市政道路公交站施工组织设计-11

南京小行公交枢纽站工程

施 工 组 织 设 计

施工组织设计目录

一、施工组织设计编制依据及指导说明 二、工程概况 三、施工前准备 四、主要工程施工方案

1、工程测量 2、路基工程施工

3、雨、污水工程施工及构筑物等 4、沥青砼工程施工 5、混凝土路面工程施工 6、土建、水电安装工程施工 7、施工机械进场计划 8、工程材料进场计划 9、雨季施工措施

10、 保证安全、文明施工、降低环境污染措施

11、 5月22日至6月21日中考、高考期间的防噪音及施工

进度的保证措施

五、施工平面布置 六、施工进度计划表 七、项目管理配备

第一章 施工组织设计编制依据及指导说明

一、编制依据

1、南京小行公交枢纽站工程施工招标文件； 2、南京小行公交枢纽站工程施工图设计； 3、现场踏勘调查资料； 4、技术规范

《城市道路交通规划设计规范》（GB50220-95） 《城市道路设计规范》(CJJ37-90) 《沥青路面施工及验收规范》(GB50092-96) 《混凝土路面施工及验收规范》

《粉煤灰石灰类道路基层施工及验收规程》(CJJ4-97) 《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-97) 《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92） 《普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92） 《房屋基础施工规范》、《砌体施工规范》、《屋面施工规范》、《水电安装施工规范》

二、指导说明

1)本《施工组织设计》编制的主要目标为：科学地安排施工工序和进度，使合同工期得以顺利实现；以创工程“优良”为质量目标，全面贯彻公司ISO—9002质量管理程序文件，采取针对性的措施，加强工程质量的监控和管理；制定严格的安全生产制度和完善的保障措施；健全文明生产管理细则，创建文明施工的标准化现场，千方百计

为业主着想，合理地降低生产成本和工程造价。

2)本《施工组织设计》是以我公司多年施工各种类型的工程实践经验，结合本项目的具体情况，以保证工程工期、工程质量、安全生产，全面发挥施工单位的职责，使业主的理想蓝图，在我们手中得到完满实现来统筹进行考虑的。

3)本《施工组织设计》将成为本工程的施工大纲，为指导现场实际施工，并为编制各分部、分项工程的施工方案奠定基础。

第二章 工程概况

南京小行公交枢纽工程主要工程内容为铺设小行站场坪道路、人行道、雨、污水管道和停车场站房及其相关配套工程。工程西靠菊花台路，站场总面积为6731M2， 管道总长402.1米，其中DN225管为334.1米，DN150管为68米。开挖坡度为直坡。采用反开挖施工。该工程由南京市泛华工程有限公司设计，工程计划工期为95天，其中场坪计划25天完成。主要用来停放公交车辆，施工现场交通运输方便。

本工程主要结构为：

一、混凝土方砖路面：

1、混凝土方砖（材质同原人行道）。 2、25厚粗砂垫层

3、150厚碎石或碎砖灌M2.5混合砂浆。 二、沥青砼路面：

1、30厚细粒式沥青混凝土面层压实（AC-13Ⅰ） 2、60厚中粒式沥青混凝土面层压实（AC-20Ⅰ） 3、60厚粗粒式沥青混凝土面层压实（AC-20Ⅰ） 4、透层油0.7~1.1 L/m2

5、300厚二灰碎石（石灰：粉煤灰：碎石=6：14：6、200厚8%石灰土 三、砼路面：

1、220厚C35砼面层随捣随抹平

2、300厚二灰碎石（石灰：粉煤灰：碎石=6：14：3、200厚8%石灰土

四、人行道、草地比路面高0.15米。

80 厂拌）80 厂拌） 第三章 施工前准备

为了确保本工程优质、高速、安全、低耗、圆满地完成合同规定的各项指标，根据本工程特点，做好施工前准备工作，科学组织，精心安排、计划在先，保证施工中各项工作的顺利开展。

1、施工前组织有关单位做好现场交接工作，布设施工用电线路，用水管线和临建设施。

2、做好图纸会审工作，组织工程技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，全面掌握施工图纸内容，检查多专业管线的位置是否正确，提出方便施工的合理化建议。

3、根据本工程的具体情况，编制切实可行的单项施工工艺措施和施工方案，重点阐明重要项目的施工方法、施工工艺、工程进度安排、劳动力组织、质量及安全保证措施，以利于有效地指导现场施工。

4、做好技术交底工作，在工程开工前，公司总工程师组织质检科、工程技术科向项目经理部进行技术交底，内容是施工组织设计，风雨季施工措施等，项目技术负责人再根据进度计划向施工员和作业班组交底，重点放在施工方案、技术措施、作业指导书、工艺标准、安全措施等方面，交底必须细致齐全，并应结合具体操作部位，关键部位和施工难点的质量要求，操作要点，安全要求等进行详细的交底。

5、及时编制施工预算，充分反映工程所需的各种费用，材料、劳动力等，有效指导进度计划、材料计划、劳动力安排、竣工决算和经济分析等工作的开展。

6、认真做好材料的计划采购准备，编制各项材料计划，做好各项材料试验工作，对多种材料的采购，入库、保管和出库，制定完善

的管理方法，同时加强防盗和防火管理。

7、确定倒土场、取土坑及灰土拌和场地

8、施工现场搭建工地办公室、工人宿舍、厨房、厕所、材料堆放处、材料加工棚及值班房等，并选好位置作为机械停置处。

第四章 主要工程施工方案

一、工程测量 1、导线点的复测

先根据设计文件，按相同的导线形式和同等精度进行外业实地测量(如原有导线点被破坏，则相应增设)，全站仪内业平差计算后，提交相关资料报监理工程师审核，复核导线点的三维坐标数据，作为施工测量依据。

2、地形的复测

使用全站仪和微机内施工放样软件，依据导线点和设计里程中桩坐标，用极坐标法恢复各里程桩位，用三角高等法实测地面高程，用水准仪测横断面，提交纵断面等相关资料报监理工程师审核，确定工作量。

3、建立施工测量控制网

线路的测量及高程的测量以首级导线点和高程控制点控制，遇特殊地段或施工要求，则布设次级导线点加密，以满足放样区域30米内能有效控制。

4、测量控制点的保护及测量数据的复验

所有测量控制点要做标志，设置牢固可靠且不受施工影响，在施工期间加强对测量控制点的保护，并定期复验各控制点，发现问题及时补测补设。

5、线路施工放样

放样原则为根据施工顺序逐导层控制；放样方法为主要里程桩位采用全站仪极坐标法放样与校核，一般里程桩位采用普通经伟仪，直线路段用穿线法，曲线地段用切线支距或偏角法放样与校核；高程采用水准仪测设。

二、路基工程施工 1、路基土方

根据招标文件及施工图，小行公交枢纽工程多为挖方地段，施工前：

(1)、将测量放样所行线路坡脚线用石灰洒线，并挖出坡脚线外的排水沟便于雨天排水。

(2)、修整工程土石方机械存放场，将该工程所需的机械运至现场做好施工前的检修和各项准备工作。

(3)、场地清理 路基范围内的树木在施工前移植，路基范围内的垃圾、有机物残渣及多余土方挖运至弃土场内。

(4)、拆除与挖掘 路基用地范围内的旧人行道板及路牙沿、旧路面和其它障碍物等给予拆除。正在使用的排水涵管、旧路面及其它排水结构物，在对其正常交通和排水做出妥善的安排后拆除。

（5）、道路施工期间，应始终保持路基排水畅通，严防排水不畅，

造成工程损坏。

（6）、路基施工时应注意图纸未示出的地下管线，电缆线，文物等其他结构的保护，开挖中一旦发现，应立即报监理工程师，且应暂停施工作业，保护现场听侯处理。

（7）、土方开挖应按图纸要求自上而下的进行，不得造成超挖，开挖中如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡。

（8）、土方地段的路床顶标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定，路床顶面以下40cm的压实度或路床顶面以下换土超过30cm时，其压实度均应不小于95%，并按《市政道路土工试验规范》重型击实法进行检验，确保施工质量。

2、8%石灰土的施工 （1）、材料：

石灰质量应符合Ⅱ级以上的生石灰或消石灰的技术指标，要尽量缩短石灰的存放时间，如石灰堆放时间较长时，应堆成高堆并用蓬布和土覆盖保管，使用时边用边盖，不能遭雨水淋湿。生石灰块在使用前7~10天充分消解，每吨石灰消解需用水量一般为500~800kg。消解后石灰应保持一定的湿度，以免过于飞扬，但也不能过湿成团。

土应取用塑性指数在15—20的粘性土，有机质含量>10%、硫酸盐含量>0.8%的土不得使用。

水应采用人或牲畜饮用的水，遇可疑水源时，应进行试验鉴定。 （2）、准备下承层：

a、石灰土的下承层表面应平整、坚实，没有任何松散的材料和

软弱地点。施工前对下承层进行洒水碾压，并按规定要求验收合格方进行施工。

b、施工放样：在下承层上恢复中线，每设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩，逐桩进行水平测量，算出各断面所需摊铺土的厚度，并应明显标志标出设计标高和计算的松铺厚度。 (3)、场内拌和：

采用施工现场以外，有合格土源的场地集中拌和。拌和前，先将表面耕植土消除，并对石灰进行充分消解、过筛，并保持一定湿度。用挖掘机及推土机打堆，用挖掘机将消解后的石灰与土按体积比进行集中拌和，并推土机配合挖掘机把混合料打堆闷料，经进30小时左右，以使未消解的石灰充分消解。 (4)、摊铺：

混合料拌和均匀后，用自卸汽车运至现场，用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向中心进行刮平，在平曲线段平地机由内侧向外侧进行刮平，必要时，再重复来回刮几遍，直到达到规定的纵坡横坡，在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配以人工消除细集料窝，注意接缝处的平整，必须使接缝顺适平整。 (5)、碾压：

混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和定型，在直线段平 地机由两侧向路中心进行刮平。在平面线段，平地机内侧向外侧进行刮平必要时，再返回刮一遍，然后用振动压路机快速碾压1—2遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整型，并用振动压路机快速碾

压1—2遍,对于局部低洼处,应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补平整,再用平地机整型一次,每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行,并注意接缝处的平整,必须使接缝顺适平整。

整型后，当混合料处于最佳含水量为+1%时进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水，先用振动压路机在路面全宽内进行碾压，再用三轮压路机或振动压路机进行碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，碾压时后轮重叠1/2轮宽，碾压一直进行到所要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹，压路机碾压时，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5km/h，路面两侧应多压2—3遍。

在碾压结束后，用平地机再终平一次，使其纵向符合路拱和超高的要求，终平应仔细进行，必要时将局部高出的部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找平，留待铺筑上层时处理。 (6)、接缝和“调头”的处理：

两工作段之间应采用对接形式搭接。前一段拌和后留5～8M不 碾压，后一段施工时，将前一段留下未压部分一起再进行拌和、碾压。半幅施工时，纵向接缝必须垂直相接。

拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰土“调头”，如必须进行“调头”应采取覆盖一层10CM厚的砂或砂砾的措施，保护“调 头”部分，使石灰土表层不受破坏。 (7)、养生：

施工后保持石灰土表面有一定的湿度，但不宜过湿或忽干忽 湿。养生一般不小于7天。但实际养生天数根据天气温度确定。 (8)、质量控制：

a、按施工规范要求对路基进行全面检查，合格后方可进行路面底基层施工。

b、土颗粒尽可能粉碎；配料准确；严格掌握每层土厚度，并在最佳含水量左右进行碾压。 c、石灰要充分消解。

d、底基层的施工接缝应采用对接形式或平接缝处理，确保接缝处的纵向或横向的平整度。

e、做好洒水养生，防止灰土底基层表面水分蒸发而开裂，可以通过试验决定采取塑料簿膜覆盖和洒水、胶轮压路机复压相结合的方法。

f、洒水养生，封闭交通。

3、二灰碎石施工技术方案 (1)、 主要施工方法

根据招标文件及施工技术规范要求，对路面底基层及面层施工均采用拌和站集中拌和、人工配合机械摊铺的施工方法。其主要施工程序简述如下：

①准备下承层→②施工放样→③厂拌混合料→④混合料运输→⑤混合料摊铺→⑥碾压→⑦接缝处理→⑧洒水养生

(2)、 施工要点

a、 施工准备

基层施工前，下承层必须经过质量验收，且表面平整、坚实，符合设计要求，无松散材料和软弱地点，并且用压路机（18t～21t光轮）在路基全宽范围内复压2～3遍，同时进行压实度及弯沉检验，使其完全符合质量检验评定标准。若有不符合项，经理工程师同意后，应及时采取补救措施，使之达到设计要求，然后再组织施工。

b、施工放样

在底基层上恢复中线，每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在路肩两侧边缘外0.3-0.5m处设有指示桩，在指示桩上用红漆标出基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。

c、 混合料拌和

施工前首先安装、调试好拌和设备，根据确定的配合比进行试拌，找出各料斗闸门开启位置与各种材料流量的关系，并绘制成曲线，如因材料批次、含水量不同等因素而调整,须由试验室确定，以确保施工配合比符合设计规范要求。拌和站生产时应注意以下几点:

①、配料准确，准确性与否直接影响工程质量；

②、碎石粒径大的要碎小，剔除不符合规范要求的材料，拌和要均匀，充分；

③、混合料的含水量要略大于最佳含水量1～2%，在拌和生产中要计算好加水量与定时供水参数，检查自动开启闸门装置。

d、混合料运输

混合料运输均采用12-15t自卸车运输，运输车的数量根据摊铺机摊铺能力、拌和站的生产能力及运距进行合理地调配。运料时车厢顶部一律用蓬布覆盖，一方面为了防止洒漏污染路面，另一方面减少混合料中的水分在运输途中的蒸发。单车混合料从拌和站运至摊铺现场一般不得超过2.5h，否则应将该车混合料废弃，避免因混合料时间过长造成局部质量事故而反工。

e、摊铺、整型

根据设计层厚，拟采用摊铺机一层全断面摊铺的施工方法。首先摊铺50m试验段，确定混合料的松铺系数。混合料必须缓慢均匀、连续不断地摊铺，中途不得随意停顿。混合料卸料、摊铺不能出现离析现象，应缓慢均匀卸料。在摊铺过程中，不断检查摊铺层的厚度，纵断高程及横坡，发现问题及时调整,试验人员要经常抽检拌和均匀度、配合比，无侧限抗压强度等技术指标。

f、 碾压

混合料摊铺成型后，宜采用较大吨位的压路机及时碾压。压路机组合一般为2台C25振动压路机、1台YZ-18压路机和1台18-21t三轮压路机。碾压顺序为先静压、后振压、再静压。压路机在稳压阶段碾压速度控制在1.5km/h,压实阶段的碾压速度控制在2km/h，光面阶段碾压速度控制在2.5km/h。碾压过程中，混合料表面应始终保持潮湿，如表面蒸发过快，应及时补洒少量的水，碾压时间应控制在1h之内完成，如果超过1h应增加压路机台数。

严禁压路机在已压完或正在碾压的路段上“调头”或急刹车以保

证基层表面不受破坏。

g、 养生

混合料摊铺、碾压合格后应及时养生，养生时间不得少于7天（实际天数根据气温确定）。养生时采用洒水养生或覆盖塑料薄膜，保持表面不干燥。养生期间，不允许车辆通行。如果由其他工序造成稳定层的损坏应立即进行修补。

3、路缘石的安砌

路缘石安砌之前首先应根据设计图纸要求，按设计边线或其

它施工基准线准确地放线定桩，钉桩时，直线部分桩距10-15M，弯道部分桩距5-10M，路口处桩距1-5M；安砌路牙、沿时用细石混凝土垫层，路牙外侧上、下角挂两道线，路沿内侧上角挂线，让线5MM，缝宽8MM-10MM，铺设后应施工路牙靠背并勾缝，勾缝用细水泥砂浆，路牙、沿必须稳固，并应线直、弯顺、无折角，顶面平整无错牙，路牙勾缝严密，路沿不得阻水。以确保施工成型后路牙沿应线型顺直，美观。

三、雨、污水工程主要施工方案

为保证构造物的稳定性和场院站基层的整体性，设计中的钢筋砼排水沟、砖砌排水沟，各种给水排水管、电缆线管，在灰土完成后采用反开槽方式施工。

（一）、排水沟

根据设计图，净宽300砼排水沟75M,6cmC10砼垫层.

1、测量放线：根据设计图纸要求进行测量，完成后并报请监理验收，合格后方可开槽施工。

2、沟槽开挖：采用人工开挖排水沟，开挖时严格按规范进行施工。挖至设计标高后，用打夯机夯实，夯实后及时向监理、建设单位审报。待检验合格后再进行下道工序。

3、碎石垫层：根据设计图纸要求，选用合格的级配碎石，人工铺平后，应用打夯机夯实并再次人工整平。

4、C10砼垫层。

碎石垫层完工，再次进行测量放线，并经监理验收合格后，方可立模。模板拟采用木制板，应符合有关设计要求，待验收合格后，方可砼浇注。

混凝土浇注采用商品砼，人工入槽，平板振动器进行振捣。 5、钢筋制作：

待垫层满足强度后，便可进行钢筋绑扎，钢筋绑扎时应符合设计图纸及规范要求。

6、模板制作

本项目模板采用竹胶板配钢管支撑方法施工：模板之间采用ф12对拉螺栓及钢管固定，上下层螺栓间不超过50CM，模板制作过程应符合设计及施工规范要求。立模完成后，经监理验收合格才可浇筑沟身C25砼。

7、沟身砼浇筑

沟身砼采用商品砼，人工送入模板内，砼的拌和、振捣、保养、拆模应符合设计与施工规范的要求，在砼浇注过程中，派专人检查模板及时发现问题并进行修正。待沟身砼达到一定的强度后拆模，拆模时小心施工，避免损坏沟身砼。拆模后按规范要求进行沟身砼养护。

8、回填

沟身模板拆除后，采用人工回填方法，回填的层厚与密实度应满足设计与规范要求。

9、盖板

钢纤维盖板在由专业预制厂预制，达到保养期后成品运至现场安装。

（二）、排水管道

根据招标文件，本工程DN150排水管68M，，DN225雨水管334.1M，采用PVC-U橡胶接口，管道基础为10CM砂垫层。

1、沟槽开挖

根据设计图纸要求，管道拟采用人工开挖，开挖前先测量定出管道轴线，坡度为直坡，每边30CM工作面，并设置沟槽排水，将沟槽夯实后报验，验收合格后再进行下道工序。

2、基础

根据设计图，PVC-U排水管为10CM砂垫层，用装载机将砂装运到沟槽边，人工将其垫实沟槽底，找平后，洒水密实。

3、管道敷设

在基础报验合格后安管，之前检查橡胶圈有无裂痕、气泡等质量问题，管道接口处用橡胶圈挤紧密实，并调整轴线，严格按设计图和规范施工。

4、检查井

根据设计图纸要求，检查井有乙型窨井、单篦立式雨水井，窨井砌筑时须错缝，砖块要潮湿，砂浆要饱满，并及时在井筒内外粉刷1：2水泥砂浆，并砌筑流水槽，有关内容按《省排水通用图集 苏S01-2004》进行施工。

5、回填

回填管道沟槽时，用粗砂回填至管道顶上15CM，并灌水密实，管顶15CM以上采用原土回填，回填时槽内不得有积水，不得回填淤泥、腐植土及有机物质，密实度符合设计要求，分层回填并用振动夯夯实。

6、其它管道施工

根据图纸要求，现场需敷设各类给水、电缆线管。在施工过程采用人工开挖，其各项工序应严格按设计规范要求完成，每道工序须经监理验收后方可进行下一道工序施工。

四、沥青路面施工方案

1、施工力量配置

（1）、机械设备配置

选用德国ABG TITAN·423沥青混合料摊铺机1台，最大摊铺宽度12.25m，可调。该摊铺机为履带式行走方式，具有先进的自动调整系统和较好的移动基准梁及较先进的振动、振捣机构。并配备有美国BARBER GREENE公司生产的高级自动均衡器各一套。选用CC21双驱双振压路机1台，YL20胶轮压路机1台，YZ10BJ双驱双振压路机2台。

其它施工机械和实验检测设备见附表。 （2）、施工人员配备

沥青砼施工作业组配备30人，摊铺现场总指挥1人，技术负责人1人，施工员2人，摊铺机司机2人，压路机司机4人，测量放线人员3人，质检员2人，指挥卸料1人，辅助作业工20～25人，计46～51人。 2、施工准备

（1）、原材料准备

沥青路面施工用沥青砼源于厂外搅和。 （2）、测量放样

①、沥青混合材料摊铺前，应进行路线导线点及高程点的复测与恢复，由测量人员对路面中心线段中线的位置进行测量放样，并测量出高程。其精度应符合规范要求。

②、高程采用挂钢丝绳法进行控制。即在道路边缘每10m设一对

基准桩，超高及弯道路段每5m设一对基准桩。用水准仪按道路设计纵坡及横坡计算各测点高程，根据施工余量下返测设高程，在基准桩上挂上钢丝绳，用倒链紧固至钢丝绳无下垂挠度。用钢丝绳高度作为控制摊铺厚度的依据。在距道路中心线1m处划导引线，作为摊铺机行进的依据。

沥青路面摊铺也可选择雪橇法控制高程。主要采用配有高级自动均衡器的托式浮动梁自动找平，以保证路面的摊铺厚度平整度及设计高程。

3、沥青路面主要施工方案 （1）、透层施工 ①、透层施工程序：

表层准备--撒布乳化沥青--撒布石屑--钢轮压路机稳压。 ②、先将基层表面的松散材料清除干净，并用鼓风机或空压机沿纵向向前将浮尘吹扫一便。在风干状态或含水量不影响沥青的均匀撒布和渗透的范围，气温大于10℃，风速小于４级时，进行沥青的撒布。沥青撒布时温度控制在100℃~120℃之间。

③、拟定撒布量

乳化沥青 0.7～1.1kg/m3 石屑 2.0～4.0m3/km2

④、沥青撒布车撒布乳化沥青应均匀撒布，不产生滑移和流淌。对撒布机没撒布到位的地方用人工进行补偿。24小时内不得扰动，待沥青充分渗入基层，24小时后撒布石屑。

⑤、撒完石屑后要进行检查，在撒布不均匀的部位人工进行扫漫，使其保持均匀一致，避免石屑过于集中及短缺，然后用6～8t压路机排压1～２遍。 （2）、沥青混凝土施工 ①、沥青混合料的生产

沥青混合料的生产要经过以下过程： a、目标配合比设计

首先对选用的沥青、碎石、砂、矿粉等材料按《公路工程沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）进行原材料实验，检验材料的各种性能、指标是否符合规范要求，并对粗、细集料及填料进行筛分，得出各种材料的筛分结果。依据沥青混合料类型，确定配合比级配范围及各筛孔级配中值。根据各种矿料的筛分结果，计算并绘制级配曲线，令合成的矿料级配符合选定的配合比级配范围。合成级配曲线应为平滑曲线或接近连续级配。合成级配要反复调整，直到符合要求为止。再根据设计要求的沥青用量范围，以估计的沥青用量为中值，按0.3%的间隔增减沥青用量，选取５个不同沥青用量，按试验规程制作试件，进行马歇尔试验，测定试件的密度、稳定度及流值，计算空隙率、沥青饱和度指标。

如果各项指标符合规定要求，即以逐渐变化的沥青用量为横坐标，以测定并计算出的各项指标为纵坐标，绘出相关图，分别将实验结果标在图上，连接圆滑曲线，从各项指标和沥青用量的相关图中计算出沥青用量范围，最后选取满足各项指标的沥青用量为最佳沥青用

量。如果其中某些实验指标不符合规定要求，应重新调整级配，重新进行马歇尔试验。沥青混合料配合比的设计与检验按《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-94）附录B规定的方法进行。

b、生产配合比设计

根据目标配合比设计得到的各种材料使用比例进行生产上料，经过拌合机筛分，按骨料的不同粒经，分别投入各热料仓。骨料充分混合后，取样筛分求的生产配合比，与设计矿料级配进行比较，以对生产配合比进行校核，使生产配合比符合目标配合比。如果二者之间存在较大偏差，应调整骨料比例对生产配合比进行调整，直到符合要求为止。

c、生产配合比验证

确定生产配合比后，在生产前进行试拌，提取混合料试样做抽提试验和马歇尔试验，检验混合料性能指标。经过试验，各项指标全部合格后，方可进行大批量生产。

②、沥青混合料拌合

在沥青混合料拌合中，应采用电加热设备由导热油加热沥青，柴油燃烧加热骨料。沥青加热温度应控制在150～160℃。矿料加热温度为140～170℃，沥青混合料拌和温度为150～165℃，混合料出料温度为145～155℃，拌和时间控制为：干拌≥5秒，湿拌45秒以上。沥青混合料拌和后，由试验室抽提检验，沥青含量精度控制为目标配合比中沥青含量的±0.3%。矿料级配应接近标准曲线的中间值。取样检查的同时，由质检员对大量拌和料进行外观检查，拌合好的沥青混

合料应均匀、无花白料、无离析、无结团块，无沥青过热发焦等现象。经测温计测定的出厂温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-94）表7.2.4要求，在各项指标检验合格后，方可运至摊铺现场。

③、沥青混合料运输

沥青混合料采用自卸车运输，运输车的数量根据运距情况适当增减，本合同段施工用18辆12~15t自卸汽车。

运输车在装料前必须清洗干净，车箱底及围壁要涂一簿层油水比为1:3的混合液，但在箱底不能有余液积聚。自卸车在自动卸料装料后，要用蓬布覆盖，装运沥青混合料的车辆应经地磅过称，同时测定其温度，运往施工现场。运至摊铺现场的温度应大于120℃。运料自卸车箱后档板卡扣必须清洁，易于卡紧开启，以防车辆行进过程中漏料，造成混合料浪费和污染路面。运输车在返回途中，料斗要放平，以免发生事故和残料洒漏，污染路面。

④、沥青混合料摊铺

主路面拟采用一台ABG·423摊铺机分别进行摊铺。

沥青混合料摊铺工艺为：摊铺机就位→运料车卸料→螺旋输送器送料→高强夯夯实。

a、摊铺机就位应以测量标高为基准，将熨平板置于地木垫上，木垫厚度为混合料压实厚度乘以试验所得虚辅系数。调整纵、横向控制器，直至符合设计要求。然后预热熨平板，使之与混合料温度一致，伸开传感器，搭在基准线。

b、专人指挥运料车徐徐倒车，当起距摊铺机料斗前10～30cm时停下，并用手闸制动，由摊铺机向前顶住汽车向前移动时开始起斗卸料。此时应避免自卸车冲撞摊铺机或将沥青混合料落在摊铺机前方。

c、运料车卸料后，摊铺机的螺旋输送器向两侧输料，摊铺机开始向前运行。摊铺机前进速度应避免过快或过缓，影响摊铺质量，一般以1.5～4m/min为宜。摊铺机运行过程应尽量避免停机，摊铺机前应有足够的运输车辆，以有5辆装满沥青混合料的重车为宜。

摊铺机作业过程中，应时刻注意两侧的料位器和传感器，以免出现输料过两和传感器从钢丝上滑落的情况。经常核对熨平板构成作业角的误差，检查熨平板水准气泡和横坡控制器的显示是否一致，并进行调整。摊铺过程中，尽可能不收摊铺机料仓的两侧翼板，以防摊铺完的油面表面出现离析现象。同时，不断随时检查摊铺层的厚度、宽度、高程及坡度，发现问题即使和机驾造作人员配合调整。如出现不符合要求的局部地方时，可用人工进行局部找补，或更换混合料仔细修补，同已铺混合料顺接，不留明显印迹和差异。如缺陷严重，则予以铲除，并调整摊铺机或改进施工工艺。

d、摊铺机不能摊铺到位的部分（如道口渐变段），应配备人工和机具，用人工摊铺，和主体平面顺接。

⑤、混合料的碾压与成型

沥青混合料碾压，严格按初压、复压和终压三阶段进行碾压，派专人设置好阶段的标志，设1人专门量测摊铺完混和料的温度，及时指挥压路机作业，以保证各阶段的碾压温度，防止高温碾压引起混合

料纵向推移，和低温碾压出现裂纹或不能有效的消除轮迹。要把握合理的碾压长度和压路机的行走速度。压路机碾压速度见下表：

压路机类型 碾压速度（Km/h） 初压 复压 终压 双驱双振压路机静压1.5-2.0 —— 静压2.5-3.5 （6-8t） 双驱双振压路机静压1.5-2.0 振动4.0-5.0 静压2.0-5.0 （8-10t） 轮胎压路机 —— 静压3.5-4.5 —— （面层不用） a、初压：用双钢轮静力压路机碾压。压路机主动轮朝向摊铺机，紧跟其后作业。从路面横坡低处向高度处碾压，原幅去原幅回，错轮碾压每次叠轮20-30cm，压路机停机或错轮应在低于70℃的路段上（路边设置标记）。初压2遍宜在混合料135℃时开始，不低于110℃以前完成。碾压距离控制在50-70m。

b、复压：采用18-20t轮胎压路机每次重叠1/2-1/3碾压4-6遍，其程序同初压。复压在110℃时开始，90℃以前结束，碾压距离可控制在50-70m。

c、终压：紧接在复压后进行。用双驱双振钢轮或双钢轮静力压路机碾压2遍以上，直至消除轮迹。终压一般在混合料90℃以前开始，在混合料不低于80℃前完成。

d、碾压过程中，压路机不得在碾压区段上转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然刹车。初、复压的掉头位置要呈梯形分布，并要错开1m以上，压路机必须停在待铺的路段上。对压路机碾压不到之处，进行人工热夯处理。

⑥、接缝

a.当天摊铺混合料收工时，用三米尺在碾压好的端头处检查平整度，选择合格的横断面，画上直线用切缝机切出立茬，多余的料弃掉，并清扫干净。接缝处摊铺沥青混合料前，先涂洒少许粘层沥青，将熨平板放到已压实好的路面上，在路面与烫平板之间垫上木板，其厚度为虚铺厚度与压实厚度之差。调整控制器至合乎要求，预热熨平板和混合料，然后开始摊铺。

b.横向接缝的碾压应先用6-8t压路机沿横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为10-15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15-20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。

c.主线路采用全幅摊铺，不存在纵向接缝。在宽路幅区不能全幅施工，采用分幅梯队摊铺作业，纵缝采用热接缝。即将先铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，在最后作跨幅碾压。

五、混凝土路面工程施工

（一）、 混凝土路面 ⑴施工准备工作：

首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便

在施工过程中复核路面标高。 ⑵安装模板：

混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷脱模剂以便拆模。接缝位则在安装好的模板上做出标记。 ⑶ 混凝土的制备：

本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。 ⑷ 混凝土料的运输：

商品混凝土用罐车运至现场灌注点。 ⑸混凝土的摊铺

①混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。

②混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。 ③在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。

⑹混凝土的振捣

①摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施工时，宜采用2.2kW的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率6000次/min以上的振捣器。

②振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10~20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30S；水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

③混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振

动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

④最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。

⑺真空脱水

真空脱水的工艺主要工序如下： 检查泵垫

脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3~4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650~700mmHg。此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。 铺设吸垫

计划采用VS8型新型吸垫，应先铺放尼龙布。要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布应比板面略小6~8cm（即密封带宽度），，气垫薄膜比板面应略小8~10cm（见图所示）。安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2~3cm，最后铺上部吸罩，产并接通接水桶。

开泵吸水

开泵吸水，一般控制真空表1min内逐步伸高到400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。如在规定时间（3min）内达不到规定真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量的空气，促使混凝土表层水分移动。当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚（cm）的1~1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%~15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起1~2cm，继续抽吸10~15S，以脱尽作业表面及管路中余水。

卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。 真空脱水应注意如下事项：

真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于0.55； 购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果。

真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作； 脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。

吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。以免吸垫损坏。每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排尽存水。

接缝处理：施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板及时拔出，然后灌入填缝料。缩缝的施工采用切缝法。即在混凝土达到设计强度的50～70%时，用切缝机切割成缝，缝宽3～5mm。

⑻表面修整

采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。 机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。 精抹：精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平

行），同时要附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。

刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效果。为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。

压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，但这两种方法各有利弊。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6~1.0mm），比较美观。但纹理均匀很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫层的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央部分真空度大，脱水多，所以压纹的时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的方法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面

中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水时间不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整的一个鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层1~2mm范围内密实度受到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。

⑼切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合（最大误差0.5mm）。当切缝深小于30mm时，可直接用7mm厚的金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用3～4mm厚的刀片切割至设计深度）。

保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。

⑽拆模： 混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。

⑾养生与填缝：养生工作在抹面后2h（小时）且混凝土表面已有相当硬度时开始。养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，一般2～3周。所有接缝的上部都要用填缝料封填。填缝工作在混凝土初步硬结后即进行，待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层

沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中，灌入的填缝料要略高于混凝土表面

（二）、模板 1 、说明

我方负责模板的材料供应、设计、制作、运输、安装和拆除等全部模板作业。模板的设计、制作和安装应保证模板结构有足够的强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生移位，确保混凝土结构外形尺寸准确，并应有足够的密封性，以避免漏浆。 2、 材料

本项工程模板采用定型槽钢[22。 3 、制作

（1）、模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制 作允许偏差不应超过有关规定。 4 、安装

（1）、应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。

（2）、模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。

（3）、模板安装的允许偏差：符合设计和规范的要求。

5、 模板的清洗和涂料

钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。 6、 拆除

模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除。

（三）、传力筋、拉杆、角隅钢筋 1 、钢筋的材质

（1）、钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。 （2）、每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，我方在使用前，按设计和规范的要求分批进行钢筋的各项性能试验。 2、 钢筋的加工和安装

（1）、钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。

（2）、钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的调直应符合规范的要求。 （3）、钢筋加工的尺寸应符合施工图纸和规范的要求。 （4）、钢筋焊接和钢筋绑扎应按施工图纸的要求执行。 六、土建、水电安装工程施工

（一）、基础土方工程

由于没有地质勘探资料，对工程现场地质情况无法有明确的了解，针对此具体情况，结合设计图纸，为条形基础，房间空间内预留土石方量较少，故基础土石方采用机械整基坑开挖，基底开挖至设计标高上100mm厚，由人工清除至设计标高，并及时进行基坑验槽，满足设计要求后，对基坑底部及时用砼垫层进行封闭，避免基坑土方长时间暴露或受水侵蚀，以保证基坑土的承载力及各项指标不受影响； （二）、模板工程

本工程采用复合木模板，垫层与基础模板施工时，严格控制各构件的截面几何尺寸和定位尺寸，模板固定根据不同部位采用不同的支撑系统，基础和垫层模板采用50X100木方固定，加固木方的间距不超过1.5米，并且每一块模板的固定支撑不少于两个点；构造柱模板配置严格控制其尺寸，安装时保证其与砌筑墙体及基础的接触面紧密结合，防止砼浇注时产生漏浆、蜂窝、麻面及涨模等问题，构造柱的安装应严格控制其垂直度与定位位置的准确性，避免偏位；以确保砼成型效果；屋面模板支设过程中首先对模板工程进行工程放样，模板支撑采用钢管支撑，间距不超过1200X1200mm，支撑固定采用分层横撑，首层横撑据地面不超过300mm,顶层横撑据屋面不超过300mm,坡屋面沿坡度方向加设固定拉杆，中间沿高度方向的横撑间距不超过1500mm，每根支撑和固定杆都不少于两个固定点，所有竖向支撑的底部都必须架设在硬质基层上，防止砼施工时或施工后产生变形； （三） 、钢筋工程

本工程钢筋总量较少，但是对结构安全等的影响很大，故对其要求亦较高；钢筋的下料与成型采用机械切割与加工，确保构件钢筋的尺寸准确，钢筋帮扎时采用梅花形扎扣，钢筋数量与部位准确，钢筋达接严格按规范，钢筋焊接采用达接焊，确保焊缝饱满，无漏焊与夹渣现象，保证钢筋的每一步质量； （四） 砼工程

所有砼均采用商品砼，确保砼自身的质量，砼的浇捣连续进行，每一分部部位一次成型，用震动榜震捣，快进慢拔、震捣时间控制在一到一点五秒，每一插点皆不超过震捣半径、无漏震点，砼成型后及时由专人进行浇水养护，连续养护时间不少于7天，以保证砼的成型质量；

（五） 砌体工程

本工程所用砌体材料基础为标准砖、水泥砂浆，上部为KP1多空砖、混合砂浆，墙体砌筑采用三一砌筑法，严格控制墙体的垂直度、平整度，砂浆灰缝保证横平竖直，灰缝厚度控制在8～12mm，砌筑之前，所有用砖现浇水湿润，做到无干砖上墙；所有窗台下口均浇到砼压顶，门窗过量采用预制过梁，砌体顶层全部用丁砖，上部刮浆填满砖孔，以保证砼浇注时不漏浆，控制总体质量。

（六）、屋面工程

屋面防水施工时，必须做到基层干燥，防水施工连续一次性完成，无接缝，确保涂层厚度，落水口等部位加强处理，做到无漏涂，层面防水层完工后做淋水试验，淋不时间不小于24小时，确保无漏水的情况下，进行下道工序施工。

屋面保温板采用30厚挤塑保温，厚2公分的聚氨酯涂料三度，固定层结合紧密，固定牢固。

屋面刚性砼采用商品混凝土浇注，钢筋绑扎严格按钢筋工程要求，砼成型后，集合尺寸6000*6000mm切割一道分割缝，用密封膏嵌填。

屋面瓦铺贴时，铺浆均匀，屋面瓦铺贴做到横竖成一直线，保证成型美观。 （七）、粉刷工程

粉刷用细黄砂水泥抹面，粉刷头一天对墙体浇水湿漫，保证粉刷面粘结性，牢固性。抹灰时，分层抹灰厚度控制7-10mm，第二启遍抹灰须待第一遍抹灰凝固后进行，顶棚抹灰其第一遍灰控制在2-3mm，凝固后，方可第二遍抹灰。粉刷时保证墙面的垂直度与平整度，用细砂浆护角，以避免墙角角度受到损坏。 （八） 室内乳胶漆

进行室内乳胶漆涂涮前先检查墙体面有无空鼓现象，采取补救措施后选派专业人员施工，保证涂层厚度不小于规定标准，外墙面的涂料纹路，色差均匀一致，窗边收口处小型己刷涂涮干涮，保证收口顺直的

效果，不污染窗框，内墙面雨顶棚乳胶漆，待腻子批涂打磨光滑后分两次成活，涂层厚度均匀一致，阴阳角顺直，施工时地面铺设防污的防水隔层以防止污染地面。

表面清扫后，用腻子将表面的麻面、洞眼等残缺处填补好，腻子刮三遍。底层涂料应在干燥、清洁、牢固的基层表面上进行，滚涂1-2遍。常温4小时后，进行面层装饰。

涂刷第一遍乳胶漆时，先横向再纵向、自上而下、自左至右、先远后近、先边角后棱角、先小面后大面的顺序进行，涂刷时要求厚薄均匀、防止过多流坠。

第一遍乳胶漆完成后，需干燥4小时以上。第二遍涂刷与第一遍相同。

（九）、外墙砖铺贴之前，对基层进行全面检查对有空鼓开裂的及时进行修铺，墙砖铺贴先进行分格弹线，将碎砖位置布置在阴角与下底部，铺贴砖缝大小一致，顺直贴，砂浆密实，砖面打灰饱满，墙砖铺贴后检查有无空鼓现象，及时用水泥砂浆勾缝，缝口略低于砖面1-2毫米。勾缝后对砖面及时进行清理，以免砂浆干燥后对砖面纹路造成破坏。 （十）、门窗工程

门窗制作采用成品厂家现场安装，安装时，首先安装窗框，按照校正位置固定的顺序保证门框的重直度，门框定位时应保证于墙口面的距离一致，禁止出现窗侧两边距离不等现象出现，窗框固定体的位置严格按规范执行，首格固定线的位置不大于200毫米，中间固定件距离不大于80毫米，两格之间不大于50毫米，窗框固定后及时打上发泡剂，

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/sn53.html