满意，雇员满意、社会满意。（√）

135. 必需品是指经常使用的物品，一个月使用一次左右的物品也可称为必需

品。 （ × ）

136. 5S能使客户和投资者满意，但雇员不一定满意，因为他们要付出劳动和

人格。（ × ）

137. 移动中变换 “状态”，单手空闲属动作浪费，不明技巧不属动作浪费

（× ）

138. 5S是管理的基础，TPM（全员生产性维护）的前提，也是ISO9000推选

的捷径。 （√）

139. 改善的作用是对员工个人的作用，激发个人潜能；增强个人自信心。

（√）

140. PDCA循环是：计划、检查、行动、执行。 （×） 141. 改善的种类分为：事前改善和事后改善及整体改善。

（×）

142. 、考虑配备多台设备时，也不应以设备为中心，而应以人的作业为中心。

（√）

143. 对于所需要的工件，“只在需要时，生产需要量”的做法可以将浪费降至

最低。（√） 144. 、后一道的工序发现质量问题时，必须立刻和前一道工序联系，接

到联系的部门的工序继续加工，然后再找出原因?制定应对措施并进行处置。（×）

145. 检查人员在工序之外进行检查的工作，会产生附加价值的。（×） 146. 检查人员在工序之外进行检查的工作，本身是不会产生附加价值的。（√） 147. 实施改善时，一定要先致力于设备改善，设备改善做完了再进行作业改

善，这一点一定要牢记。（×）

148. 丰田生产方式强调从设备改善到作业改善这一顺序。（×）

149. 在丰田生产方式中，真正的工序进展、工作完成（附加价值提高）时，

才叫做动作，否则叫工作。（×）

150. 不见看板不发料，后工序只有在必要的时候，向前工序领取必要数量的

必要零件。（√）

151. 标准作业内容制定以后，在实施过程中，不要随便修订。（×）

152. 5S活动是一切管理工作的基础，搞不好\活动，要推行精益生产方式

只能是一句空话。（√）

153. 精益生产只适合生产制造部门，对产品开发、协作配套、销售服务、财

务管理、基建等部门无关。（×）

154. 走着去取部件、拆开外购件的包装、零星地从大托盘上取部件等都是属

于不增加附加价值的作业。（√） 155. 检查人员的工作不单是发现了产品是否合格，然后通知上一工序，

不是分析找出工序质量问题出现的原因，并消除这些原因。（ × ） 156. 所谓“自働化”，应该带有“自动停止装置”，在出现异常时装置启动。

（√ ）

157. 使用设备的三好：用好、放好、修好。四会：会使用、会维护、会检查、

会排除故障。 （ × ）

158. 客户发生投诉时，首先要针对流出源采取对策。（√） 159. 节拍时间是生产一台或一个物所必要的时间。（√） 160. 整理的“三定”原则是：定点、定容、定量。（×）

161. 、安全与5S没有多大关系，5S主要是指整理、整顿、清扫。（ ×） 162. 推行5S工作，由车间一线职工参与实施，领导可以不管 （×）

163. 生产任务忙的时候可以不搞5S，因它影响正常生产。 （×） 164. 在改善过程中可以节省费用，但如果发生了专用设备、装置、辅助材料

等费用，不为浪费（×）

165. 丰田生产方式强调从设备改善到作业改善这一顺序。 （×） 166. 实施5S必须长期坚持，不管什么情况下都要实施。 （√） 167. 电器柜前只要不放任何物品，就不必要再做其他工作了。 （×） 168. 、弯腰弯体一站起等于17个MOD，等于2.193秒。

（√）

169. 5S工作是可以看的见的，在评比过程中绝不能讲人情面子，必须在公平、

公正的角度上去督促和考核，干部领导也不能例外。 （√）

170. 精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本“丰

田JIT IN TIME生产方式”的赞誉之称。 （√）

171. 各生产工序必须根据看板的数量增加和减少生产量和运送量。此种说法：

（√）

172. 生产现场中的MRP系统完全可以取代JIT而独立推行。此种说法：（×） 173. 在生产现场中，通过看板表示的信息就能够了解工序的作业进展情况。此种说法： √

174. 生产中出现的不良品，可以依次传给后道工序。此种说法：（×） 175. 工序间看板一般用于装配线或作业更换时间接近零的工序。此种说法： （×）

176、物品码放原则，一般先轻后重、先小后大的顺序码放。 （× ）

177、安全专念活动是以部门或车间为单位，用作业观察的方法，定期组织有职人员对指定作业区域进行专项安全点检，对查出的安全隐患制定整改措施，对安全工作进行检讨的安全管理办法。（√ ） 178、进行危险作业时，应填写《危险作业审批表》，并报部门经理审批方可实施。 （× ）

179、起重机械卷筒筒壁磨损达到壁厚的20%时应该报废处理。 （√ ）

180、为了确保全员参与，必须对安全精益的各项内容组织宣贯和培训。针对班

长进行的“一日安全员活动”培训，由公司层面组织实施。 （ ×）

181、KYT是危险预知训练的简称，是以作业团队为基本单位，针对生产作业过程中的危险因素，开展的一项自我管理的安全教育和训练活动，由班长负责带领实施。 （ × ）

182、各部门负责对本部门特种作业人员进行指名作业时，只要做到人员、设备

和管理板三者目视化的内容一致，即符合指名作业的要求。 （ × ） 183、安全管理板是公司中高层检查巡视现场，实现安全管理目视化的有效载体。 （ √ ） 184、整理是提高效率的基础。 （ × ）

185、黄色用在危险机器和坑池周围的警戒线，也可用在防护罩、防护栏的外壁

涂色。 （ √ ） 186、只要操作工可能触及到的活动部件，就应该采取防护措施。 （√ ）

187、钢直梯技术标准规定，钢直梯高于3米时须设护笼。 （√ ）

188、员工在公司内调整工作岗位或离岗一年以上重新上岗时，应当重新接受安

全培训。 （√ ）

189、整改措施应包含问题描述、整改时间、整改责任人等要素 （√ ） 三、选择题

1、以下哪项不是快速换线的好处 （ A ） A、增加批量大小 B、减少加工中的存货 C、缩短备货时间 D、提高生產灵活性

2、导入SMED的步骤不包括 （ B ） A、区分内部和外部的要素， B、将外部作业转移到内部， C、减少内部工作， D、减少外部作业。

3、什么不是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标 A、低成本 B、无废品 C、零库存 D、产品单一化

4、精益生产方式的起点在哪里 ( A ) A、销售 B、计划 C、采购 D、仓库

5、精益生产方式认为成本控制的重点应放在哪一阶段 （ A A、产品开发阶段 B、产品制造阶段 C、产品存储阶段 D、产品销售阶段

6、以下哪项不是标准时间测定包含的主要因素。（ D ）（ D ） ）

A、在正常的操作条件 B、作业者要有良好的熟练程度 C、作业标准规定的方法

D、适合少数作业者的劳动强度与速度； 7、看板的三大作用不包括（C ） A. 传递生产信息

B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费

D. 控制生产系统动态的自我完善

8、5S之仓库管理中遵守的原则不包括（A ） A. 分工 B. 分层 C. 分架 D. 分区

9、控制生产速度的指标是（C ） A. 生产成本 B. 生产周期 C. 生产节拍 D. 生产品质

10、价值流分析的结果是形成三个文件不包括（B A. 价值流现状图 B. 总结报告 C. 价值流未来图 D. 实施计划

11、不是实施精益生产的具体手法的是（C ） A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化

12、以下不属于看板分类的是（A ） A. 管理看板 B. 传送看板 C. 生产看板 D. 临时看板

13、以下是正确的设备管理观念的是（ D） A. 我是生产人员，你是维修人员 B. 设备我操作，维修你负责 C. 只要稼动率，不要可动率 D. 要注重团队合作

14、以下不属于自主保全四大基本功的是（ A） A. 设备的整顿和掌握设备的整顿基准 B. 设备的润滑和掌握设备的润滑基准 C. 设备的紧固和掌握设备的紧固基准 D. 设备的点检和掌握设备的点检基准 15、目视管理“三要点”不包括（D ） A. 无论是谁都能判断是好是坏（异常） B. 能迅速判断，精度高 C. 判断结果不会因人而异 D. 能明白现在的状态

16、推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、人与设备分离和（ A ）。 A. 培养多能工 B. 单能工 C. 生产节拍 D. 生产任务。

17、以下不是准时制采购的方法的是（C ）。 A. 建立中转库 B. 选择合适的供应商 C. 不规定送货日期 D. 统一调度运输车辆

18、精益生产的经营思想是（D ）。 A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型

19、一个流生产是指将作业（A ）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。 A. 场地、人员、设备

B. 场地、人员 C. 人员、设备 D. 场地、设备

20、连续流生产的核心是（A ）。 A. 一个流 B. 看板 C. 设备 D. 多能工

21、下列不属于动作浪费的是（ C）。 A. 走动 B. 左右手交换 C. 库存 D. 单手空闲

22、以下不是精益生产主要特征的是（B ）。 A. 拉动式生产 B. 推动式生产

C. 最大限度的减少库存 D. 实现准时化生产

23、生产看板控制工序间的（D ）。 A. 物流、价值流 B. 信息流； C. 物流 D. 物流、信息流

24、下面的不是“一个流”生产的要点的是（A ）。 A. 经济批量 B. 按节拍进行生产 C. 培养多能工 D. “U”型布置

25、以下不是U型线的原则的是（ C） A. 立式作业的原则 B. 步行的原则 C. 多个流原则 D. 作业公平原则

26、流动思想的最终目标是实现（ D ）

A. 零库存 B. 拉动式生产 C. 单个流

D. 完全消灭整个生产过程中的停顿

27、 “没有最好，只有更好”体现了精益生产的（B） 原则。 A．尽善尽美原则 B.价值原则 C.价值流原则 D.流动原则 28、实行系统化或电子图审核可以比纸质审核减少 （ C ）。

A．多余动作浪费 B．设计浪费 C．等待浪费 D．运输（搬运）浪费 29、精益的核心思想是“ ( B ) 、持续改进”。 A. 精益求精 B. 全员参与 C.质量第一 D. 追求卓越 30、任何不产生 ( C ) 的工作都是浪费。 A. 效益 B.结果 C.价值 D. 质量 31、大野耐一最痛恨的浪费是 B 。 A.制造过多 B.存货 C.返工 D.多余动作

32、“顾客就是上帝” 体现了精益生产的 ( B ) 原则。 A．尽善尽美 B．价值 C．价值流 D．流动 E．拉动 33、质量改进的五个方面是人、机、 (A ) 、法、环。 A.原料 B.系统 C.标准 D.管理

34、 按照“6S”管理“整理”的含义与标准，下列叙述不正确的是( B ) 。 A．要将必要品与非必要品区分开，在岗位上只放必要品； B.不必要品包括不能用、不再使用的物品； C．每天使用或每周使用的为必要品；

D．对无使用价值的非必要物应制定处理方法，按处理方法规定处理。 35、精益视野下的成本价值体系中隐性成本包括产品制造方法、 D 、管理运转方法、人的使用方法、物的流转方法。

A.质量管理方法 B.指挥协调方法 C.问题处理方法 D. 工作推进方法 36、维持和 C 构成了精益的现场管理体系最基本的要素，需要分别采用PDCA和SDCA不同的管理手法。 A. 维持 B.创新 C.改善 D. 监督 37、看板的三大作用不包括（ C ）

A. 传递生产信息 B. 保证生产现场的标准操作 C. 识别浪费 D. 控制生产系统动态的自我完善

38、不是实施精益生产的具体手法的是（ C ）

A. 生产同步化 B. 生产均衡化 C. 生产人性化 D. 生产柔性化

39、以下不属于看板分类的是（ A ）

A. 管理看板 B. 传送看板 C. 生产看板 D. 临时看板 40、精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（ D ） A. 小型化的设备 B. 设备的管线要整齐并有柔性 C. 物品在加工时的出入口要一致化 D. 设备要落脚生根

41、推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、（ A ）、人与设备分离。

A. 培养多能工 B. 单能工 C. 生产节拍 D. 生产任务 42、精益生产的经营思想是（ D ）

A. 成本中心型 B. 售价中心型 C. 服务中心型 D. 利润中心型 43、一个流生产是指将作业（ A ）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。

A. 场地、人员、设备 B. 场地、人员 C. 人员、设备 D. 场地、设备

44、控制生产速度的指标是（ B ）

A. 设备 B. 生产节拍 C. 库存 D. 材料 45、以下不是精益生产主要特征的是（ B ）。

A. 拉动式生产 B. 推动式生产 C. 最大限度的减少库存 D. 实现准时化生产

46、下面的不是“一个流”生产的要点的是（ A ）。

A. 经济批量 B. 按节拍进行生产 C. 培养多能工 D. U型布置 47、以下不是U型线的原则的是（ C ）

A. 立式作业的原则 B. 步行的原则 C. 多个流原则 D. 作业公平原则

48、下列不属于动作浪费的是（ C ）

A. 走动 B. 左右手交换 C. 库存 D. 单手空闲

49、生产工位按顺序安排，在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个，工位之间没有在制品作为缓冲，这种技术是（ C ） A. 连续流 B. 顺序流 C. 单件流 D. 快速流 50、“拉动”一词是指（ B ）

A. 上工序带动下工序 B. 下工序带动上工序 C. 上、下工序同步进行 D. 以上皆不是 51、流动思想的最终目标是实现（ D ）

A. 零库存 B. 拉动式生产 C. 单个流 D. 完全消灭整个生产过程中的

停顿

52. 现代制造业与标准化，主要建立在工业工程原理之上，最早提出该原理的是

（A） 。

A.泰勒 B.大野耐一 C.张富士夫 D.享利.富特

53. （D）是20世纪30年代由美国科学家奥斯本提出来的方法，主要特点是能

最大限度地挖掘参与人员的潜能，使参与者能够无拘无束地表达表达自己对于问题的意见和提案。

A.5WH法 B.德尔菲法 C.相关分析法 D.头脑风暴法

54. （B）是通过统计不同变量的若干组相互对应的数据来确认变量之间关联程

度的分析方法。

A.鱼刺图法 B. 相关分析法 C. 德尔菲法 D.ABC分析法

55. 特性测量结果只有合格与不合格两种情况的离散性数据，一般服从（A）。

A.二项分布 B. T分布 C. 泊松分布 D.指数分布 56. 以下哪一个不是头脑风暴法的运用原则（）。

A.与会者主动说出忽然想到的想法 B.鼓励广开思路 C.不批评 D.限制与会人员的发言时间以避免冗长 57. 下面对于授权性制度与程序的描述，哪个是正确的？（D） A.把制度标准化，以避免人员耍花招，并监督成本 B.制度的设计必须使员工无法钻出控制圈 C.制度是员工必须遵守的指示，不容受到挑战 D.制度是可以改善的最佳实务样板

58. 如果你是一个领导，你喜欢什么样的员工？（B） A.天天在忙的

B.做事条理清楚，尽管每天不在忙碌，但都把事情处理的井井有条 C.员工的工作场所在视觉上混乱无章

D.让他在本人的计算机里找个东西花费很多时间

59. 为每一个零部件或工具规划固定的放置地点，属于 5S 中哪项（B） 。 A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁 60. 下面不属于七大浪费的是（C） 。

A.等待浪费 B.动作浪费 C.时间浪费 D.加工本身浪费

61. 长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、

零 部件或最终产品，此种浪费称为（A） 。

A.不必要的运输 B.不必要的移动 C.库存 D.多余的加工 62. 以下那一项不是小批量的好处（B） 。

A.在制品库存量低 B.每种产品的生产频数低

C.维持库存费低 D.检查和返工的成本 低 E.物料流动快 63. 精益生产的内容不包括（D） 。

A.产品精细 B.布置精细 C.组织精细 D.管理复杂化 E.过程精细 64. 5S 管理的核心是（B） 。 A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁 65. 有关精益生产正确的说法是（B） 。

A.精益生产是 QR 战略在生产领域的延续

B.精益生产是在日本丰田 JIT 生产的基础上提出来的新的生产方式 C.精益生产追求的是对定制化需求的快速反应 D.精益生产是大规模定制的另一种说法

20. 丰田生产系统中提出必须杜绝的3M包括（ABD）

A.浪费 B.负荷过重 C.库存 D.不均衡 21. 一个流生产的优点包括以下（ABCDEF）

A.生产时间短 B.在制品存量少 C.占用生产面积小 D.易暴露问题点 E.容易适应市场与计划的变更 F.有利于保证产品品质 22. 精益生产体现着哪些思想理念？（ABCD）

A.以反对“成本主义” 、提倡积极进取为指导思想 B.树立最高理想的“双零”奋斗目标——“零库存”和“零缺陷” C.强化永不满足、永远改进的意识 D.坚持视问题为发展机会的辩证思维 23. 看板的使用规则是什么？（ABCDE）

24. A.看板在使用的时候，必须附在装有零件容器上 B.后工序来取件 C.只生

产后道工序取的工件数量 D.均衡化生产 E.严禁将次品交给下道工序 25. 临时看板是进行（ABC）时所使用的看板

A.设备维修 B.设备修理 C.临时任务 D.生产通知 26. 在作决策的过程中要彻底考虑哪些要素（ABCDE） 。

A.彻底了解实际情况，包括现地现物 B.了解表面现象的根本原因，问5次“为什么” C.广泛考虑各种可能的选择，对所偏好的选择提出详细的理由说明 D.在团队中达成共识，包括公司的员工和外面的事业伙伴 E.使用非常有效率的沟通工具做上述 4 项工作，最好是用一页纸说明 27. 看板管理有哪些种类（ABC） 。

A.传送看板 B.生产看板 C.临时看板 D.多功能看板

28. 对物流活动中具体职能的管理，主要包括物流（ABCD）等职能的管理

A.计划 B.质量 C.技术 D.经济 29. 生产看板包括（AB）

A.工序间看板 B.信号看板 C.外协看板 D.临时看板 30. 看板的机能和作用有（ABCD） 。

A.生产以及搬运的作业指定 B.防止过量生产和过量搬运 C.进行“目视管理”工具 D.改善的工具。

31. 通过班组活动，要使企业文化层面达到哪些效果（ABCD E） 。

A.传达企业精神 B.激发团队合作

C.营造改善氛围 D.实现人性化管理 E.发动全员参与 32. TPM 自主保全的七大步骤前二步是哪些？（AB）

A.整理、整顿、初期清扫 B.发生源、困难部位对策 C.制定准基准书 D.总点检

33. 实现有效率的会议的先决条件包括(ABDE)

A.在召开会议之前，必须有明确的会议目的 B.邀请正确的与会者

C.与会者不需要事先做好准备 D.有效使用视觉辅助 E.准时开会与结束会议

34. 生产前的准备中，工具工装准备有哪些（ABCD）

A.工具准备 B.夹具准备 C.量具准备 D.模具准备 E.设备保养 35. 动作改善的原则包括（ABCD）

A.排除 B.组合 C.重排 D.简化

36. 推行JIT的主要做法有哪些（ABCDE）

A.推行5S管理 B.样板区先行 C.加强人本管理 D.强化物流管理 E.追求尽善尽美：“六零”管理

37. 下列哪些是 TPM 的目标？（ABCD）

A.设备计划外停机时间为零 B.设备原因造成废品为零 C.设备运行效率损失为零 D.设备运行事故伤害为零 38. TPM 小团体活动的理念是（ABC）

A.全员参与 B.尊重人格 C.发挥个人的能力和创造性 D.突出个人主义

39、我们对5S的态度是 （ ） A.看别人如何行动再说 B.事不关己 C.应付检查就行 D.积极参与行动 40、整理主要是排除什么浪费？ （ ） A.时间 B.工具 C.空间 D.物品 41、五现主义管理者 （ ） A.现场 B.现物 C.现实 D.原理、原则 E.以上都是 42、整顿能达到什么结果？ （ ） A.一目了然。 B.减少无为寻找的时间。 C.提高作业效率 43、5S活动与精益改善工程的关系： （ ） A. 5S活动是精益改善工程的基础 B. 5S活动与精益改善工程没有关系 C. 5S活动与精益改善工程差不多 D.以上说法都不对 4、5S和产品质量的关系是 （ ） A.工作方便 B.改善品质 C.增加产量 D.没有多大关系 45、物流不畅的原因 （ ） A.布局、设计不合理 B.物流管理不到位 C.人员管理不到位、玩忽职守 D.异常对应不及时 46、5S要达到下列哪些相关方的满意 （ ） A.员工 B.投资者 C.社会 D.客户 47、清扫的目的是 （ ） A.打扫卫生 B.根治污染源 C.为了不清扫 D.保持现场干净

48、公司什么地方需要整理、整顿 （ ） A.仓库 B.工作现场 C.全公司的每个地方 D.办公室

49、布局改善的目的是 （ ） A.提高工序能力 B.提高员工士气 C.消除搬运 D.与产量没有关系 50、布局改善的原则是 （ ） A.时间、距离最短原则 B.物流畅通原则 C.适变性原则 D.相关联工序尽可能集中放置原则

51、清洁的目的是： ( ) A.打扫卫生 B.定期对机器设备、测量仪器、工具的清扫 C.根治污染源 D.保持现场干净，明亮

52、整顿的“三要素”是指： （ ） A.场所 B. 方法 C.标签 D. 标识

53、安全的推行要领： （ ） A.电源损坏及时维修 B.危险物品、区域特别标识 C.特殊工位用劳保工具 D.物品堆放要限高 54、精益生产的子目标高柔性指 （ ）

A.组织柔性 B.设备柔性 C.思想柔性 D.劳动力柔性 55、实施精益生产的基础 （ ） A.通过5S活动来提升现场管理水平 B.素养 C.JIT生产系统 56、我们推进精益生产的态度是 （ ） A.看别人如何行动再说 B.事不关己 C.应付检查 D.积极参与行动

57、公司精益生产应如何做才能做好 （ ） A.做八个月就可以了 B.长期坚持下去

C.车间做就行了 D.5S是精益生产的一部分，靠全体员工持之以恒地做下去 58、为了排除「搬运浪费」，我们考虑有以下方法： （ ） A.利用托盘搬运 B.利用叉车搬运 C.消除临时放置 D.缩短搬运距离 59、定置管理的两种基本形式（ ） 位置。 A.固定式 B.自由式 C.定置式

60、会议的基本原则： （ ） A.会而有议 B.议而有决 C.消除故障

61、会议的作用： （ ）

A. 增进了解，发现人才 B.提高产量 C.集思广益 D.培养团队精神 E.消除故障

62、精益生产的三个基本目标是： （ ） A.零库存 B.高柔性 C.无缺陷 D.零浪费 63、5S之间的关系是（ ）

A.相辅相成 B.缺一不可 C.各自独立，互不相关 D.关系

64、5S与其他活动的关系 （ ） A.5S是管理的基础 B.5S是TPM的前提 C.5S是ISO9000推选的捷径 D.5S是精益生产的基础

65、整理的目的是 ( ) A.防止误用 B.减少无为寻找的时间 C.提高作业效率 D.腾出空间 66、清洁的推行要领： （ ABCD ） A.落实整理、整顿、清扫工作 B.制定目视管理、颜色管理标准 C.维持5S意识 D.主管经常带头巡查，带头重视 67、在办公室5S判定标准中，办公室应 （ ABC ） A.椅子要保持干净，无污染

B.人离开办公台后，办公椅应推至台下，且平行放置 C.办公椅、办公台应保持干净、无污染、无灰尘 D.非每月必需品不得存放在办公台上 68、关于MOD时间单位，正确答案： （ ABC ） A.1MOD=0.129秒 B.1秒=7.75MOD C.1分=465MOD D.包括附加时间 69、通过5S活动，最少达到四个相关方的满意： （ ABCD ）

A.雇员满意 B.社会满意 C.投资者满意 D.客户满意 70、公司什么地方需要整理整顿？ ( ABCD ) A.仓库 B.工作现场 C.全公司的每个地方 D.办公室 71、自主保养的三大法宝是：（ACE）

A活动看板 B拉动看板 C小组会议 D厂级培训 E重点培训。 72、设备操作者的五项纪律：（ABCDF）

A凭操作证使用设备。B遵守安全操作规程，经常保持设备清洁，按规定加油，保证合理。C润滑遵守交接班制度。D管好工具、附件，不得遗失。E发现异常，继续使用，完成班产量。F发现异常，立即通知有关人员检查处理。 73、保全可分为：(A C)

A计划保全 B预知保全 C非计划保全。 74、计划保全分为：（BCD）

A定期保全。B预防保全。C改良保全。D事后保全。E紧急保全 75、指名作业管理目视化三要素为： （ACD）

A、指名人员目视化 B、计划管理目视化 C、管理板目视化 D、设备管理目视化

76、开展KYT活动时，生产部现场监督者职责是： （ABD）

A、负责组织监督KYT活动实施效果 B、提供KYT活动资料和指导KYT活动

C、调动员工积极开展KYT D、审批KYT活动报告

77、一日安全员需要对以下哪些内容形成记录？ （ ABC ） A、绿十字 B、JS卡卡号 C、本人签字 D、轮值表 78、以下对安全专念与日常点检的区别，描述正确的是： （ ABD ）

A、安全专念实施的主体是有职人员，日常点检实施的主体包括员工； B、安全专念是按计划实施的活动；日常点检是按一定周期或频率实施

的活动；

C、安全专念是对整个作业区域的专项检查；日常点检是对整个区域的

安全检查；

D、安全专念采取的是作业观察的方法；日常点检按照一定的标准或规

定实施；

79、 进行整理时，需要从哪几个方面考量现场物品的去与留？ （ BCD ） A、物品的原有价值 B、物品的使用数量 C、物品的使用价值 D、

物品的使80、 3S培训的对象应包括哪些人员。 （ABCD）

A、管理人员 B、合同工 C、劳务工 D、新进员工 81.以下属于特种作业人员的是（ ABCD ）A. 行车工 B. 值班电工 C. 气割工 D. 卷扬机司机 82、劳动防护用品分为特种劳动防护用品和一般劳动防护用品，以下属于特种劳动防护用品的是（ ABD ）。 A.安全帽 B.防尘口罩 C.冲压工作服 D.安全带

83、以下属于防止触电技术措施的是（ABCD）

A. 绝缘、屏护和间距 B. 接地和接零 C. 装设漏电保护装置 D. 采用

安全电压 84、《电焊作业的安全标准》中关于电焊工劳动防护用品穿戴的规定，以下描述正确的是（ABCD）

A. 电焊工用面罩有手提式和头戴式两种，面罩应遮住脸面和耳部，结构牢靠，无漏光；

B. 应选用浅色的棉帆布工作服；

C. 应选用耐热的皮革、棉帆布或皮革合成材料制成的防护手套； D. 应选用具有绝缘、抗热、不易燃、耐磨损和防滑的防护鞋。 85、以下属于车间级岗前安全培训内容的是：(ABCDEF)

A. 工作环境及危险因素； B. 所从事工种可能遭受的职业伤害和伤亡事故；

C. 自救互救、急救、疏散和现场紧急情况的处理； D. 安全设备设施、个人防护用品的使用和维护；

E. 预防事故和职业危害的措施及应注意的安全事项 F. 有关事故案例； 86、以下哪种情况可以直接判定为重要危险源？（ABCD）

A. 违反法律、法规要求； B. 曾发生过事故，至今无合理控制措施；

C. 直接观察到可能导致的危险，且无适当控制措施； D. 相关方有抱怨或合理要求。

87、对安全检查发现的隐患，应制定整改措施，以下属于制定整改措施原则的是（ABCD ）

A. 消除 B. 取代或替代 C. 隔离 D. 个体防护 88、公司在制定和评审目标时应考虑 （ A B C D ）

A职业健康安全危险源和风险 B风险评价的结果和控制效果 C相关方的意见 D 财务、运行和经营要求 15、以下属于部门级例会输入内容的是：（ABD ）

A年度目标回顾、B本月安全事故、C三级点检结果、D安全主题和危险隐患提案、

四、简答题： 五，名词解释 1、精益生产方式

精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产。 2.什么是小组工作法？

答：小组工作法就是企业的生产组织以小组为单位，不仅组织生产，而且参与管理，甚至参与经营。 3、什么是看板？

答：看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要数量的必要产品的管理

手段。

4、什么是“标准作业”？

标准作业是以人的动作为中心，按照没有浪费的顺序、高效率地进行生产的方法。标准作业由节拍、作业顺序、标准手持3要素构成。 5、并行工程

⑴在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成；

⑵各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决；

⑶依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品研制与开发期间，辅助项目的并行化。 6、高柔性

高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。 7、看板管理

看板是精益生产方式实现从后道工序向前道工序取货的“拉动式”的准时化生产所采用的工具，看板管理就是用看板来实现准时化生产的管理方法。 8.什么是生产管理板？

生产管理板是用于记录制造工序的生产状况、生产实际成绩和异常状况的管理板，一般设置在每个班组或生产线的最后工序。 9、动作经济原则

对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则，目的在于优化作业方法减少无谓动作缩短动作距离减低劳动负荷。 106、价值流图（Value Stream Mapping——VSM）

是文件形式的价值流资料和使用图标以图形表格表示信息流动的顺序传递过程。一个价值流包含产生于特定产品从原材料开始直到向用户交付成品的所有要素（包括增值和非增值的过程）

11.5S与目视控制

“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 ”5S” ，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。 12.准时化生产(JIT)

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

13、零库存管理 工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。

14、全面生产维护（ TPM ）

TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 153、运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

16、生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 17、拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

18、降低设置时间 (Setup Reduction)

为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 19、单件流

JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

通过单件流，您企业将得到如下益处：

1. 不良状况明显显露，及时解决 ;

2. 3. 4. 5.

七、论述题：

1、精益生产中推行自动化的好处？

1、因为有了自働化就无须人员去监控异常情况这样一来可以削减作业人员，从而达到降低成本的目的。

形成团队驱动，作业人员集中精力 ; 缩短解决问题的时间 ;

作业人员作业时间增加，辅助时间减少 ; 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。

2、由于有生产完所需要的零部件设备就能停下来，而且生产的零部件又都是合格品，因此可以减少库存量,从而可以实现生产同步化。

3、 该自働化要求对设备及环境持续改善，刺激了员工的能动性，因而增强了对人格的尊重

2、试述在产品设计中推行目标成本的步骤？

答：a.在设计中要充分考虑降低直接材料费和降低加工费；

b.设计中要沿着“画试制图→加工试制件→对试制件成本估算→开展价值工程分析”这样一个循环，使设计同时达到质量和成本两个目标的要求。 c.对占成本60%—70%的外购件在交试制图的同时，还要提出外购零件的目标成本，由供货厂家按目标要求，开展价值工程分析，努力达到；

d.在用第一次试制图试制样品的同时，进行成本估算；

e.根据成本估算的结果，确认目标成本达到的情况，分析原因、研究对策、并把结果再次反馈到图纸的设计中。 3、实施看板管理的条件是什么？ 答：a.必须以流化作业为基础；

b.均衡生产，工艺规程和流程执行良好，工序质量能控制； c.设备工装良好，保证加工质量稳定； d.原材料、外协外购件供应数量、质量有保证； e.实施标准作业，生产现场平面布置合理。 4、怎样才能做到真正的精益?如何去衡量和评估?

答：1、精益是个永无止境的过程，当你通过精益化使你的竟争力大幅提高，就是成功。当精益的思想成一个企业的文化时，才能说做到了真正的精益。

2、衡量和评估都是要与改善的阶段相适应，当时想改善什么，达成什么目的，再定衡量和评估指标。比如：生产前置期，一次退货率，库存周转率，不良率，OEE等等都可以，要看具体要改善的地方。

3、值得注意的是，精益改善项目及指标的选定，应该从公司的战略及目标出发，先考虑大局，再来选择点的改善。任何改善应该能被清楚地测量到对公司目标的贡献，初期还应该链接形成的财务收益的影响。 5、小批量，生产周期短应怎样提高效率，质量和数量？

答：小批量，生产周期短有它的独特做法，比如要缩短换产品时间，进行加工路径分析，将相同的工序合在一起等等有很多办法。其实精益最初目的就是解决多品种，小批量生产的问题。各工序对操作员工有较高的技术要求，其实可以进行工作研究，尽量将工作简化，有很多办法可以用的，要尽量使工作简单化。 6、怎样做到转产时间缩短，供应链各环节库存最小化，注塑设备利用率提高?

答：1、快速换模是个很好的方法来缩短转产时间。只是要看具体怎么样应用了。必需提高两个方面的运作水平：人机配合，内外部设定。其中内外部设定又必须分析工作步骤并将内外部工作分类并尽量将内部设定转化为外部设定。

2、供应链各环节库存是要以流程的眼光来看整个供应链的运作，若在整个供应链实现连续流，再尽量减少流量，库存就可以实现最小化。供应链管理涉及：产品流，服务流（沟通，订单，交货），资金流(我方给付,对方资金运转),信息流(生产计划，定发货，资金等等，任何流程都有信息指令的发生)等，每个环节的漏失都可能造成库存。

3、注塑设备利用率提高要看注塑的效率损失在哪，可用工作研究分析，再用一些方法，比如快速换模，TPM等方法提高利用率。

7、做单元生产线的时候，生产处于无序状态，由于工程和物料的原因，无法精确估计产能？

答：1、一些基础工作，如工作研究等前期工作要做好，才能做单元生产线。单元生产线里最重要的是怎么进行线平衡。推行时有个好的方案也是关键因素。

2、单元生产线设立需具备的个条件：各工序加工时间，节拍，线平衡，设备状况。如果条件不具备，应该先创造条件再展开工作。单元生产线的具体形式也是要根据设备，工艺的特点来设计的。

8、对待产品库存问题，有人认为库存越少越好，有人认为库存越多越好，保证不停线。

请您分析并提出自己对库存的理解。

答：精益生产追求的是零库存，这是一个理想目标，但是在日常生产中没有绝对的零库存，我们可以保留一个最小的安全库存，然后通过不断的改善，逐步将库存进一步压缩，如此逐渐向零库存迈进。

质量类

一、填空题

1. QC小组按课题可分为 现场型 、攻关型 管理型 、服务型、创新型五大类。 2. 课题来源一般分三种 指令性课题 、 指导性 、自选型课题，

3. QC小组解决问题的八大步骤选定课题 、 现状调查、 设定目标 、 分析原因 、 制

定对策、实施对策 、 检查效果 、 巩固措施。

4. 选择课题时问题来源通常来源于效率 、品质、成本 、交货期、安全、士气等六个方面。 5. 发掘问题常使用的工具有脑力激荡法、查检表、流程图 、5W2H、 统计表 、5S。 6. 现状调查常用的几种法调查表、层别法、 排列图。

7. 对末端原因进行确认常用的方法有现场测量、测试、现场验证 、 现场调查确认。 8. 分析原因常用的方法有石川图、 特性要因图、鱼刺图。

9. 制定对策时一般从有效性、可实施性、经济性、可靠性进行评估。 10. 检查效果常用的工具有柱状图、折线图 、直方图和过程能力指数等。 11. 质量是指：一组固有特性满足要求的程度。 12. 产品质量一般分为固有特性和赋予特性。

13. 过程是：将输入转化为输出的相互关联或相互作用的一组活动。

14. 全面质量管理就是，“一个组织以质量为中心,以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满

意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。” 15. 企业标准主要包括三大类：技术标准、管理标准和工作标准。

16. 做好标准化工作，必须以顾客第一的思想为指导；必须坚持系统性原则。 17. 衡量过程有三个主要的尺度，即效果、效率和适应性。 18. “顾客满意”的定义是：顾客对其要求已被满足程度的感受。

19. 六西格玛管理推行的五个通用步骤是DMAIC，其中D表示定义阶段、M表示测量阶段、A表

示分析阶段、I表示改进阶段、C表示控制阶段。

20. 质量检验包括四个基本要素：分别是度量、比较、判断和处理。 21. 按检验的数量分类，产品检验可分为：全数检验、抽样检验和免检。 22. 数据的分类，可分为计量值和计数值数据。

23. 在常规控制图中，表示质量特性与原因关系的图叫因果图。

24. 产品质量特性一般包括：性能、 寿命 、可信性、 安全性 和经济性。

25. “PDCA”循环指的是 计划 、 执行 、 检查 、 处理 ，其中关键循环是 A

12、下面有关全面质量管理的特点的陈述不正确的是（B ）

A:全面质量管理是一种以人为中心的质量管理，必须十分重视整个过程中所涉及的人员。 B:在全面质量管理中，一般都是以符合技术标准和规范的要求为目标，即所生产出来的产品必须需要符合企业事先制订的技术要求才可以。

C:全面质量管理不但要求质量管理过程中有控制程序，而且要有改进程序。

D:全面质量管理还有一个特点就是综合性，指的是综合运用质量管理的技术和方法，并且组成多样化的、复合的质量管理方法体系。

13、下面哪项不属于全面质量管理中的一般性的方法（B ） A:质量控制界限的判别 B:质量的计量特征 C:质量的抽样检查

D:预防性质量管理和成品质量检验

14、下面哪项不属于质量信息工作的主要内容（D ） A:建立企业的信息反馈系统和质量信息中心 B:制定质量信息制度 C:规定质量信息责任制 D:制定质量标准规范

15、企业对质量目标进行考核的时候，下面哪方面不是主要的考虑对象（C ） A:业绩的考核，如产品的合格率、返修率、顾客投诉率等

B:能力的考核，评估质量管理人员在QC小组或全面质量管理过程中所体现出来的解决质量问题的效果

C:工作纪律的考核，例如考勤、违纪情况的考核

D:态度的考核，考核能否做到兢兢业业，充分发挥自己的聪明才智，并不断地学习和提高自己 16、下面哪项不是影响产品质量的五大因素（D ） A:人员、机器 B:方法 C:材料 D:成本

17、对QC小组活动成果管理评述不正确的是（C ）

A:QC小组活动成果可以分为两大类，一类是有形成果，另一类是无形成果

B:有形成果，主要是指为社会和企业所创造出来的物质财富，如产品质量的提高、物质消耗的降低、经济效益的增长和劳动生产率的提高等。

C:目前QC小组在活动过程中，应主要以有形成果为主，使用统计数据、图表等形式来表示。 D:所谓无形成果，一般包括：改善环境、改善人际关系、提高员工素质、避免事故等。 18、QC小组的选题应避免下面的哪一项（D ） A:选题适中

B:名称简洁易懂，一目了然 C:目标明确，避免模糊 D:技术含量越高越好

19、下面哪项不属于QC小组的基本管理工作（D ） A:遵循PDCA循环

B:应用统计方法 C:用数据说话 D:以成本管理为主线

20、可靠性方案的评估中采用的寿命试验法，不包括下面哪项试验（D ） A:设计成熟试验 B:寿命试验 C:工艺成熟试验 D:检测成熟试验

21、下面有关质量成本的分类方法与关系的论述不正确或不完善的是（ D）

A:质量成本有四种分类方法：控制成本和损失成本，显见成本和隐含成本，直接成本和间接成本，阶段成本

B:损失成本是指质量事故发生时所要承担的成本

C:直接成本是指直接投入到质量控制和检验过程中的成本，间接成本是指需要间接解决付出代价的质量事故而带来的成本

D:对于间接成本来说，我们都可以把它称为预防费用和鉴定费用。 22、下面哪项不属于QC小组成果评审的原则（ B） A:从大处着眼，找主要问题 B:以经济效益为评选依据 C:要客观并有依据

D:避免在专业技术上钻牛角尖

23、下面哪项不属于TQM的\三全”范畴（ C） A:生产过程 B:设计过程 C:采购过程 D:使用的过程

24、下面哪项不属于建立质量成本管理工作系统的要点（B ） A:建立起来的质量成本工作系统，必须由专人来负责 B:建立质量成本项目

C:制定统一、协调的工作程序网络 D:明确各主要部门和人员的职责范围

25、下面对PDCA循环的概念的论述不正确的是（ D）

A:戴明博士最早提出了PDCA循环的概念，所以又称其为\戴明环”。

B:在PDCA循环中，\计划（P）-实施（D）-检查（C）-处理（A）”的管理循环是现场质量保证体系运行的基本方式

C:在实施阶段，就是将制定的计划和措施，具体组织实施和执行。

D:第四阶段是处理、总结，就是将执行的结果与预定目标进行对比，检查计划执行情况，看是否达到了预期的效果。

26、下面有关质量目标管理的论述不正确的是（B ）

A:实践证明，质量目标管理不仅是一种科学的管理技术，更是一种经营思想方法 B:企业质量目标的制定必须以顾客提出的要求为准则

C:为了使企业的质量总目标落到实处，就必须按照系统的要求，将质量目标自上而下层层分解，

使之落实到各个部门、各个岗位

D:在进行质量目标分解的时候，我们必须区分质量数据目标的分解和质量控制目标的分解。 27、下面对全面质量管理的含义的理解不正确的是（C ）

A:全面质量管理并不等同于质量管理，它是质量管理的更高境界。

B:全面质量管理是将组织的所有管理职能纳入质量管理的范畴，强调一个组织以质量为中心，强调以全员参与为基础，强调全员的教育和培训。

C:全面是全面质量管理中的关键词语，它主要包括三个层次的含义，与公司有联系的所有人员都参与到质量的持续改进过程中，完全满足顾客明确或隐含的要求，各级管理人员要充分地协调好。

D:根据ISO 9000的定义，质量管理是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员以及社会受益而达到长期成功的管理途径。 28、企业在建立质量成本测量系统的时候，不需要从以下哪个方面进行思考（A ） A:建立质量标准规范 B:建立质量成本项目

C:与预定的质量成本数据进行对照 D:分析质量成本的原因

29、下面有关质量目标管理的论述不正确的是（C ）

A:在充分运用计划──实施──检查──处理和其他质量管理方法的同时，还应围绕质量总目标和质量计划，开展各种质量活动，例如QC小组活动、产品质量跟踪活动等

B:质量管理应该是包括质量部门在内的全体成员参与到所有的质量要素和产生质量的全过程。 C:在进行质量目标分解的时候，我们主要只对质量数据目标进行分解

D:制定企业的质量总目标，可以起到统一全体员工的意志、统一质量工作步调的作用。 30、下面有关QC小组的人员组成和创建阐述不可取的是（ C） A:简单地说，QC小组由组长和组员构成，通常由3-10人组成。

B:小组成员应该按时参加活动，QC小组虽属自愿参加，但一旦加入就应经常参加小组活动，积极发挥自己的聪明才智，群策群力为QC小组活动做贡献。

C:对组长的要求主要是技术方面，同时必须是推行全面质量管理的热心人，是事业心强、责任心强的企业骨干。

D:QC小组活动区别于其他管理活动的一大特点就是必须经过登记注册，只有经过登记注册的QC小组才会得到企业和上级部门的认可。

31、下面有关可靠性管理的论述不可取的是（C ）

A:只有设计、生产、使用三方面密切配合，不断地提高产品的可靠性指标，才能取得比较好的经济效益。

B:增加可靠性的成本必须同其不增加时的有关成本加以平衡。 C:标准的选择应尽可能选择最新的标准和技术

D:通过确定成本的可靠性标准和成本预算分析，可以保证产品的可靠性和质量，又控制了产品成本。

32、下面针对质量成本的定义和含义的概述不正确的是（ B）

A:质量成本是总成本的一部分，它包括确保满意质量所发生的费用，以及未达到满意质量的有形与无形损失。

B:质量成本反映了制造合格产品的费用和由于产生有缺陷的产品而间接发生的费用

C:质量成本并不意味着高质量对应着高成本

D:质量成本的发生不仅仅局限于产品的制造和销售过程，而且涉及制造和销售过程之外的企业生产经营活动，涉及企业外部的相关活动。

33、下面哪项不是QC小组选题的主要三种方式（C ） A:指令性课题 B:指导性课题 C:合作型课题 D:自行选择课题

34、下面哪项不属于产品可靠度主要的要素（ B） A:时间 B:安全 C:条件 D:性能

35、下面哪一项原理实际上是全面质量管理过程中进行标准化的意义和依据（A ） A:最佳协调原理 B:简化统一原理 C:分解合成原理 D:优选再现原理

36、下面对QC小组概述不正确的是（ C）

A:QC（Quality Control）小组，即质量管理小组，是指各种劳动的员工组织起来围绕企业的方针目标和企业现场存在的问题，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。 B:QC小组活动的目的和企业目标是一致的

C:QC小组是群众性质量管理活动的一种有效的组织形式，着眼于解决常见的并容易被人们忽略的质量问题

D:QC小组以员工自愿参加为基础，实施自我教育、自主管理、自我提高，不受行政命令的制约和班组岗位的限制。

37、下面对质量培训工作的评论不可取的是（C ）

A:作为保证和提高产品质量所必不可少的基础，质量培训工作必须得到企业领导者的重视。 B:在总经理领导下的责任制中，由总经理来直接领导质量部门，质量经理负责各项具体的质量管理工作，并协调同其他环节的关系

C:质量部门是独立的部门，其岗位的设置是一项十分重要的内容，需要对所设置的质量岗位进行详细的工作描述。

D:企业在培训的过程中还要注意建立质量管理人员的梯队建设。如果企业没有注重管理人员的梯队建设，任何一个员工的离去都会使企业在某一阶段遭受质量方面的损失。 38、下面对一些管理理论和实践的看法不正确的是（ D）

A:由于产品质量产生的全过程的复杂性，因此产品质量不是恒定不变的，而是在一定的范围内发生波动的。

B:质量成本并不意味着高质量对应着高成本

C:进行质量成本核算还必须区分各个产品质量成本之间的费用界限。质量成本一定是针对某一系列的产品或者某一类产品，而不是一个整体的数据

D:质量成本的主要发生于产品的制造和销售过程。因此，质量成本的控制应该主要从建立质量

成本测量系统入手。

39、下面对全面质量管理（TQM）的发展阶段的评论不正确的是（ B）

A:从1961年菲根堡姆提出全面质量管理的概念开始，世界各国对它进行了全面深入的研究，概括地讲，全面质量管理的发展经历了四个阶段。

B:1950年，菲根堡姆博士在日本开展质量管理讲座，日本人从中学习到了这种全新的质量管理的思想和方法。对日本经济的发展起到了极大的促进作用。

C:从20世纪70年代开始，日本人开始将质量管理当作一门科学来对待，并广泛采用统计技术和计算机技术进行推广和应用，全面质量管理在这一阶段获得了新的发展。

D:1986年，国际标准化组织ISO把全面质量管理的内容和要求进行了标准化，并于1987年3月正式颁布了ISO 9000系列标准，这是全面质量管理发展的第三个阶段。 40、下面哪项不属于标准的总体分类（C ） A:技术标准 B:管理标准 C:产品标准 D:工作标准

41、下面有关TQM的常用方法的评论不正确的是（B ）

A:相关图法又叫简易相关分析法，它是通过运用相关图研究两个质量特性之间的相关关系，来控制影响产品质量中相关因素的一种有效的常用方法。

B:统计分析表主要对企业整体质量进行调查和分析，并对影响产品质量的原因作粗略的分析。 C:直方图适用于对大量计量数值进行整理加工，找出其统计规律，也就是分析数据分布的形态，以便对其整体的分布特征进行推断。

D:所谓关系图，就是对原因─结果、目的─手段等关系复杂而相互纠缠的问题，在逻辑上用箭头把各要素之间的因果关系连接起来，从而找出主要因素和项目的方法。 42、下面对TQM的常用方法的评述不正确的是（D ）

A:控制图也叫质量管理图或监控图。它是通过把质量波动的数据绘制在图上，观察它是否超过控制界限来判断工序质量能否处于稳定状态。

B:关系图法适合于分析整理由各种复杂因素交织在一起的问题，可以明确解决问题的关键，准确抓住重点，并且易于补充和修改。

C:各种工具的应用不是孤立的，而是相互关联的，一种工具又可能使另一种工具的结果得到深化和具体化，为解决问题创造更加良好的条件。

D:控制图的基本原理是检查造成质量波动的非随机性原因（系统原因），判断生产过程工序质量的稳定性，及时发现生产过程中的异常现象。 43、下面哪项属于TQM的直接目标（C ） A:降低成本 B:提高利润 C:满足顾客的需求 D:扩大销售

44、下面哪项不属于以人为本的质量管理的必需条件（D ） A:高层领导的全权委托，重视和支持质量管理活动； B:让全体员工参与到质量管理的过程中； C:给予每个人均等机会，公正评价结果；

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