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程序分析与流动经济原则

表3-1 程序分析的种类与特征

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手法 产品工艺分析 作业流程分析 作业者的作业流程 联合作业分析 人与机械，入与人的时间关系 目的 产品的生产工艺流程

工序 ·多人通过多台机构制造同一 · 一人通过不同的机械和工具， ·一人操作多首设备的情形 在 特征 产品的工艺过程 几个作业区之间加工， 制造多个产 ·几人共同完成一项工作的情况 品 ·产品在流动的情况下被加 ·易于发现作业者的多余动作 ·彼此之间的时间关系及空闲时 优点 工，什么样的工序都可以分析 · 作业者自己对作业的方法的改善 间清楚明了 ·与工序管理图对照易于分析 比较效 ·人与机枪的运转状态清楚明了 ·作业者的动作不明了 缺点 ·因为作业者不同结果有所差异 ·彼此之间的时间关系的情况下 · 必须紧随作业者行动方可观察记 分析也没用 录 ·需要一定程度的时精度要求

二、产品工艺分析 1. 何渭产品工 产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成 艺分析 品为让的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类 记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。分析过程中通过对各工序 的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录，发现产 品流程的问题，并进行有效改善，消除不合理与浪费，是产品工艺分析 的目的。它使用专用的产品工艺分析符号记录。现场应用请大家参见表 3-2 灵活运用。 2. 产品工艺 (1)5W1H 方法——提问技术 分析方法与技 至过这样系统的提问及工艺分析检查表逐项核实可以最大限度地发现 巧 有产品工艺的问题。 (2)ECRS 原则——改善方向(见表 3-4) (3)产品工艺分析检查表(见表 3-5) 3. 产品工艺分 以下几种图表是产品工艺分析的主要手段。 析图例 (1)工艺流程图 用工艺流程图符号对产品工艺进行复杂的组合设计时使用，多用于工艺 过程拆解与设计。如图 3-1。 (2)工艺流程表(见表 3-6)

表 3-2工序种类 符号 ② 加工操作 ○ 详细符号(例) 第二道工序(工序号) A 零件的第五道工序 加工中有检查内容 机器人搬运 皮带搬运 男子搬运

工艺流程图示符号内容 材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形 规格性质的变化或为下一工序进行准备的状 态。 材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时 转移位置状态注： 符号图的大小是加工操作的 1 /2~1/3 。

○ □ ( ) ◇ 搬运运辅 M 检验 口

□ 数量的检查 对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并 ◇ 品质的检查 进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整 品质与数量的检查，品质为主 理的内容。

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吧

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管理资源吧(http://www.77cn.com.cn),提供海量管理资料免费下载！停带暂存 V △ 毛坯的贮存 (D) 半成品、产品的贮存 工序时间的停止(D) 加工中临时停止 材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处 的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停 止用 D 表示。

表 3-3项目 疑问 1.Wky 2.Where 3.When 4.Who 5.What 6.How 问题 目的是什么? 在什么地方执行? 什么时候做此事? 由谁来做? 做什么? 如何做?

5W1H 提问表为什么 为什么? 为什么? 为什么? 为什么? 为什么? 为什么? 改善方向 去除不必要及目的不明确的工作 有无其它更合适的位置和布局 有无其它更合适的时间与顺序 有无其它更合适的人 可否简化作业内容 有无其它更好的方法

表 3-4符号 E C R S 名称 取税 (Eliminate) 重排 (Rearrange) 简化 (SimPlify) 内 容 在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满 意答复者皆非必要，即予取消 经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排， 使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设 备，以节省人力、时间及费用

合并(Combine) 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的

表 3-5工艺名称 项目 内 容 姓名 Yes 部门 ChecL No 说明

1.有无可省略的工序 1.是否有不必要的工序内容? 2.有效利用工装设备省略工序 3.改变作业场地带来的省略 4.调整改变工艺顺序带来的省略 5.通过设计变更从而省略工序 6.零件、材料的规格变更带来的省略 2. 有无可以与其它工序 1.改变作业分工的状态 重新组合的工序 2.利用工装设备进行重组 3.改变作业场地进行重组 4.调整改变工艺顺序进行重组 5.通过设计变更进行重组 6.零件、材料的规格变更带来的重组更多相关资料免费下载，敬请登陆 http://www.77cn.com.cn 管理资源吧

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图3-1 工艺流程图

表3-6

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（3）工艺流程平面示意图（见图3-2）

图3-2 DMC-1115-102-02工艺流程平面示意图 （4）平面流程线路图（见

图3-3

）

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图3-3引自：《IE基础》藤田彰文编，好学社

以上几种产品流程分析图表，因产品作业流程特性不同，表现重点有下差异。根据流程分析的目的、用途不同选择适当图表方法，进行有效的+祈，从而找到关键问题，制定正确的改善方案，是IE方法活用的重点。

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管理资源吧(http://www.77cn.com.cn),提供海量管理资料免费下载！三、作业流程分析 1. 何谓作业流 在现场生产活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多 程分析 个工序作业。例如： (1)一人操作二台以上机械设备的情况 (2)一人同时处理多个产品零件阶情况 (3)一人负责多道工序的情况 作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样， 进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作 的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并 以符号进行图表分析描述的分析手法， 其使用符号与产品工艺分析相同。 2. 作业流程分 作业流程分析的目的： 析的目的与用 (1)明确操作者的作业程序； 途 (2)分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态； (3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态； (4)明确各工序的作业目的。 作业流程分析的用途： (1)用来发现作业者的操作流程问题； (2)作为流程改善的基础资料的数据使用； (3)用于制定作业标准； (4)设定作业改善的目标； (5)作业改善的效果确认。 3. 作业流程分 析符号(表 3-7) 及分析调 查项目(表 3-8) 4. 作业流程 分析实例(见 表 3-9) 5. 作业流程分 Yes No 是判断是否存在改善可能的标识，当判断为 Yes 时由现场工作人 析的改善方向 员共同讨论对策方案。 (见表 3-10)

表 3-7符号 ○ ○ ( ) □ 工序名 作业 移动 检查 等待 内容 零件、产品的形状、尺寸、性质发生变化，与其它零件进行装 配、分解的行为。包括为加工、检查、移动而进行的整理、准 备，即包括操作性在内的全部作为 作业者将加工物搬运至其它场地或空手移动的行为，1m 以内的 物品取放作为附带操作视为作业内容 对对象产品的品质及数量进行的检查 作业者在作业中间的等待及工序间的等待

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管理资源吧(http://www.77cn.com.cn),提供海量管理资料免费下载！项目 作

业 主体 □作业内容 □机械设备 (名称，数量) □移动目的 □搬运设备 □搬运手段 □检查内容 □检查工具 (名称) □等待理由 场所 □作业场地 □移动距离 □路线 ]次数 □地点 时间 口作业时间 □单位时间产量 方法 □作业顺序 □作业条件 □主要工装 □搬运个数 □使用工具 □检查部位 □检查方法 □检查规格 □不良率

移动

□移动时间

检查

□检查时间

等待

□等待地点

□等待时间

表 3-9

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表 3—10工艺名称 项目 1.是否有替代作业可 达到同样目的 2.作业 ·可否省略某些操作

作业流程分析检查改善表姓名 内 容 1.明确作业目的 2.其它替代手段 1.不必要作业的去除 2.调整顺序 ChectE Yes No 说明 部门

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管理资源吧(http://www.77cn.com.cn),提供海量管理资料免费下载！·可否减轻作业 ·可否组合作业 3.不同设备的使用 4.改变配置 5.设计变更 6.培训操作员 1.去除某些作业 2.改变物品的保管场地 3.改变配置 4.改变设备 5.改变作业顺序 6.皮带(转送带)的使用 1.不必要的检查 2.消除重复检查 3.改变顺序 4.抽检 5.专业知识培训 1.改变作业顺序 2.改变设备 3.改变配置

3.移动 ·省略 ·减轻 ·组合

4.检查 ·省略 ·减轻 ·组合 5.等待可否省略

四、联合作业分析 1.何谓联合作 生产活动中往往并不是一人只操作一台设备那么简单， 经常有一人操作 业分析 数台设备或多人共同进行一项作业， 或者多人共享多台设备， 这时为避 免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的 IE 方法即联合作业分 析。 联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析， 由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。 其目的如下： 第一， 通过自动化或共同作业等方法去除等待时间， 平均作业负荷。 第二，调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。 联合作业分析分为人与机械的分析和多人共同作业分析两种， 另外 多人共同使用多台设备阶情况也适用于联合作业分析。 分析时使用符号如表 3-11。 2.联合作业分 联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系， 从而发现 析 的 目 的 与 用 等待及空闲时间的状态， 并对时间浪费进行有目的的改善， 其用途有以 途 下几个方面： (1)提高设备的运转率 (2)编制共同作业的作业标准及进行改善 (3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法 (4)改造机械或设备 3

.人——机作 (1)何谓人——机作业分析 业分析 将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进 行记录，调查作业效率的方法。用途如下： ①调查运转率低的原因； ②是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；更多相关资料免费下载，敬请登陆 http://www.77cn.com.cn 管理资源吧

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管理资源吧(http://www.77cn.com.cn),提供海量管理资料免费下载！⑤决定人——机系统的作业重点； ④研讨设备布局的依据。 (2)人——机作业分析的方法 基本上是与作业流程分析用相同的方法进行。 3-12 为分析实例。 表 4.共同作业分 多人共同进行一项工作时， 对作业者相互间的时间关联状态进行之 析 录分析的方法，即共同作业分析。分析的用途有以下两点： (1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。 (2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。 分析方法参见表 3-13。 5.联合作业分 析的改善方向 (见表 3-14、 表 3-15) 6.联合作业分 由于联合作业分析是用于发现相互间时间关系的方法， 所以使用上主 析的使用 要是用来发现作业上的问题点。主要包括以下两个方面。 (1)对人与机械，人与人之间的联合作业状态进行调查 发现操作者及机械的空闲时间。去除或有效利用这部分浪费时间， 从而提高整个作业的效率。 (2)确认改善效果时使用 可以用于改善立案时的方案比较及改善后的结果确认两个阶段， 用 于确认改善效果。 表 3-11作业者 单独 与机械及其它作业者无时间关 系的操作 机械与人共同作业，相互制约 联合 作业时 由于机械或其它人约作业，从 等待 而造成作业者的等待 机械 自动 与操作者无关，自动工作的状 态 准备，安装，取下及手动等作 手动 业者的活动对机械的时间制约 等待 由于作业者的操作造成的机械 停转、空转

表 3-12作业者名

联合作业分析的实例(人一机作业分析)张三 机械名 压注成形机 A,B,C 成形机 A 等待 40 成形准备 工作 成形 成形准备 工作 25 等待 成形机 B 35 成形 等待 部门 科室 成形机 C 80 成形 工场 小组 时间

时间10 20 30 40 50 60 70 80

作业者 5 40 5 50 5 走到 A 机械 A 的调 整 走到 B 机械 B 的调 整 走到 C

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管理资源吧(http://www.77cn.com.cn),提供海量管理资料免费下载！90 100 110 120 130 140 150 160

60

机械 C 的调 整 30 等待

65

成形 60 成形准 备工作

机械自动 作业者与机械同时等待

操作者与机械联合作业，机械手动 以上记号可以按各企业需要自订

表面化 3-13作业者名 A,B,C 时间 操作者 A 将皮带 2 的 产品运至 加热炉中 23 32

联合作业分析的实例(共

同作业分析)机械名 加热炉油压机 操作者 B 部门 科室 操作者 C 工场 小组 时间

表 3-14工艺名称 项目 l 是否有替代作业 可达到同样目的 2.作业 口省略 口减轻 口合并

人——机作业分析作业检查改善表姓名 内 容 1.明确作业目的 2.其它替代手段 1.明确有无不必要的东西 2.变形顺序 3.使用不同的设备 4.改变配置(布置) 5.产品设计变更 6.作业员培训 1.去除某些作业 2.改变保管场地 3.改变配置 4.改变设备 5.改变作业程序 6.设置皮带 1.去除不必要的检查 2.消除重复检查 3.改变程序 4.变为抽检 5.作业员培训(专业方面)更多相关资料免费下载，敬请登陆 http://www.77cn.com.cn 管理资源吧

部门 Check Yes No 说明

3.略动 口省略 口减轻 口组合

4.检查 口省略 口减轻 口组合

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管理资源吧(http://www.77cn.com.cn),提供海量管理资料免费下载！5.等待可否省略 1.改变作业程序 2.使用不同设备 3.改变配置

6. 机械运转的有效 时间 1.材料自动供料 内可否加入更多作业 2.加工的自动化 内容 3.加工完成后的自动卸料 4.加工完成及产品不良或材料不良时的自动处理 5.改善操作者与机械的时间关系 7.机械作业时间的节短 8.提高机械的运转 1.改良工程 2.送料提速及高速运转 1.增加人均数 2.新型号设备的使用 3.机械自动运转时间内的作业准备

表 4-15工艺名称 项目 1.是否有替代作业 可达到同样目的 2.作业 口省略 口减轻 口合并

共同作业分析检查改善表姓名 内 容 1.明确作业目的 2.其它替代手段 1.明确有无不必要的东西 2.变形顺序 3.使用不同的设备 4.改变配置(布置) 5.产品设计变更 6.作业员培训 1.去除某些作业 2.改变保管场地 3.改变配置 4.改变设备 5.改变作业程序 6.设置皮带 1.去除不必要的检查 2.消除重复检查 3.改变程序 4.变为抽检 5.作业员培训(专业方面) 1.改变作业程序 2.使用不同设备 3.改变配置 1.成员之间的作业平衡了 2.减轻负荷最大作业者的工作量 Ckgk Yes No 部门 说明

3.移动 口省略 口减轻 口组合

4.检查 口省略 口减轻 口组合 5.等待可否省略

6.操作可否更容易进行

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五、程序分析的补充——附带分析 1．流程线路分析

程序分析主要是对产品及人的生产作业流程进行整体分析，从而进行改善的方法，为了使这些分析结果得以更有效的使用。需要一些如产品或人的流程路线图及停滞分析等这样的附带分析进行说明。

流程线路图是对产品的流程及作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方法，可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨，与程序分析同时使用。前面介绍的平面流程线路图便是其中一种，另外还有将工厂的各楼层之间的工艺全过程以立体线路图表述的方法，即立体流程线路图。目的都是寻找并发现流程路线的问题点，进行针对性的改善。 流程线路图尤其是对生产布局(Layout)的设计帮助较大，当通过流程线路图进行布局(配置)的讨论时。可将机械及辅助设备作成纸板模型在平面图上进行讨论，直至得到最佳方案。

2．停滞分析

(1)停滞分析的分析方法

停滞分析作为程序分析的辅助方法而被使用，产品工艺流程中的停滞有以下几种形式：

①毛坯或产品在仓库中贮藏(保管)的状态用△▽表示

②中间品在等待下一工序进行的状态，等待工序用 表示。 ③小批量生产时，加工前及加工后的产品停滞用 表示。

这些停滞及等待直接影响流程的顺畅进行。增加不必要的生产时间和库存。同时因停滞时的保存状态不好还会造成产品的丢失、污染和变质等问题，所以减少停滞是非常重要的。停滞分析是对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等的现状分析和调查。

(2)停滞分析的调查项目(见表3-16)

表3-17

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(4)停滞分析的改善方向 ①可否去除 ·批次作业改为流水作业，平衡各工序的作业量； 停滞 ·改善搬运方法的同时，更重要的是减少搬运次数； ·加工与检查同时进行； ·改变加工与检查的顺序； ·改善布局。 ②可否减少 ·平衡前后工序； 停滞时间与 ·制定符合生产能力的生产计划； 数量 ·通过日程管理(计划)最大限度地减少停滞时间。 ③通过分析 ·进行停滞品的整理整顿； 检查表发现 ·调查工作单计算停滞数量； 问题改善管 ·减少丢失、破损、变质的危险；更多相关资料免费下载，敬请登陆 http://www.77cn.com.cn 管理资源吧

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(5)停滞与等待造成的问题

流程改善时，最大的问题即中间品的等待(审)，它会造成以下问题。 ①使生产制程时间变长，即生产前置时间(Lead Time)变长； ②中间品(在制品WIP)变多 ③产生堆放及取拿的无谓工时 ④占用场地 ⑤占用容器

⑥产生丢失、污染、变质的危险 (6)停滞原因发现检查表(见表3-18)

(1)何谓搬运

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搬运是工厂内为供应必要的物料进行的运输。与加工不同，搬运并不直接产生价值，并且要消耗人力与工时，因此如何最有效的使物流顺畅、减少浪费就成了搬运的中心课题。

搬运并不只是移动物品，堆放物料、装载、卸载、摆放都要消耗工时。因此搬运包括物品的位置移动及物品的摆放二层意思。还需注意的搬运项目包括时间及成本，对产品品质的影响及搬运前后的保管，这样不只是搬运过程，物料的停滞状态也是搬运的一部分。所以当考虑搬运改善时，其范围包括图3-4内容。

图3-4

另外，作为搬运的特征指标：搬运重量、次数、距离、成本等等需认真对比考虑。 (2)搬运改善的必要性

生产工艺大至可分为：加工、搬运、检查、停滞，其中加工与搬运占用了大半生产时间，因此对制造成本影响较大。生产加工是一个连续动作有机结合的工艺过程，连接这一过程的搬运勺加工是不可分割的整体，但很多情况下往往人为地将其分开造成过程整体的巨大浪费。

当生产规模及品种较多时，统计发现搬运与成本及生产成本占有很大比例，总结如下：

①约25％～40％的加工费是搬运费；

②约70％～80％的工序时间；是搬运及停滞时间； ③约85％的工厂的灾害是在搬运作业中发生。 同时搬运直接影响到整个公司的运营成本。

①搬运工作量的增加直接影响搬运部门的管理费用；

②现场人员的搬运作业与生产部门的人工工时成本直接挂钩； ③搬运灾害造成的人、机、物损失；

④搬运还对现场的作业空间产生直接影响。

由上述统计及成本关系可知，搬运是不直接产生价值、造成大量成本的工序，所以搬运改善是现场改善中的重要课题。

搬运改善的基本原则是尽最大可能消除它，或将其减至最少。减少距离时间、次数都是必要的，对于必不可少的搬运应在“节省人力”、“利用斜面”、“台车”、“减少搬运的疲劳度”上下功夫改善。

(3)搬运改善的目标

搬运改善是为使生产工艺更加流畅进行而进行的改善，降低搬运成本提高生产效率的改善活动的目标有以下几个方面：

①最大限度地减少停滞及中间在制品； ②减少搬运时间及人员数量； ③减少搬运距离；

④最大限度有效利用空间； ⑤减少搬运中的品质问题； ⑥改善作业环境；

⑦减少搬运中的疲劳及灾害。

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(4)搬运改善的注意事项

搬运改善主要通过程序分析的5WlH方法对物品的移功从放置全过程进行分析，其中

4．负荷亲力分析

负荷余力分析是在对人员及设备能力进行了准确调查分析后将作业内容合理化再分配的工作，目的是使各工序的人员及设备负荷合理，最大限度地减少人及设备的闲余时间，从而提高工效。负荷余力分析可以从以下三个方面进行。 (1)机器负荷余力； (2)操作者的负荷余力；

(3)操作者可同时操作机器数量的确定。

负荷余力的调查手段与方法有作业测定、联合作业分析、共同作业分析等，在其他章节都有细叙，请参阅。特别说明的是第三点，在人机作业的负荷余力分析时，决定一个作业者同时操作几台机器计算公式如下：

T M

N=

T

N：代表一名作业者操作的机器台数

T：代表一名作业者操作一部机器所需时间(包括从一台机走到另一台机的时间) M：代表机器完成该项工作的有效时间

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5．附带分析检查改善表(表3-20)

六、程序分析的改革方向 1．生产流程的改革

生产流程即生产过程(Process)的意思，主要反映的是产品的制作流程。程序分析就是尽可能地对这一过程的全部因素包括人、材料、机械进行综合地分析，发现问题点并对不合理的地方进行改善的方法。这些从不同角度的分析与改善会使制造现场的问题减少很多，但无论怎样改善，似乎总是存在工序日程与负荷不均的问题，改善可以改变内容，却无法改变前提条件，即批量生产的固有模式。 这时5W1H的提问方法使我们想问为什么，为什么日程与工序无法连续流动，为什么每道工序的负荷不相同。难道就没有让工序与日程相均衡的制造方法吗?答案是肯定的，打破改善的框框、进行全部制造过程的连续流水化生产，即精益生产的JIT生产形式。 在JIT改革的思考方法下，我们来看停滞与搬运等分析，在减少停滞及缩短搬运的改善基础上，我们要问为什么发生停滞及搬运?难道没有不需停滞及搬运的生产方法吗?基于精益生产“零浪费”准则的思考结果、答案还是流水化、准时化生产。这里的改革

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