质量保证体系检查标准

供应商质量保证体系诊断评估表 供应商名称： 1. 质量管理系统 1-1. 经营者的责任 评价项目 企业方针。 树立长期的质量方针目 标，并使其渗透整个公司。 (1)

主要产品名称：

检查人员：

审核日期：

该标准总分为应该确认的文件、 帐簿、票据 企业方针 业务计划(中长期 单一年度) 质量手册(最新 版) 年度末(或期末) 的管理评审资料 年度末(或期末) 实际质量记录的分析 资料(工序内不良 率，交货不良率，整 车对策，市场对策 等) 内部指标及目标值 设定的理由说明 月度质量会议资料 与会议纪要(过去1 年间) 体系评估指标

允许下限值5 4 3 2 1 0 评估分 Score 确认结果 / 指出事项

1:有单年度的业务计划。2:有计划项目的达成目标。 3: 有达成目标未达时的行动计划，根据需要、计划本身也进行了修 改。4:有3~5年的长期经营计划(业务计划)。5:有企业的达 成目标，基于基准(根据和其他竞争制造商比较后的高目标值) 、质量目标量化。 只收集个别质量不合格的8D报告并不是分析。必须要将这些收 集的内容进行总结然后进行分析，还应该评估此分析在哪种水平 。 1:可以进行质量实绩的收集 2:可以对 此进行分类 整理 3:查明原因时可以分析出发生原因和流出 原因 4:更进一步，可以分析到这些业务上的原因。 5:加 到去年的质量分析实绩上，对计划进行了实绩的跟踪，在未达/ 过达的情况下、进行了原因分析、明确了课题、并实施了计划变 更。 有顾客要求指标和内部指标链，可以进行细目分类。从此得出： 1:将顾客要求指标原封不动的作为内部指标 2:调整顾客要 求指标、设定可测定的内部指标。 3:设定可测定的内部指 ** 标，重点措施细目分类到各个部门中。 4:培训基层操作人 ** 员，各操作人员自己要明白应该做的内容。(手册、自我管理点 等) 必须要将相关信息写在看板上等使之可见化、共有化 1:全公 司的质量实绩每月总结一次。 2:各部门的质量实绩每月总结 ** 一次。 3:每个车间的质量实绩每月总结一次。 4:全公司 ** 的重点措施/改善活动要细目分类到工序中，操作人员要能够每 天确认措施和结果的进度情况 1:每月确认全公司的质量目标，对于没有达到目标的项目要采 取相应的改善措施。 2:每月确认各部门的质量目标，对于没 有达到目标的项目要采取相应的改善措施。 3:每月确认各车 间的质量目标，对于没有达到目标的项目要采取相应的改善措施 ** 。 4:确认全公司~

各工序层间的目标完成情况，对于未完成 ** 的进行调整、并建立相应的对策措施(例：有关4M的暂定措施； 其他部门的支持、母公司的支持、其它工序的暂定设备使用、指 挥进行 等)。 ** **

○

上一年度(前期)的客户处不良，工 序内不良，供应商不良等质量实 绩，是否得到明确分析。 (2)

○

(3)

设定包含顾客要求的内部指标，将 指标达成计划分级设定为具体的能 够测定的目标，并将其展开。

分析

○

在对上一年度(前期)实际质量记 录，改善活动进行反省的基础上， 对于分级设定的质量目标采取重点 (4) 措施，将目标向全公司展示。 还 有，每天为了达成目标而进行的活 动状況，应该以工作人员能够见到 跟踪 的形态得到共享。 上层管理者应各自把握改善活动计 划书的进展状況及目标达成状況。 对于目标未达成项目进行全公司性 的调整。 (5)

目标&计划的展

○

○

结果

供应商有完善有效的内部审核机制 内部审核计划 1. 公司制定了每年度的内部审核计划； 内部审核报告 不符合项的跟踪确认 2. 公司按照年度计划进行了内部审核并形成了纪录； (6) 3. 对每个不符合项均制定了整改措施和责任人； 纪录 4. 每一不符合项均进行被确认被有效整改并确保不再发生

○

结果

ま

ま1-2. 职工培训/员工激励 评价项目 根据企业的培训方针 各层级的 (管理 监督人员 Staff 一般工 作人等)教育体系，每年度做成培 (1) 训 训练计划，进行培训。 应该确认的文件、 帐簿、票据 各阶层的培训计划 与实绩 工作人的熟练度列 表(技能图) 特殊工序的认定制 度 表彰制度(或规 则) 体系评估指标

Sub-total

0

5

4

3

2

1

0

评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

1:有培训体系，每年有培训计划 并在实施 2:对于推迟采 * 取了相应的对策 3:教育培训的内容不仅仅是听讲课，还实 ** * 行笔试 实际技能考试(教育场所)、分数评估。 (没 ** * 有各层次教育培训计划。脱离规定中要求的培训项目。即使制作 * 了培训计划但丢其不管。等像这样没有达成的判断为0分。) * * 1:配备有技能表，有个人的培训记录。2:这些都是最新版本 ** * * 。(包含定期)(改善指导的要点：计划录用新员工的部门必须要 ** * * 将此计划记载到业务计划中并对应实施。) * * 1:有表彰制度。(改善方案、QC小组、6σ、不良发现等) * * 2:能够水平展开被表彰的方案/改善内容。 ** * * (改善指导的要点：作为企业、积极地引入相关企划/方案，以便 * * * 自主地实施制造/检查

部门的改善。另外，能够防止检查出来的 质量问题再次发生。) Sub-total

○

有培训，有评估

制作了能够支持生产计划的技能 (2) 图，并记录每个职工的培训履历。 规定表彰制度(改善提案，QC小组， 6σ,不良的发现等)并实施。 (3)

○

有技能表，培训最新版

○

能够水平展开被表彰的方案/改善内 容。 0 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

2. 产品实现 2-1. 量产准备活动 评价项目 做成每个车种的量产准备计划书 (Ford为，提前产品质量计划书) (例：生产计划，工序计划，标准 的建立，质量评价计划，APQP, (1) FMEAs,工序保证度，实车评价，工 作人培训，工序能力调查等活动计 划),明确每个阶段的达成状況与 未达成时的对策，并进入下一步骤 吸收原开展活动的经验教训，将其 (2) 运用于在今后开展的活动中，用以 推进工序。 拥有能够防止过去的不良再次发生 的(图纸，工序，产品)开发程序 (3) 。 对于在公司内外发生的重大质量 不良进行了反省，使对策融入于图 纸，工序，产品，FMEAs, Control plan,WI之内。 应该确认的文件、 帐簿、票据 原启动生产新产品 (审查零件)的 先期产品质量计划 书(Advanced Product Quality Planning) PSW 原事故集(数据 库) 原事故检查结果 图纸，MES,D/P, FMEA,Control Plan 项目能力调查结果 (SC/CC,A/AR等) 质量会议议事录 (阶段会议) 在量产阶段发生的 质量不良与再发防止 经验教训 体系评估指标 5 4 3 2 1 0

1:规定了新产品的开发过程。 2:每个步骤进行关键点 管理 (质量会议)。 3:在关键点管理中明确问题点和对应措 ** 施、推进到下一步骤中。4:跟踪对应措施 在关键管理(质量会 ** 议)中确认可以关闭的事项。

○

* 1:进行新产品开发活动过程的反省 2:实施其反省的改 ** * 善 3:能够确认新产品开发活动流程的规定 要领的修改情况 ** * 。 * 0:不能反映以往的问题措施 1:图纸(DFMEA、DR)上不能反映 * 。或者，工序设定(PFMEA、控制计划、生产必要条件书、操作指 ** * 导书)上不能反映。 2:拎出所有新产品量产准备阶段中积累 ** * 的以往问题信息(Data Base)、进行反映。 *

○

* * * *

○

质量不良与再发防止 经验教训

项目能力调查结果 (SC/CC,A/AR等) 质量会议议事录 (阶段会议) 规定包含顾客要求的A AR等级 在量产阶段发生的 (或CC,SC等)规定了 质量特性和表 质量不良与再发防止 0:没有进行、 1:重大不符合为1个或轻微不 (4) 示方法，并其有调整各标准(FMEA 经验教训 符合为3个以上、 2:轻微不符合在2个以内。

控制计划 操作标准书 检查标 准书等) 从防止问题发生，外流的观点出 工序保证度 0:没有采用工序保证度评估。 发，实施工序保证评估。 通过每个 1:实施了工序保证度评估。 工序单位及整体工序找出弱点，并 (5) 2:实施、验证了工序保证度评估。另外，还进行了随时修改、 使其与管理方法，工序改善相联系 提高了保证度。 。 (例：针对依赖操作员这一重要 特性，导入失误防止装置。) 根据试产，量产初期阶段的尺寸， 试验、检查的实施 形状，外观，机能，信赖性等质量 计划书与实施结果的 1:有实验 检查的实施计划书和实施结果的记录。并且，试验 (6) 评价计划实施，并保留记录。(目 质量记录 检查是用量产工装进行生产的。 2:NG的情况下，有通过对 策件进行再次评估、确认没有问题的规定。 的，结果，测试方法，加工条件， (PV test 结果) 加工日期等) 为了顺利地启动量产，根据量产试 100台试生产产报 1:实施了量产指挥、正规的量产生产线、正规的设备/必要用 (7) 验实施要领，实施100台试产(Ford 告书 具、操作人员。 2:100台试制中检查出来的问题点在量产之前 为Run@Rate),并保留记录。 (Run@Rate) 解决了。 供应商对于顾客的量产准备计划书 新产品开发程序书 状况的报告(Ford为先行产品质量 0:规定了明文化客户要求事项的标准文件。 1:按照客户要求 (8) 计划书(APQP)状况的报告),对于 进行提交。 2:提交是间节点也没有推迟。 不良的对应，PPAP的实施(包含顾客 对于PSW的同意)等，成为支持启动 车辆量产的操作。 检查1000台初期流动管理的解除， 初期流动管理规定 (解除标准中、规定记载了客户处没有发 对于设备(治具 模具等)运转状況 1000台检查计划书 1:有解除标准 生不良的前提。) 2:以解除标准为基础确认上级经营管理情 及各标准的建立状況，设定了操作 与解除报告书(or (9) 者的熟练度，实际质量记录(不良 Job#1以后的初期流 况、进行解除。 (改善指导的要点：对于解除项目中A 率 工序能力指数)等具体的解除 动管理计划书与解除 AR等级或CC SC等级等的质量特性，要包含把握质量实绩(工序 能力)。量产准备阶段中实施的工序能力调查另作别论。) 标准。 报告书) 2-2. 设计 工序变更管理 评价项目 有计划的变更的定义明确，根据业 务程序，包含产品质量确认的要求 事项得到实施。[有计划的变更 (1) 设计变更，工序变更(生产线的增 设，总体规划变更，新设备的导入 等),生产据点的变更，加工区变更 等] (设计/工序)在变更零件的生产之 前，

检讨相关部门的FMEA,C/P, (2) WI,确认表等是否要修改，在确认 能够保证质量之后再实施变更。 应该确认的文件、 帐簿、票据 设计/工序变更程 序书 进度跟踪表(为了 在顾客要求的交货日 之前完成) 量产以后发行的设 计变更或计划的工序 变更的PSW (过去3 个月) 体系评估指标

* * ** * * ** * * * * * * ** * * ** * * * * * * ** * * ** * * * * * * * * * ** * * ** * * * * * * ** * * ** * * * * * * * * * ** * * ** * * * * * * * Sub-total 5 4 3 2 1

○

○

○

○

○

○

0 0 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

1:有计划变更的业务程序 (至少要写上左边所写的计划变更 * * 定义。) 2:要求的事项确实进行了。(明确各部门的职责、 ** * * 订立计划并跟踪实绩。) (改善指导的要点：即使是紧 ** * * 急设计变更，工序能力调查等、也不能跳过指导的内容进行验证 * * 。) * 1:有事先在相关部门进行FMEA C/P WI 检查表等要否修改的讨 ** * 论程序 2:这些保证情况的验证确实进行了 ** * * * * * *

○

○

ま

项目能力调查结果(SC/CC,A/AR等） 质量会议议事录

(3)

建立了能够发现 设计变更/工序变 更 未得到实施的系统。

在实施变更之前通知客户，留下了 实施变更的记录，在交货之前根据 需要留下了得到客户同意的质量记 (4) 录。

变更预定表 1:有计划变更实施时的质量记录。 2:有客户的批准 与变更预定表内容 * * 一致零件的出货宣言 (改善指导要点：马自达的情况下，计划进行ClassⅠ(生产地 ** * * 点的变更、外购方的变更、工序变更等)变更时，供应商有义务 书 ** * * 在变更决定后3天内提交『变更预计表』 。通过此活动供应商事 * * 先评估活动内容的妥当性，目的是保证确实进行了质量确认。) Sub-total

* ま 1:有把握计划变更实施的程序。 (开展进度跟踪会议的程序 ** * 、总结 负责部门决定。) 2:进行实施情况的跟踪 (实施计 ** * 划和实绩、以及延迟情况下的对应措施。) *

* * * *

○

○

0 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

3. 采购 评价项目 将对于供应商的质量要求事项与程 序明文化，并加以推进。(最底限， 变更管理 异常处理管理应该写入 (1) 文件中。) 应该确认的文件、 帐簿、票据 质量协议书(或质 量要求书) 新产品的APQP,PSW Control Plan 在公司内发现的供 应商质量不良对策书 (过去1年) 每个供应商的质量 记录(过去1年) 接收

检查实施程序 (接收检查计划与实 绩) 规定了接收检查项 目及抽样数的文书 供应商质量体系检 查&工序检查的计划 与实绩 选择供应商的采用 标准 体系评估指标 5 4 3 2 1 0

对于供应商，也要确认PPAP等，量 产开始的质量保证状況，才能同意 (2) 量产零件的交货。 明确购入品的Pass-through特性， 在量产之前，对于此类供应商保证 的事项，展开确认程序。(PassThrough特性 即使用工场接收 (3) 时从供应商处接受的产品特性，且 在使用工场之后的工序内无法管理 的特性。例如：铸造，锻造的硬 度，化学成分等) 给予供应商质量目标，根据质量实 绩，实施了将工序检查重点化的改 (4) 善指导。 另外，辅助供应商的质量 总体上有改善的倾向。 对于辅助供应商的质量不良，拥有 (5) 预防不良的发生、外流、再发生的 程序，改善PDCA不断循环。 对于辅助供应商的变更管理零件， 让其提交变更情报，并根据需要确 (6) 认实施状况。

1:有对外购方的质量要求文件，并向外购方开展此活动。 * 2:变更管理(参照设计 工序变更管理、日常变更管理的评估 ** * 项目) 异常处理管理(参照异常件 不合格产品的管理评估项 ** * 目)加入到了文件中。 3:重新考虑对外购方的质量要求文件 * * 并进行实施。另外，对于变更管理 异常处理要求的事项，召开 * 研讨会或者学习会、对外购方进行指导。 * 1:向外购方展开新产品开发活动程序。 2:实施工序及产品 ** * 质量确认，验证后批准交货。 (改善指导的 ** * 要点：即使是紧急设计变更，也不会跳过工序能力调查等程序的 * * 内容进行验证。) *

○

* * * * *

○

* * 1:明确进口转交特性，并有在量产之前验证外购方处保证此特 ** * * 性的程序。 2:有验证结 ** * * 果。 * * * * *

○

* * 品 1:给予外购方质量目标，并基于质量实绩等进行包含工序检查 ** * * 在内的重点化改善指导。 2:以外购方的质量作为整 ** * * 体进行改善主导 * * * * * * * 1:对于外购方，有防止发生、防止流出、防止再发生的程序。 ** * * (例：8D报告) 2:有这些实施结果 ** * * * * * * ま 1:对于外购方的变更管理零件，有要求其提交变更信息的程序 ** * * 2:根据需要确认实施情况。 ** * * * *

○

○

○

ま

拥有将辅助供应商的质量实绩，反 (7) 映到下一期型号的采购检讨的模式 。 4. 制造 4-1.工序管理 评价项目 需要经过特殊工序的零件，根据制 造条件表得到管理，能够实

际证明 其必要的产品特性得到监视。(特殊 (1) 工序 例如：铸造，锻造，热 处理，焊接，电镀，涂装，粘接， 压接，压焊等) 随时对CP,WI,特殊工序条件表， 质量确认表及点检表等进行修改， (2) 以最新版本进行管理。 对于加工 组装时的重要的管理 点，通过容易看见，容易使用的形 式得到管理。(例：変化点，过去 (3) 的失败事例) 应该确认的文件、 帐簿、票据 CP WI 特殊工序条件表 质量确认表及点检 表 限度样品 管理监督人员的任 务&责任

0:根据外购方的质量实绩，没有反映在下期样式订货中的计划 ** * * ま 2:根据外购方的质量实绩，有反映在下期样式订货中的计划 ** * * * * * Sub-total

*** ○ **

0 0

体系评估指标

5 * * * *

4 * * * *

3 * * * * * * * *

2

1

0

评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

1:遗漏特殊工序的制造条件、应监视检查的特性。 2:应监 视检查的产品特性记录在标准范围内。 *没有符合工序的情况下，为”NA ,-”。

○

* 0:口头进行修订。虽然进行了重新修订，但是手写的。 1: ** * 进行了重新修订、原件进行了修订。 2:根据质量问题的发生 ** * 等，随时进行重新修订。 *

○

0:没有制作重要管理要点(变化点要点、从过去失败事例中得 到的要点、作业时的要领)。 1:制作了重要管理要点，但没 * * 有对其进行有效利用。(例：字太小。) 2:制作了重要管理 ** * * 要点，作业方法上没有问题。 (改善指导要 ** * * 点：实际上不要有作业的要点 要领。应该针对操作人员将其反 * * 映到图纸(零件结构)上以免发生偏差。) 1:以作业标准书为基础，虽然有设定的周期内的质量记录，但 * * 设定了操作人员无法判断的项目。(例：无异常情况。没有问 ** * * 题) 2:有设定的周期内的质量记录，即使是第3者看到也可以 ** * * 理解、操作人员可以进行判断。 * * * ま 0:重大不符合(重要特性)在2个'以上、 1:重大缺陷(重要 ** * 特性)为1个或轻微缺陷为3个以上、 2:轻微缺陷为2个以内。 * * * 1:监督人员对操作人员的作业内容进行不定期的检查 2:监 ** * 督人员对操作人员的作业内容每天进行检查。如果反复出现同样 ** * 的问题，查明其原因究明并实施对应措施。 * * * 1:制作的东西没有有效利用。 2:OK/NG的判断明确，并被有 效利用。 * * * * * * * * * *

○

在作业标准书内规定了作业方法 作业

点 管理方法&周期等，质量 (4) 记录得到保留。 工作人员遵守程序 规定。(进行 (5) 的操作与操作标准相同) 建立了监视，保证遵守规定 标准 (6) 的体制。 做成限度样品，NOK样品，达到能够 理解的水平。 另外，对于随着时间 (7) 的经过有可能产生变化的物品，设 定了有效期限。 对重要特性(SC,CC/A,AR,B)为 Ppk≧1.67,Cpk≧1.33,进行倾向 (8) 管理。 无能力时，预防外流及稳固 的矫正处理得到执行。

○

○

○

* * * * * * * *

○

* ま 1:现场应该管理的重要特性(SC,CC/A,AR,B)没有侧重进行管理 ** * 2:管理图等的上下限偏差情况下的更正处理 原因/措施等， ** * 彻底进行了目视管理。 *

○

ま

(9)

(10 )

(11 )

(12 )

以设备，金属模具，治具，检查工 具，备件，地板等工作场所内的全 部物品为对象，制定了不用物品的 标准，整理方法，时期等整理标准 及规定。 对于工作场所整体，例如产品/半成 品/材料零件等物品的放置场所，放 置方法，使用期限等能够进行目视 化管理。 建立了躁音，照明，温湿度，异 臭，防尘，防风的本公司标准。 设 备，治具的清扫，点检，地板，架 子，桌上的清扫得以执行。(在作 业环境内没有安全问题。) 实施规定，常识教育。(行动指标， 工作场所纪律) (工作场所纪律包 括服装，仪容，问候等)

ま进行工厂整体评估。1:虽然有规定但各车间有差别。 2:整 个车间彻底进行了不要物件的清除。

* * ** * * * * * * * ** * * * * *

○

进行工厂整体评估。 0:没有进行。 2:有零件的放置地点 放置方法，没有临时放置。休息时间作业台上没有产品。

*** ○

进行工厂整体评估。 0:没有进行。 有规定但各车间有差别。2:车间环境上没有问题。

* * 1:虽然 ** * * ** * * * *

○

* * 进行工厂整体评估。 0:没有进行 ** * * 。 1.虽然有规定但各车间有差别。 2:教育 ** * * 彻底。(贯彻了遵守已定规定的习惯。) * * ま Sub-total

○ 0

4-2. 日常变更管理 应该确认的文件、 体系评估指标 帐簿、票据 日常变更的定义明确，并规定了程 日常变更管理程序 序，处理规则。(日常变更 书 1:明确日常变更的定义，有相关的处理程序。 2:处理程序 (1) 即定期地变更构成生产要素的5M 首件确认表 中也包含质量确认。 (职工，设备，方法，材料，测 采用新进职工/派 定)。 规定检查初品的方法(初品的种类 遣职工时，工作人的 认定方法&记录 检查特性 个数 放置场所 等),进行实物确认，并保留记

录 1:设定了首件检查的方法，但在质量记录中没有填写变更理由 (2) 。(初品检查 开始操作时， 。 2:质量记录中填写了变更理由。 工序切换时，交换刀具时，工作人 更替时，制造条件变更时，设备故 障 保全时等) 规定了变更工作人时的作业指导方 评价项目 (3) 法，质量确认方法，并得到实施。 1:设定了规定。 2:实施的质量记录也有。 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

5

4

3

2

1

0

* * ** * * ** * * * * * * ** * * ** * * * * * * ** * * ** * * * *

○

○

○

新人，派遣职工，间接支援等作为 工作人变更前的教育，管理监督人 (4) 员对其进行作业指导与评价。

问生产线的操作员。 重要特性(A (5) AR等级 (或CC,SC等))得到理 解。

1.设定了管理监督人员评估规则。 2:操作人员遵守情况的 * * 确认也不仅仅是1次，进行了多次跟踪。(改善指导的要点：有 ** * * 关新员工、派遣员工 间接支持等的引入培训，希望在分配到生 ** * * 产线之前实行(线外的)充分引入培训，然后再分配到生产线上 * * 去。(培训地点)) * * ま 寻访3人。如果3人都不能回答的话为’0分’; 如果2人不能回 ** * * 答的话为’1分’; 如果3人都能回答的话为’2分’; ** * * * *

○

○

Sub-total 4-3. 设备管理 评价项目 根据设备管理要领，规定设备检查 标准(设备点检对象的设定，任务 分担等),并得到运用。 设备管理 要领 规定了管理对象，管理 项目，确认周期，管理担当) 包含松动，磨耗，对设备，治具实 施定期的维修(定期检查等),并 保留记录。 另外，通过保全计划的 进展状況进行管理。 开展致力于生产能力改善的活动(把 握并降低损耗，离散)。(根据FTT, OEE等指标进行改善) *OEE (Overall Equipment Effectiveness)综合设备效率=可运 转率(Availability)×性能效率 (Performance Efficiency)×出产 率(Yield) 根据设备故障等实际历史数据，致 力于保全，点检标准，周期的最适 合化。 应该确认的文件、 帐簿、票据 设备管理要领 设备/治具的保全 计划与实绩(过去1 年) 设备故障记录与质 量确认结果 FTT,OEE的计划与 实绩 设备点检标准 体系评估指标 5 4 3 2 1 0

0 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

(1)

1:设定了设备点检标准和计划。 检标准被运用。

* * 2:设备点 ** * * ** * * * *

○

(2)

* 1:实施设备 夹具的定期维修(定期点检等),并保存记录。 ** * 2:由管理层对维修计划的进度情况进行管理。 3:对

发生的 ** * 问题查明原因、进行防止再发生活动。 * 1:将OEE&FTT等生产性或有效的目标和实绩公布出来使之可见 * 化2:让操作人员也要理解改善活动。 3:将实绩放到改善侧 ** * 重中去。 (改善指导的要点：可以抓住主要原因、防止再次发 ** * 生。更换准备：分为内部更换和线外准备，进行缩短准备时间的 * 降低活动。) * * * 1:收集设备停机时间等的实际情况。 2:努力寻求保养 点 * * * 检标准、周期的最合适化。 (改善指导的要点：设备发生故障 后就迟了。并不是发生问题后进行应付，而是有防止再发生的计 * * * * * * 划。) * * 0:没有设定更换周期。 1:加工个数有台帐记录，遵守了更 ** * * 换周期。 2:在限制器SW、程序等上设定了蜂鸣器或互锁系 ** * * 统，没有超过更换周期的情况、严格遵守。 * * * * 1:有更换准备程序。 2:被遵守 ** * * 。 ** * * * * * * 0:不能进行。 2:能够进行 ** * * 。 ** * * * * Sub-total

○

(3)

○

(4)

○

交换设备刀具及电极等时，建立了 (5) 遵守规定周期的模式，并保留了记 录。 建立了设备，治具切换工序的操作 (6) 程序，由受过训练的规定人员操作 。 各种条件设定，治具调整，程序输 (7) 入等，由被指名的(被认定的)操 作员进行。

○

○ *** ○ * 0

4-4. 物流管理 应该确认的文件、 体系评估指标 帐簿、票据 从接收资材到出货，通过全部制 受到损坏的产品/ 造，输送工序，规定零件，材料， 供应商零件的处理程 确认零件仓库 发货零件仓库。 1:有堆放标准的规定。没有 (1) 产品保管，捆包，堆积的标准，并 序 遭到损坏的箱子。 2:遵守了堆放标准的规定。监视损坏 恶 监视损坏，劣化。 堆积规则(产品 化。 零件) 评价项目 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

5

4

3

2

1

0

* * ** * * ** * * * *

○

决定购入及出货零件的捆包方法， 顾客及供应商同意 1:规定了购入零件 发货零件的包装规格。 2:用规定的包 (2) 并得到了同意。 的捆包规格书 装箱进行包装。(没有暂时的应付箱的存在。) 对于影响零件质量的切断粉尘，余 留异物，给油过度，进行了处理。 确认处理切屑 污染物 油的工序。 1:虽然没有重大质量问 题发生的隐患，但是要进行改善。 2:对于污染物 切屑 油 等，进行了关注。 (服装 标准面的异物附着可能性 油的涂 层量) *没有符合工艺的情况下，为”NA ,-” 。 1:有关于小份件的规定(显示 放置地点)。

守。

(3)

* ** * ** * * * * * * *

* * * * * *

○

○

规定了尾数品的管理规则(表示， 尾数品的规定 (4) 放置场所等),预防其混合。

2:被遵 ** * * ** * * * * Sub-total

○ 0

4-5. 检查、试验、测量及测量装置的管理 应该确认的文件、 体系评估指标 帐簿、票据 图纸内要求的信赖性测试，检查使 图纸(技术标准规 用控制计划书(or 零件检查标准 范等) 1:在控制计划(或零件检查标准书)上规定图纸上要求的性能 书)进行定义，实施，并保留记录 Control Plan 功能 可信度项目的检查特性/测量机器/周期。 2:遵守 (1) 。 (在零件检查标准书之内定义也 (或零件检查标准书) 了，也有记录。 可) 图纸内要求的检查 测定，试 (如果遗漏了试验 检查项目的话为0分。) 验通过指示书，程序书执行。 定期地实施全部尺寸检查(总体规划 总体规划检查的质 0:不能进行。 2:可 (2) 检查)。 量记录 以进行。 掌握接收质量，(根据实际质量记 1:规定收货检查方式，并根据此实施检查。 2:根据检查结 (3) 录，零件风险)实施合理的接收检查 果和质量实绩，以最合适化为目标。 。 保证只有得到技能认定的人员才能 特殊作业/ 检查 答 0:不能进行。 2:可以进 认证 (4) 特殊特性的测定。 行。 技能图 拥有检查机器，试验机，标准器 试验、检查机器、 (较对规),量规的校正程序，根据 测定器具校正管理的 0:不能进行。 2:可 (5) 适当的校正计划运用校正程序，并 对象与实绩 以进行。 保留记录。(给检查设备，试验机， 测量器等附上管理编号，在管理台 帐内记录点检结果。) 保证全部计测器都按照控制计划书 1:现场有控制计划中记录的可使用的测量仪器。 2:入场检 (6) 的规定使用。 在检查，测定，试验 查、工序内检查实施的照明没有问题。(包括测量位置 被测定 场内，照明充足。 物的污染) 根据量规R&R(或同等设备)的判断进 量规 R&R的调查结 0:不能进行。 2:可以进行。 (7) 行确认，使用主要计测器对产品实 果 参考：量规R&R的指标 10%以下：优良、10~30%:可、30% 施确认。 以上：不可、必须采取更正处理。 关于特殊特性/重要特性的测定，测 0:不能进行。 2:可以进 (8) 定机器的制定方法 测定方法没有 行。 问题。 评价项目 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

5

4

3

2

1

0

* * ** * * ** * * * * * * * ** ** * * * * * * * * * * * * * * * * *

○

○ ○ ○

* * * * * * * * * *

* * ** * * **

* * * * ** ** * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *

*** ○ *

○ * * * * * * *

○

○

对于超过期限，掉落/出现故障的检 (9) 查机器 量规进行识别，隔离，使 其不被使用。 作为日常点检，为了保证失误预防 (10 装置的正常运作，定期地进行确 ) 认，并保留确认结果的记录。 (11 通过失误预防装置，建立了在发生 ) 故障时使工件不流入后工序的模式 。

0:不能进行。 行。

2:可以进

* * *

* * * * * *

○

0:不能进行。 1:可以确认设定假设后没有外流情况。 2: 質 * * ** 可以确认不良试验中也没有外流情况发生。 * * * *FMEA讨论结果中判断没有必要设定防错装置的情况下，为”NA * * ,-”。 0:不能进行。 2:有防错装置/互锁系统。 *FMEA ** * * 讨论结果中判断没有必要设定防错装置的情况下，为”NA ,-” * * * 。 * * Sub-total

○

*** ○

0 0

4-6. 异常产品 不合格产品的管理 应该确认的文件、 帐簿、票据 异常处理程序书 (追溯规定是否明 确？) 进行异常处理的质 量记录 日常的工序内不良 与对策状况(过去3 (参考)关于异常 超过管理限界时 不能按照作业标准 进行作业时 设备/治具停止、 发生故障、机能低下 时 过去发生过的问题 又似要发生时 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

评价项目 异常的定义明确，对于零件接收， 生产线内不良等制定了在工场，市 场上发生异常时的处理规定。(预防 (1) 外流，矫正处理，对应顾客/客户)

体系评估指标

5

4

3

2

1

0

* 1:有异常处理程序。 2:有异常处理程序，并且操作人员和 ** * 领导人的职责分担明确。 3:日常处理可以看得出来。 (能够 ** * 每天进行分析 分析结果向操作人员进行信息展开。) * 1:实施了处理方法的培训。(线上发生异常的话操作人员怎么 工 办?有没有保留异常发生前后的质量记录?) 2:定期地进行培训。 (改善指导要点：明确每道工艺上的异常定义和质量确认特性/ 确认方法。) 确认处理记录。 0:不能进行 。 1:进行了客户在库件 供应商在库件的确认但没有结果的 记录。2:在库件的确认结果、处理内容的记录被保留。

○

根据过去发生的异常记录，对于在 工序内发生异常时的处理规则，实 (2) 施培训。

* * ** * * ** * * * * * * ** * * ** * * * *

○

制定了追溯确认标准，出现了不合 格品外流到顾客处的可能时，对顾 (3) 客进行报告，

并进行对象范围的特 定，选择区分等适当的处理。 不良品，掉落品，保留品，修理品 的保管场所，保管方法按照程序， (4) 进行了适当的规定。 另外保管场所 就在近处，上述事项一发生就进行 处理。 异常发生时，对于零件 制造工序 的行动得到记录，并由管理人员进 (5) 行确认，由监督人员进行判断。

○

1:设置了不良件放置地点(红色箱子),有不良件的识别(发 * * 生日期、发生内容等)显示。规定了保管地点，保管地点在作业 ** * * 地附近。 2:将不良件 保留件 返工件的分析结果向操作人 ** * * 员进行信息展开。 * * 0:委托给负责人。 1:发生异常时的处理由管理人员 监督 人员进行确认。 2:有管理人员 监督人员进行是否需要追溯 检查 发生原因 采取措施的确认。 * * ** * * ** * * * * Sub-total

○

○ 0 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

4-7. 返修品的管理 评价项目 应该确认的文件、 帐簿、票据 体系评估指标 5 4 3 2 1 0

修理标准，零件的再使用标准，修 实施修理时的作业 1:有返工标准、返工程序等的规定。 2:规定被确实遵守 理程序 次数等得到明确，不会损 程序书 。 *没有相关工序的情况下为”NA ,-” (1) 害机能。 修理的质量记录 (改善指导要点：返工件中有隐藏标记，发生不合格时可以特定 修理认定人员列表 范围。) 修理后产品的投入点，建立了使其 1:有返工件产品的投入点规定。 2:遵守了规定。 (2) 不会越过原制造工序的模式，遵守 *没有相关工序的情况下为”NA ,-” 。 规定程序。 只有得到技能认定的人员可以进行 修理，对修理后规定的特性进行全 (3) 数检查，对处理进行记录，识别， 数量管理。 修理作业利用PFMEA进行检讨。 PFMEA (4)

* * ** * * ** * * * * * * ** * * ** * * * * 1:只有拥有技术认定的人才能进行返工，规定对指定特性进行 * * ** 全检。 2:遵守了规定。 * * * *没有相关工序的情况下为”NA ,-” 。 * * 1:返工作业在PFMEA中反映。 2:通常进行的返工无遗漏地记 * * 支 ま 载到PFMEA中。 *没有相关工序的情况下为”NA ,-” ** * * (但是，PFMEA是一种手法，如果基于相关人员讨论的结果、规 ** * * 定了返工作业的话就已经OK了 ) * * Sub-total

○

○

○

○

不5. 纠正和预防处理 评价项目 应该确认的文件、 帐簿、票据 体系评估指标

0 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

5

4

3

2

1

0

查明过去的真实原因，矫正处理， 品 工 再发预防不能

是表面性的，没有再 确认包含工序内不良在内的对策书(8D报告)5张。有没有查明真 发。 查明原因是根据理论，事实与 正原因。确认对策效果的确认是否充分。 0:4张/5张中不 (1) 需要，灵活运用了QC工具，并对再 能进行。 1:3张/5张中不充分。 发预防，对策的效果进行了确认。 2:5张/5张中OK。 (最低确认5张 含工序内不良的对策 书(8D报告)) 供应商能够为顾客进行质量不良的 自我分析，并及时地向顾客报告处 看供应商的应答性。1:可以进行自我分析。 (2) 理内容(24Hrs.以内)。 2:台帐(或 受理清单)管理上没有遗漏、管理有计划地运营。 所谓自我分析，即能够1次分析的级 别。 设定了投诉保证削减目标。(确认 保证书削減计划书 1:关注索赔的信息 2:设定收集索赔信息、减少目标(金额 (3) 供应商掌握了多少投诉保证。) 与实际记录 、改善率等)。 为了解决市场质量问题，确认情报 收集，分析，检讨，批准对策及实 (4) 施，再发预防对应等的适当性。 1.情报收集：建立了能够收集产品 质量不良的体制。 1:仅仅调查了客户指示的不合格情况。 2:积极回收不合格 件并结合供应商责任对策。 (补充：回答 没有市场不合格的情况就没有2分。确认有对市场质量问题进行 解决的系统，如果有的话、给1分。)

* * ** * * ** * * * *

○

* * ** * * ** * * * * * * ** ** * * * * * * ** * * ** * * * *

○

○

○

为了解决市场质量问题，确认情报 收集，分析，检讨，批准对策及实 施，再发预防对应等的适当性。 2.分析过去的原因及检讨对策：① 原因的分析及对策的检讨，实施日 (5) 程明确。 ②确实实施着改善效果的有效性确 认。 ③定量性地实施着不良的多发性的 验证。 对于内部检查的活动计划立案，对 于所有的不合格处，为了防止类似 (6) 不合格的再次发生，从根本上查明 原因，跟进，改善了对策。(确认 不合格报告书的内容。)

市场投诉对策书 (过去1年) * 1:对于市场不合格的原因分析和对策讨论、实施，明确计划日 ** * 程及改善效果的有效性。 2:判断必须要实行市场对策的情况 ** * 下，进行多发性的验证。 * * * * *

○

内部监査实施要领 内部检查计划与实 确认5张不合格报告书。有没有查明真正的原因。确认对策效果 际记录(过去1年) 的确认是否充分。 0:4张/5张中不能进行。 1:3张/5张中不充分。 2:5张/5张中OK。 不合格报告书 (改善的要点：可以防止再发生)

* * ** * * ** * * * *

Sub-total

○

0

6. 产品的识别/跟踪、及质量记录的保管 6-1. 产品的识别及跟踪 应该确认的文件、 体系评估指标 帐簿、票据 确保包含构成零件在内的批次跟踪 规定批量跟踪的文 1:有包含构成零件的批次可追溯联系的相关跟踪业务程序 的业务程序，并运用。(明白分零件 件 2:有判断构成零件和总成零件的批次联系记录。 (1) 与总成零件的批量联系。) (改善指导要点：万一发生质量问题时，为了特定对象范围、控 评价项目 能够容易地对照产品看板与货架编 号，放置场所编号等，明确表示物 (2) 品(资材，素材，中間半成品，成 品)的毎个零件编号，生产日期。 作业环境的安排考虑了品号表示的 (3) 能见度，容器的识别等。 另外，确 保通箱的看板，产品标签等的清晰 。 建立了能够实现先入 先出的保管 (4) 方法，旧批次的物品没有残留。 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

5

4

3

2

1

0

* * ** * * ** * * * * * 制后道工序的混乱和损失金额在最小限度内的必要点) * * * * 评估零件仓库 中间在库现场 发货现场。 0:没有进 ** * * 行、1:重大缺陷为1个或轻微缺陷为4个以上、 2:轻微缺陷 ** * * 在3个以内。 * * 0:没有进行、 1:重大不符合为1个或轻微不符合为3个以上 、 2:轻微不符合在2个以内。 0:没有进行、 1:重大不符合为1个或轻微不符合为3个以上 、 2:轻微不符合在2个以内。 0:没有进行、 1:重大不符合为1个或轻微不符合为3个以上 、 2:轻微不符合在2个以内。 * * ** * * ** * * * * ** * * ** * * * * * * ** * * ** * * Sub-total 5 4 3 2 1

○

○

○

統

○ ○ 0 0 评估分 确认结果 Result / 指出事项 Score Concerned item

为了预防现品错误，禁止类似零件 (5) 相邻接。(生产线，修理场，出货 场等) 6-2. 质量记录的管理 评价项目 应该确认的文件、 帐簿、票据

体系评估指标

基于CA对供应商的要求，规定了质 质量记录保管要领 * 0:没有设定期限。 1:设定了保管期限。 2:设定了保管 量保证相关资料的保管要领(检查 ** * (1) 记录，制造履历保存年限等)。 期限，对象零件的质量记录明确。 (改善指导要点：根据零件 ** * 等级不同其保管年数也不同。) (也包含量产部分) * Sub-total 合计

* * * *

○

0 0

总分实际得分下限值

03

03

03

03

03

03

000000

000018

3

1

15

3

2

1

0000000

0001

1

1

2

1

113

2

2

000

00000002

17

2

1

2

1

2

1

22

211

02

01

02

01

01

01

02

02

0000

26

000001

2

1

10

17

2

1

1

1

1

0000000000

06

2

1

2

1

1

2

211

1

0000

000

000002

115

121

2

2

2

2

2

0020

2

000000

02

1219

2

1

1

1

16

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/ssg1.html