全尺寸检验作业指导书

XX 有限公司作业文件

文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0

全尺寸检验作业

指导书

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受控状态： 分发号：

2006年11月15 日发布 2006年11月15日实施

全尺寸检验指导书 JT/C-8.2.4J-006 1. 目的

根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围

本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责

3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机

4.1全尺寸检验要求的确定。

4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次：

1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和

试验。

3. 根据控制计划的要求进行全尺寸检验。

4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施

5.1全尺寸检验的資料输入

图纸;

技术规范;

生产工艺文件,生产过程描述; 检验技术规范;

缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); 极限样品; 评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求

5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。

5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行

JT/C-8.2.4J-006

统计并做分析。

5.2.3在确定了与规定的要求不符时，必须采取有效的整改措施。 5.3 全尺寸检验和试验的执行 5.3.1 执行顺序

1） 检验科按照月份生产计划确定全尺寸检验项目，直至覆盖全部产

品；

2） 检验员对欲进行全尺寸检验的材料进行性能试验。

3） 各工序检验员根据全尺寸检验和试验的频次对产品进行全尺寸检

验。

4） 检验员对需做全尺寸检验和试验的产品进行性能试验。 5.3.2 全尺寸检验的实施

第1步：检验员按全尺寸检验要求到待发运的仓库审核产品的包装和标识，并随机抽取检验所需数量的样件。

第2步：检验员按检验规程和检验指导书的要求检验产品的尺寸、功能和外观。

第3步：收集和整理周期性的最新的检验报告。 第4步：记录检验结果。

5.3.3对检验中发现的不符合项，执行《纠正和预防措施控制程序》，采取措施的程度取决于缺陷的严重程度、频次及类型，例如：

●主要缺陷，立即封存所有涉及的产品，分析原因并消除缺陷和成因。

●次要缺陷，根据缺陷的影响，对产品进行特殊的放行。 用书面的形式，确定纠正措施完成的期限，并予以监控和验证。 5.4全尺寸检验的评价

5.4.1质量指数QKZ的计算（推荐）

●在全尺寸检验中将缺陷理解为未能满足规定要求的项目数值。 ●为了对各个项目和缺陷进行公平的评价，必须对这些缺陷加权和分 类，便于之后计算质量指数（QKZ）。

●为了公平的评价QKZ，将被检验项目分为关键缺陷、主要缺陷和次

要缺陷，并予以相应的加权。 5.4.2缺陷分类

缺陷被划分为不同的类别，对这些缺陷的评价是根据它们造成的后果来进行的。

1）关键缺陷（A类）:预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷。

2）主要缺陷（B类）:非关键缺陷，预计会导致产生事故或影响可使用性，

不能完全按照规定的用途使用。

3）次要缺陷（C类）:预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，

或者适用于标准偏差，但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。

5.4.3缺陷加权

对每个命名的缺陷类别应规定加权系数，在对缺陷加权时必须将顾客的抱怨程度考虑在内。

对这三类缺陷规定的加权系数如下：

关键缺陷（A类） 加权系数 10 主要缺陷（B类） 加权系数 5 次要缺陷（C类） 加权系数 1 5.4.4质量指数QKZ的计算

质量指数QKZ的计算公式为： QKZ＝（1-所有项目缺陷分数之和

）×100%

所有项目加权的抽样数之和

其中：

□每个产品的所有项目缺陷分数之和 =

A类缺陷个数×10 + B类缺陷个数×5 + C类缺陷个数×1 □每个产品的所有项目加权的抽样数之和=

A类项目总数×10 + B类项目总数×5 + C类项目总数×1 例如：某一次全尺寸检验

QCN/QKZ=100-缺陷点数/样品数量

例如︰4件测试产品，共发现7个缺陷，缺陷点数为51，则︰ QCN/QKZ=100-(51/4)

=100-12.75 =87.25 5.5 缺陷原因调查

5.5.1透过对缺陷进行分析可以找出缺陷在5“M”方面（人，机器，材料，方法，环境）的原因。

5.5.2产品经全尺寸检验后，通过对重点缺陷的分析和评定，可以清楚地反映出产品真实的质量特性。 5.6数据分析和评价

5.6.1全尺寸检验的主要目的是了解产品或零件的质量水准，长期对其进行跟踪监控和根据结果推论将来的情況。

5.6.2可以利用质量特性QKZ质量评价值达到以上目的。应建立折线图对质量特性值走势进行分析，公司全尺寸检验目标值（QKZ符合率应达到90％以上），低于90％，应进行原因分析。 5.7制定纠正措施

运用ISO/TS16949要素8.5.2所描述的方法,对检验的结果采取纠正措施。制定的各项措施应取决于缺陷的严重程度、频次以及类型。 5.7.1若有规定，产品审核时的纠正措施须分为如下两种︰

1) 针对主要缺陷的措施︰若发现主要缺陷，则要立即分析原因并消除

缺陷，立即封存所有涉及的成品、半成品或产品。若对有缺陷零件进行返修，则必须再对其进行一次检验。

2) 针对次要缺陷的措施︰根据缺陷的影响须对所涉及的在制品以及

待发运的产品进行特殊放行（內/外部）。

5.7.2 纠正措施的监控

1) 须用书面的形式确定纠正措施并说明完成期限︰5W1H的运用 ,检验员不负责实施纠正措施。

2) 为了对措施的落实情況进行监控，有时需要进行一次计划外产品全尺寸检验。

3) 此外，若无法确定缺陷的原因，也可能有必要行使计划外的过程和/或体系审核。

5.8全尺寸检验和试验的资料的保管

5.8.1将所有的全尺寸检验和试验资料由检验科进行收集整理。 5.8.2定期将保管材料进行存档。 6.相关文件 无

7.支持性文件 无

8.质量记录 见表1、表2。

表码：JT/ JY －8.2.4－006A

表码：JT/ JY －8.2.4－006B

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/ssb1.html