鲁碧60万吨4#线最终方案 - 图文

山东鲁碧建材有限公司4#线矿渣立磨工程

钢结构制作安装专项施工方案

莱钢建设有限公司建筑安装分公司

安装工程部 2011年10月15日

目 录

1.编制依据··················································2

2.工程概况··················································3

3.施工安排··················································3

4.施工进度计划··············································4

5.施工准备与资源配置计划····································4

6.施工方法及工艺要求········································6

7.主要施工管理计划··········································31

8.质量管理计划··············································31

9.安全管理计划·············································31

10.环境管理计划············································42

1 山东莱钢建设公司建筑安装分公司

一．编制依据：

1、山东省建筑材料工业设计研究院钢结构专业施工图LS969-1232、LS869-2210 2、《钢结构设计规范》GB50017-2003

3、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 4、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 5、《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-2001 6、《建筑施工安全检查标准》JGJ59－99 7、《建筑施工高处作业安全技术规程》JGJ80－91 8、《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33－2001 9、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

10、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工验收规程》JGJ82-2011 11、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88 12、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345 13、《低合金高强度结构钢》GB/T1591-1994

14、《建设工程施工现场供用电安全规范》 GB50194-93 15、莱钢建设建安分公司QES管理体系手册。 二、工程概况

1、工程名称：山东鲁碧建材有限公司4#线矿渣立磨工程 2、建设地点：莱钢大型鲁碧厂区 3、业 主：山东鲁碧建材有限公司

4、设计单位：山东省建筑材料工业设计研究院

5、施工单位：山东莱钢建设有限公司建安分公司第十项目部 6、工程工期：具体根据甲方网络安排以及甲方供料情况调整

7、工作内容：钢结构框架，包括柱、梁、工作平台、输送通廊、钢烟囱以及梯子栏杆的制作、涂刷、安装。

三．施工安排 1、施工管理目标：

施工质量目标：合格工程。

施工安全目标：实现安全生产“九为零”目标。 文明施工目标：工业建筑文明施工样板工程。 施工进度目标：满足合同工期要求。

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2、施工顺序及施工流水段划分 本工程施工顺序：钢材除锈抄平标高

钢构件安装。

钢构件刷底漆钢构件制作

钢构件刷面漆

基础复验3、工程重点及难点

本工程工程重点及难点为现场场地狭小，南侧与厂区原有建筑物距离较近，北侧为场内主要交通道路，钢构件现场摆放以及吊车占位困难较大。土建施工以及设备安装施工与钢结构安装存在交叉较严重。

4、现场管理机构：

我公司高度重视本工程，本工程严格按项目管理方法组织施工，挑选施工经验丰富的项目部、工程部组成管理人员，并选派具有钢结构作业具有丰富经验的施工队进行施工。项目管理机构如下：

四、施工进度计划

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项目经理：何欣奎 安全员 质量员 技术员 技术员 材料员 葛 文 技术员：侯成林 出网络计划（附后）。 交底、安全交底。

1.前期准备工作 1.1 技术准备

郭术超敖高刘增生崔玉友 安装工程部分管经理：李金强 施工班长：杨方海、孙文强、陈树营、王麦光

本工程工期按甲方要求完成。详见后附附施工网络计划。

1、为保证在额定工期内完成任务，同时保证质量安全，在按照施工图纸提出材料计划后，排

2、在材料到位后，开始制作框架柱、梁、输送通廊、钢制烟囱以及平台护栏等，并下发技术

五．施工准备与资源配置计划

(1) 组织技术人员进行熟悉图纸，做好会审记录，并将会审记录报送甲方审定。 (2) 对施工管理人员、作业人员分层次进行技术与安全交底及安全教育工作。

(3) 落实工程施工所需检测设备和试验仪器，对构件放样完成后与图纸符合后，开始制作加工。

4 山东莱钢建设公司建筑安装分公司

质量员：马强 安全员：田庆民

1.2 物资设备准备

(1) 按照施工进度计划要求，编制材料需用量计划，并及时报送项目部。

(2) 根据施工安排，确定施工中需要使用的施工机械、设备和机具，并在钢构件安装前准备齐全。

1.3 劳动力组合

(1) 立即组建工程组织管理机构，对劳动力队伍进行招标择优进场。 (2) 对参加施工的人员进行安全施工、文明施工等开工前的有关教育。 1.4 施工现场准备

(1) 确保吊车，构件运输车等施工车辆运行路线畅通无阻。 (2) 确保水、电等临时设施的供给。 2.人员计划：

现场管理人员2人 铆工8人 电焊工16人 气焊工8人 起重工4人 钳工6人 电工1人 壮工 10人

3.机具计划：

名称 龙门吊 电焊机 气割工具 手拉葫芦 钢丝绳 钢丝绳 钢丝绳 磨光机 焊条烘干箱 焊条保温桶 经纬仪 经纬仪 水准仪 钢卷尺 钢卷尺 型号 20T X-500 氧乙炔焰 5T Φ25＊8 Φ25＊6 Φ21.5＊6 150型 TDJ2E TDJ6E DS3 30m、50m 2m、5m 数量 4 16 8 4 2 2 2 10 2 14 1台配弯管目镜 1台配弯管目镜 1台 各2把 各10把 5 山东莱钢建设公司建筑安装分公司

钢直尺 直角尺 水平尺 划针 线坠 墨斗 喷砂机 自动切割机 油漆喷枪 吊车

4.施工准备：

（1）查阅原始图纸并记录相关数据。

2m 5003250 600mm 4切线YC-1 DN3mm 25T，50T，130T 3把 8把 6把 2个 1个 2个 1台 2部 5把 各1部（每部约需10台班） （2）现场测量相关数据并与设计图纸核对并作出相应的修正。 （3）提出材料计划及各项资源计划，材料到位后按照图纸制作构件。 （4）各项材料、人力及设备机具等资源提前就位，做好施工准备。 六.施工方法及工艺要求

本工程主体结构为钢框架支撑系统，主框架H型钢柱，钢梁多为成品型钢构件数量多，工程量大，构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，保证焊接质量，构件除锈为抛丸或喷砂除锈。

综合图纸设计和现场情况，矿渣改造钢框架两根钢柱加工时组成一片，钢平台也每层组装好，因钢框架钢柱高度较高，按图纸设计要求钢柱分节，每节高度在12~15米，对应3~4层钢平台，钢框架分节统计见下表：

钢柱分节明细表（A-1/A轴线）GZ1

第一节 第二节 第三节 第四节 平台数量 顶标高 底标高 2 4 3 3 9.5 25.5 37.5 49.50 0.0 9.5 25.5 37.5 规格 长度 数量 备注 2 2 2 2 HM482*300*11*18 9.5m HM482*300*11*18 16m HM300*300*10*15 12m HM300*300*10*15 12m 6 山东莱钢建设公司建筑安装分公司

第五节 第六节 2 3 57 66.5 49.50 HM300*300*10*15 7.5m 57 HM300*300*10*15 9.5m 2 2 通廊部分支架、通廊平台也都在加工时组装完成，统一运到施工现场，现场吊装时可以节省吊装时间，提高吊装效率。

（一）钢结构制作部分 1、材料

1.1 钢材的数量、品种应与定货合同相符。

1.2钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。从中间材料商购买材料，一定要求材料供应商出示材料质量证明单和出厂合格证。只有达到设计要求的合格的材料才能采购。而且要特别注意材料的批号与质量证明单是否相符，严防冒名顶替。

1.3钢材进厂应核对规格尺寸，各类原材料的允许偏差参照相关国家标准进行检查，杜绝超差材料进入下道工序。

（1）钢材进厂应对表面质量进行检查。其表面不允许有结疤、裂纹、折叠、分层等缺陷。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。

（2）钢材进厂后一定要按规范要求分批号进行材料的复验，主要是做物理性能和化学成份的检验，验证其是否符合国家标准，防止钢构件出现层状撕裂的状况。

1.4钢板的拼接

（1）拼接时梁、柱的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应尽量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开200mm以上，与加劲板和孔群亦应错开200mm以上。

（2）所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。 2、号料和画线

2.1号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。

2.2号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 2.3划线公差要求：

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项目 基准线，孔距位置 零件外形尺寸 2.4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。 3、切割

允许偏差 ≤0.5mm ≤1.0mm 3.1切割前，应将钢材表面切割区区域内的铁锈、油污等清理干净。

3.2钢梁、柱的腹板、翼缘板采用数控切割机下料，隔板、加劲板及缀板厚度较薄的采用剪板机下料，较厚的采用半自动火焰切割机下料。

3.3按图纸要求采用数控切割机下料时，控制长度时，宽度公差在±2mm以内，切割面平面度为0.05t，且不大于2mm，割纹深度为0.3mm，局部缺口深度为1mm。板材切割余量、允许偏差及机械剪切允许偏差分别见下表：

切割余量表

切割方式 气割下料 材料厚度（mm） 割缝宽度留量（mm） ≤10 2 10~20 2.5 20~40 3.0 气割的允许偏差（mm） 允许偏差 ±2.0 0.05t，且不大于2.0 0.3 1.0 项目 零件宽度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 机械剪切的允许偏差（mm） 项目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 允许偏差 ±2.0 1.0 2.0 8 山东莱钢建设公司建筑安装分公司

3.4钢板气割切割时，要预留气割的割缝宽度，割缝宽度留量为3mm。 3.5柱本体下料余量：下料时，下料长度比实际尺寸长30mm。 3.6对超差的切割料采用机械和火焰矫正方法使其达到允许偏差以内。 4、坡口加工

4.1采用自动或半自动方法切割的母材边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205—2001规范规定的要求。

4.2被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物； 4.3坡口形式如下表： 序号 t g 坡口 B 坡口示意图 坡口尺寸及焊接方法 t<16，手工焊或CO2焊 α=55°（+5°，-5°）， g=2mm。 t<13, a=45°b=6mm T≥13, a=35°b=9mm 钢柱牛腿与钢梁上下翼板，超声波检查 备注 坡口A α f f=2mm， t不限制 T接贴角 t1 埋弧焊、手工焊或CO2焊 H纵向贴角焊焊缝 K （1）t≤6mm，K= t ； 缝或其他T接D K （2）t﹥6mm，K= 0.83t 。 贴角焊缝 （t取t1、t2中较小者） t2 ※如图纸注明焊脚尺寸，则 按图。 5、构件装配

5.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

5.2组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合

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格后才能使用。

5.3构件组装要按照工艺流程进行，焊缝两侧100mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

5.4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。 5.5有起拱要求的梁依据图纸起拱。

5.6构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

5.7构件组装后，接头的装配应符合下表要求:

序号 项目名称 示 意 简 图 1 2 3 ?+?1 坡口角度 (?+?1) 坡口钝边 (f+f1) 3-1：对接： 0 ≤R1≤1.0 mm -1≤ f1 ≤ +1 f+f1 ?+?1 标准公差 -5?≤?1≤ +5? -5?≤ ?1 ≤ +5? 根部间隙 (R+R1) R+R1 3-2：T接： R+R1 t t 0 ≤R1≤1.0 mm 4< t ≤ 8; S≤1.0 8< t ≤ 20; S≤2.0 10 山东莱钢建设公司建筑安装分公司

4 s 2040;S≤t/10,但≯4.0 量（S） t s 5.8引弧和熄弧板

T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与被焊工件相同。其尺寸为：手工焊、半自动-6035036mm，焊缝引出长度≥25mm;自动焊-15038038mm，焊缝引出长度≥80mm;焊后用气割割除，磨平割口。

6、制孔

本工程主要构件连接为腹板高强螺栓连接、翼缘板焊接。高强螺栓标准螺栓孔，位置精度要求较高，采用钻模钻孔方法和数控钻床钻孔，水平长圆孔应采用冲压机冲孔。高强螺栓标准螺栓孔的允许偏差应符合以下两表的规定。高强螺栓孔必须精密钻制，孔的精度应达到H15级，孔周毛刺、飞边等应用砂轮清除。

连接板制孔采用SWZ1000型三维数控钻床进行，梁端制孔采用PD16型双工作台数控龙门钻床进行。

螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，螺栓孔允许偏差及螺栓孔孔距允许偏差应符合附图表。

附图表：螺栓孔的允许偏差 项 目 直 径 圆 度 垂 直 度 附图表： 螺栓孔孔距允许偏差 螺栓孔孔距范围 同一组内任意两孔间距 相邻两组的端孔间距离 允许偏差 +1.0～0.0 2.0 0.03t，且不应大于2.0 ≤500 ±1.0 ±1.5 501~1200 ±1.5 ±2.0 1201~3000 - ±2.5 >3000 - ±3.0 注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。 2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。 3.在两相邻节点活接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。 4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 当螺栓孔的允许偏差超过偏差值规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

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7、钢构件除锈与油漆 7.1除锈

（1）抛丸前的表面预处理

①所有焊接、切割、撞击造成的焊渣、飞溅、尖角等都要打磨光滑。 ② 溶剂清洗除去钢铁表面的油污。 ③将钢铁表面上的积水清理干净。

（2） 所有钢梁上翼板的上面和栓钉只做喷射除锈，不涂装。

（3）所有螺栓连接摩擦面进行喷射除锈，不涂装，在涂装时并做保护处理。

（4）除锈等级检查执行GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级或除锈等级》的规定，质量等级达到Sa2.5级。

7.2 涂装

（1） 涂装内容见下表。

部 位 钢柱 钢梁 涂装要求 红丹防锈底漆二道，涂膜厚度不小于50μm 红丹防锈底漆二道；海灰调和漆面漆两道；涂膜总厚度不小于100μm （2）涂装要求

①施工前应对涂料名称、型号、颜色等进行检查，应符合设计要求；涂料及辅助材料属易燃品，应贮存在通风良好的仓库内，温度控制在5℃～35℃，原桶密封保管。

② 涂料的配制应按涂料说明书的规定，当天使用的涂料应在当天配制，涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀而影响色泽。不得随意添加稀释剂，当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%。

③除锈后，在4小时内应涂刷首道底漆，涂层与涂层之间的间隔时间，应以先涂装的涂层达到表干后才进行下一层的涂装，一般涂层的间隔时间不少于4h。涂装底漆前，金属表面不得有锈蚀或污垢；涂层上重涂时，原涂层上不得有灰尘污垢。

④每道油漆均应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷，用漆膜测厚仪测量的平均厚度应达到规定的要求。

⑤涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量。如不符合应停止作业。涂后4h内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级不宜喷涂。

⑥涂料色泽应符合设计要求，提供色卡经甲方认可后方可批量购入。

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⑦ 涂装完毕后，应在构件上标注原编号及各种定位标记。 （3）以下部位不涂漆

①牛腿上翼板上平面和每层钢梁顶标高以上柱身150mm范围内。 ② 现场焊接部位100mm范围内。 ③ 高强螺栓节点摩擦接触范围内。 ④ 所有钢梁上翼板的上面和栓钉。 ⑤ 柱底脚板的下面不涂装。 （4）涂装检查

①涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要检查，并做出记录：涂件周围工作环境温度、相对湿度、表面洁度、各层刷（喷）遍数、涂料种类、配置、湿/干膜厚度等。

② 涂装质量应均匀、细致，无明显色差，无流挂，失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好（用划痕法或粘力计检查）。

③ 漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格规定者要补涂。 ④测量取点：≥5点（每点三处，取其平均值）。所测点90% 以上达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值70%。

⑤损伤涂膜应根据损伤的情况砂、磨、铲后重新按层涂刷，按原工艺要求修理。

⑥对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零件，应做补漆处理。

8、构件堆放与运输

1、构件入库堆放前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便使用时识别。

2、在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。 3、搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。 4、装车应尽量将同一区域的构件装在一起，将同一区域的小构件用铁丝和棉毡打包在一起。 5、相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。

6、装车时，必须有专人监管，清点上车的柱号及打包件号，并办好移交或交接手续。 7、车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止柱与柱之间滑动碰撞。

8、运输采用半挂汽车运输，根据施工进度不间断进行，以保证工地现场的安装需要。 （二）钢结构安装部分

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1. 安装准备工作

? 搭建现场办公室、防护棚等大型临时设施。 ? 确定运输线路，清理现场。

? 准备施工设备、机具，并确定设备、工具现场设置方案。

? 制作安装施工需要的构件平台、安装爬梯、吊笼、机具平台、安装支撑等临时设施，需要材料如下表所示

? 编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。

? 检查钢构件：安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在靠近安装位置，以保证安装的便利。 2. 安装工艺

2.1 吊装方法及钢丝绳选用

钢梁、钢柱的吊装皆采用两点起吊装法。 钢丝绳选用的计算公式如下： F0≥Fmax*N

式中F0—钢丝破断拉力总和

Fmax—作用在钢丝绳上的最大拉力

N—安全系数，根据工作机构的工作级别选择 吊耳焊缝强度校核：计算公式如下

F≤2*0.7*K*L*[τ]t

其中：F为所受拉力；K为角焊缝焊脚高度； L为焊缝总长度；[τ]t为焊缝许用剪应力 本工程中F最大为65000牛，L为0.25米，K为10mm,[τ]t为241.5Mpa。

2.1.2 H型钢柱的吊装利用2根Ф17mm有保护外套的吊装带拴挂在每根钢柱顶端的牛腿下面对称捆绑进行吊装。如下图所示

2.1.3 钢梁的吊装利用2根Ф17mm有保护外套的吊装带拴挂在梁的两端1∕3处。如图

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2根Ф20mm钢丝绳 2根Ф17.5mm吊装带 1∕3处 1∕3处 成片型钢柱、钢支架吊装示意图 钢梁、钢平台、钢通廊吊装示意图

2.2 钢构件安装工艺流见下表

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钢构件运至中转仓库 检查吊装设备、工具数量及完好情构件分类、检查配

调整标高、轴线、坐标、垂直度，全站仪经纬仪、水准仪跟踪观测 检修构件 高强度螺栓及摩擦面复试 准备工作作 放线及验线（轴线、标高） 特殊工种复试：焊工、超探工、起重工、塔吊工、测量工等 按吊装顺序运至现场分类堆放 预埋螺栓验收及钢筋混凝土基础检查吊装设备、工具数量及完好情况 构件中心线及标高安装操作爬梯 安装柱、梁核心框架 安装操作爬梯 高强螺栓初拧 提出校正复测记录 对超差进行校正 碳弧气刨 梁与柱、梁与梁 节点焊接 焊接顺序：上层→下层→中柱与柱节点焊接 框架整体校正 超声波探伤 提出焊缝超声波探伤报柱间支撑安装 合格 高强螺栓终拧 缺陷 提出校正复测记录 对超差进行校正 焊接栓钉 塔式起重机顶升 下一节流水段准备工作 钢结构安装工艺流程图

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2.3 钢构件的安装方法 2.3.1 第一节钢柱的安装2.3.1.1钢柱的吊装 2.3.1.2 钢柱的调整

现场吊车占位示意图

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钢柱就位后立即进行钢柱的精调，钢柱精调时，测量技术人员必须跟踪进行，特别是第一颗钢柱和中间轴线上的所有钢柱的调整更是要保证调整的精确率。

钢柱的校正包括以下三个参数：柱底标高调整，柱底轴线调整，柱身垂直度校正。 2.3.1.2.1柱底标高控制。

钢柱加工时，以柱顶面为基准面确定柱身长度及其它部件的位置， 第一节柱标高调整利用垫铁和螺母调整法， 如下图所示：

钢柱

调整螺母 -5.800m 垫铁组 灌浆层

钢柱用垫铁组配合螺母调整，并把柱四角垫实。垫铁规格按照下列方法计算； A=K31003（Q1+Q2）/R 式中：A——垫铁总承力面积；

K——安全系数，可采用1.5~3.0，（本方案按照2.5计算）； Q1——柱梁总重量；

Q2——地脚螺栓紧固力； R——基础混凝土的抗压强度；

根据上述计算公式，经计算垫板规格宜选用100380mm规格，每个地脚螺栓两边各设一组，共布置八组。

2.3.1.2.2钢柱轴线校正

钢柱吊装前，在柱底板侧面和预埋板分别做好中心线标记，钢柱吊装时，起重机不脱钩的情况下，将柱底板上的中心线标记与柱基混凝土上的标记重合即可。 2.3.1.2.3钢柱垂直度校正

钢柱的垂直度调整采用缆风绳与经纬仪校正方法进行。钢柱起吊前在钢柱顶端的四块安装耳板上用Φ10mm钢丝绳拴挂牢固作为缆风绳，下面用3T手拉葫芦进行拉紧调整。用两台呈900的经纬仪从两个方向同时找垂直。在校正过程中，不断微调柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的两个螺母拧上，缆风绳松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有微小偏差，

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在重复上述过程，直至无误，将上螺母拧紧，4根缆风绳用手拉葫芦拉紧固定。如图所示

第一节钢柱垂直度调整示意图

耳板

缆风绳 3吨手拉葫芦 固定螺帽 调整螺帽 钢梁安装过程中可能会由于碰撞等原因造成钢柱垂直度发生变化，故在钢梁安装后需再次对钢柱进行校正。钢柱二次校正的方法与一次校正方法相同 2.3.2 第二节钢柱的安装 2.3.2.1钢柱的吊装

第二节钢柱的吊点位置和拴挂方法与第一节钢柱相同。钢柱按照拴挂位置拴挂牢固后，缓慢起吊，待钢柱离地距离500mm时，在钢柱下端的安装耳板上面拴挂1根Φ20mm麻绳作为留绳，控制钢柱起高后的稳定性。留绳拴挂好后，继续起吊，一直起到比第一节钢柱高400～500mm的高度时停止起升，利用留绳使钢柱稳定以后开始向第一节钢柱位置平移，平移到第一节钢柱上部以后，待钢柱稳定后缓慢下落，离第一节钢柱距离50～100mm的高度时停止下落，施工人员扶稳钢柱，慢慢下落与第一节钢柱对接。钢柱对接进行初调后，将T型连接板与安装耳板用螺栓紧固，拴挂在第二节钢柱上端的4根风缆绳拉紧后松开吊索。如下图所示

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附图表 现场焊接工艺流程图

3.3.6焊接工艺参数

焊接工艺参数详见焊接工艺指导书。 3.3.7焊接过程中的注意事项

控制焊接变形；采取相应的预热温度及层间温度控制措施；实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，当发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊，遇有中断施焊的特殊情况，应采取后热保温措施，再次焊接时，重新预热且应高于初次预热温度。

焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧；采取敲打等工艺措施清除焊后残余应力。 3.3.9焊后清理

认真清除焊缝表面飞溅、焊渣。焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。不得因为切割连接板、垫板、引弧板，熄弧板而伤及母材，不得在母材上留有擦头处及弧坑。连接板、引弧板、熄弧板切割时应光滑平整。

3.4焊接质量控制 3.4.1焊缝外观检查

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焊缝的外观质量除应符合上述要求外，还应满足《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第七章7.2.3中有关规定。

3.4.2焊缝尺寸检查

焊缝焊脚尺寸应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第七章表7.2.4-1中有关规定。焊缝余高及错边应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第七章表7.2.4-2中有关规定

3.4.3焊缝无损检测

按设计图纸要求对全熔透焊缝进行超声波无损检测，二级焊缝按照20%比例，检测其内部缺陷检验应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002的7.3.3的要求。

3.4.4焊缝返修

经外观和无损检测评定为不合格的焊缝，根据超标缺陷位置，采用刨、切除，砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法进行补焊，其检验标准相同。同一位置的焊缝返修不得超过二次。

4.冬季施工方案 4.1组织措施

健全冬施组织机构，实行项目组人员值班制度，准备好防雪、防滑、防风、防火器材，以及冬施焊接预热、缓冷机具材料、焊条加热烘焙设施，并及时获取气象信息，防患于未然。

4.2图纸准备

项目施工在进入冬季前，必须复核图纸，查对图纸设计对冬季施工的要求，钢结构能否适应冬季施工的要求，钢结构能否在冷状态下安全过冬等问题，应通过图纸会审解决。

4.3现场准备

（1）做好施工现场平面规划和积雪清理计划，做到道路畅通，场地积雪、积水清理排除干净，材料、构件、机具覆盖无积冰挂霜。

（2）冬施期间所有材料、机具应提前做出计划，提前进场，充足备料和机具，及清扫积雪工具，防止因雪停工待料，影响工期，并准备挡风、挡雪材料，防止因风雪停焊。

（3）要做好技术安全、交底工作，冬季施工前要对操作班组逐一进行专项技术、安全交底。 （4）冬季施工要对原材料及焊接材料等做专门的防护工作，覆盖和支垫材料避免钢材积雪生锈及焊条焊剂的潮湿，影响使用。

（5）对焊工进行专项焊接培训、考核，冬施的焊接工艺相当复杂，而且焊接质量是工程的重中之重，它直接影响工程质量或危及结构安全，焊前应对焊工进行专项冬施培训，并考核冬施技术，合格的持证上岗，不合格的决不能上岗。

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（6）对拼装、安装工人进行专项培训教育和技术交底，杜绝拼装强拉硬拽，杜绝重力强打就位，因低温下钢材脆性增大，避免强外力下钢材的脆断脆裂。

由于材料供应情况，钢结构安装工作会在冬季施工。

1）焊接工作前，焊条需要150℃恒温烘焙1小时，暴露外部时间不超过2小时。 2）为防止钢构件低温发生脆性破坏和弯曲变形，焊接工作时要拉大起弧点，并用气焊给构件连接点预热，并尽量避免负温度下焊接。

3）考虑焊接时温度变化差生的应力收缩现象，施工时要进行适当的偏差调整。

4）负温度下对9mm以上钢板焊接时应采用多层焊接，焊缝由下往上逐层堆焊，每条焊缝一次性焊完，如焊接中段，应重新预热。不得在焊接母材上引弧。

5）钢构件冬季运输及摆放应做好防滑措施，同一型号构件叠放时构件尽量水平放置。 6）钢构件冬季安装前应检查吊装器具是否完好。 5. 高强螺栓施工方法

本工程所用高强螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。 5.1高强螺栓施工准备 5.1.1螺栓的保管

所有螺栓均按规格型号分类存放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的高强螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时回收。

5.1.2高强螺栓应按规范要求进行试验。

5.1.3摩擦面采用喷砂除锈方法处理，抗滑移系数m≥0.5。安装高强螺栓前应检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，不得有多余的涂料。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。

5.1.4确定扳手符合施工要求，并确定其在检定合格的有效期内方可使用； 5.2高强螺栓施工工艺流程图。见附图表

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附图表 高强螺栓安装工艺流程图

5.3 高强度螺栓的安装顺序

一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。

接头如有高强度螺栓连接又有电焊连接时，应先安装腹板高强螺栓并进行初拧，然后焊接翼板，焊后再终拧高强螺栓。

高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行，同一节点内从中间向四周，从螺栓群中央开始，依次由里向外、由中间向两边对称进行，以使板间密贴，见下图。

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节点高强螺栓施工示意图

5.4高强螺栓安装质量控制

5.4.1高强螺栓应能自由穿入螺栓孔，不得在孔内受剪，不能自由穿入螺栓孔位时，用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.2倍螺栓公称直径。

5.4.2雨雪天气不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并要注意天气变化对高强螺栓的影响。

5.4.3高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧拧到标准预拉力的60～80％，第二次终拧到标准预拉力的100%。每次拧完应用不同颜色的油漆做好标记，以防漏拧。

初拧：当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔内（注意不要使杂物进入连接面），然后用电动扳手或手动扳手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。

终拧：螺栓的终拧由电动扳手或扭矩扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，力矩扳手的力矩设置好后只能用于制订的地方。

5.4.4装配和紧固接头时，从装配好的一端或刚性端向自由端进行。高强螺栓的初拧和终拧均按照紧固顺序进行。紧固从螺栓群中央开始，顺序向外侧扩展。

5.5施工检验

扭剪型高强螺栓在终拧完成后检查时，以拧掉尾部梅花头为合格，同时要有两到三扣的余丝露在螺母外面。因空间限制而用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，用经核定的扭矩扳手从中抽检。

5.6高强螺栓安装注意事项

2螺栓穿入方向尽量一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装 2安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。 2制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆。 2终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。 2当天安装的高强螺栓，当天终拧完毕；

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2螺栓穿入方向以方便施工为准，每个节点整齐一致； 2高强螺栓超拧时应更换，并不得重复使用；

2安装中的错孔、漏孔不得用气割开孔，错孔应补焊后砂轮打磨，重新钻孔； 2螺栓、螺母、垫圈及拧掉的梅花卡头应放在专用工具袋内，严防高空坠落。 2安装用螺栓不得用高强螺栓代替。

2每个接头高强螺栓的穿入方向应一致，垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头和螺母，螺母有圆台的一面应朝向垫圈，螺母和垫圈不得装反。如在工字钢等型钢翼缘上安装高强螺栓时，应使用斜度相协调的斜垫圈。

2不得用高强螺栓代替临时螺栓。不得随意进行铰刀扩孔工作 七、施工进度管理计划

1 在吊装前，做好各项准备工作，机械设备、材料供应、施工人员等均应安排到位且充足保证施工进度。

2建立健全施工组织管理机构，提高施工管理素质。组织现场管理人员培训学习，加强安装全过程的控制，确保施工的顺利进行。

3 做好现场施工组织和协调工作，做到有条有序，确保整个施工过程安全、有序完成，树立安全、文明施工形象。

4严格按施工进度计划检查每个时期的进度，明确每一名施工人员的任务、完成时间与质量标准，每周组织有关业务员对工程进度与质量进行一次检查，坚持每周不少于二次生产碰头会。

5严格规章作业制度，确保工程质量，杜绝质量事故发生，减少或避免不合格产品出现，避免返工，耽误工期。

八、技术管理计划

1加强原材料的检验、试验工作。施工中严格按照方案及交底的要求指导施工, 明确分工、责任到人。加强计量监测工作, 定时检查并做好详细记录, 认真对待浇筑过程中可能出现的冷缝,并采取相应措施加以杜绝。

2加强对人员的技术管理, 对于每一个环节的施工节点, 都要进行施工前的技术交底, 施工结束后要进行施工过程的技术应用总结, 特别是对大体积混凝土施工过程中产生的各种现象, 仔细分析, 讨论研究, 做到施工过程中不出现差错。

九、质量管理计划

确保工程质量一次验收合格。

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钢结构制作的质量通病及治理控制措施

序号 通病现状 焊缝外形高低不平。焊波宽窄不齐。焊缝增高过大或过小。焊缝宽度太宽或太窄。焊缝和母材的过渡不平滑。 治理控制措施 1 2 3 4 5 6 7 8 1、对外形过高的须修磨，对尺寸过小的焊缝应加焊。 2、坡口角度要合适。 3、装配间隙要均匀。 4、正确地选择焊接规范。 5、熟练、正确地掌握运条速度和焊条角度。 1、手工电弧焊时应选择合适的焊接电流，电流不宜过大。 咬边 2、控制电弧长度，尽量采用短弧焊接。 焊缝边缘母材上被电弧或3、掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法。 火焰烧熔出凹陷或沟槽 4、对超出允许值的咬边处，应将熔渣等清理干净，采用直径较小、牌号相同的焊条进行补焊填满。 1、焊前应彻底清理焊道及焊道附近的脏物。 焊瘤 2、组对间隙要合适。 熔化金属流淌到焊缝以外3、合理选择焊接电流。 在未熔化的母材上形成金4、控制电弧长度。 属瘤 5、熟练操作，严格掌握熔池温度，采用相应的运条手法。 电弧擦伤 1、经常检查焊接电缆及接地线的绝缘状况。 操作人员不慎使焊条或焊2、装设接地线要牢固、可靠。 把与焊接工件接触。地线3、不得在坡口以外的工件上随意引弧。 与工件接触不良，短暂地4、暂时不焊时，将焊钳放在木板上或适当挂起。 引起电弧。 1、使用合格的焊条进行焊接。 气孔 2、焊条和焊剂在使用前，应按规定要求进行烘焙。 残留在焊缝金属中形成孔3、对焊道及焊缝二侧进行清理，彻底除去油污、水穴 份、锈斑等脏物。 4、选择合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接。 1、严格清理母材坡口及其附近表面的脏物、氧化物。 夹渣 2、彻底清理前一道的熔渣。 残留在焊缝金属中的非金3、选择中等的焊接电流。 属夹杂物 4、熟练操作正确运条。 1、为了抵消焊接变形，可在焊前装配时，将工件向与焊接变形相反方向预留偏差。 2、采用合理的焊接顺序控制变形，不同的工件应采拼装构件焊后翘曲变形 用不同的顺序。采用夹具或用胎具，将工件固定后再进行焊接。 3、构件翘曲可用机械矫正法或火焰加热法进行矫正。 构件在运输或堆放时发生1、构件发生死弯变形，采用机械矫正法治理。视构变形，出现死弯或缓弯。 件刚度情况而定，一般以工机具辅助为主，氧、乙 31 山东莱钢建设公司建筑安装分公司

序号 通病现状 治理控制措施 炔烘烤为辅，均能达到良好效果。 2、构件发生缓弯变形时，可采用氧、乙炔火焰加热矫正。火焰加热烘烤时，线状加热法多用于矫正变形量较大或刚性较大的结构；三角形加热法常用于矫正厚度较大刚性较强构件的弯曲变形。 9 未焊透 1、控制接头坡口尺寸，彻底清理焊根。 焊接接头根部未完全熔2、选择合适的焊接电流和焊接速度。 透。 1、涂层厚度是决定涂装防护效果和防护寿命的主要因素，对每层厚度一定要严格认真检查，不得低于设计规定的涂层总厚度。 2、检测漆膜厚度的仪器一定要经过专业检测单位检定，检定合格，并在有效期内方能使用。 打磨后重新涂装。 脱皮严重者，全面返工。 10 涂层厚度低于设计要求 11 涂层脱皮 1、 质量保证体系及各项制度

1.1质量保证体系

按照质量保证体系和总公司程序文件建立质量保证体系，成立以项目经理为组长，技术员、质检员、试验员、施工员等人参加的质量领导小组，对施工全过程进行质量控制，层层把关，确保各环节的质量合格标准。

加强施工过程中的信息管理，特别是要加强各工序之间的信息沟通，就施工过程中出现的质量问题落实责任，制定整改措施，并就下道工序可能出现的质量问题进行分析研究，制定对策，确保层层控制，层层把关，保证整体目标的实现。

1.2质量责任制

钢结构工程项目经理、技术负责人对整个工程质量负责，对整个工程质量进行宏观控制，各专职质检员负责各分项、分部工程的质量。同时要树立全员质量意识，分工明确，责任到人，贯彻“谁管理生产，谁负责质量； 谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则。

1.3进货检验制度

根据加工订货计划，材料进场时质检员和材料员共同进行检验，材料的品种、规格、型号必须和加工订货计划相符，钢材表面无明显缺陷。材质单必须准确清晰，项目齐全，和实际进货材料相符；如是复印件，必须加盖原件存放单位红章，并注明抄件人、抄件日期。

材料经质检员和材料员检验合格后，方可使用。

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1.4特殊工种持证上岗制度

所有的特殊工种，如质检员、测量员、资料员、试验员、预算员、材料员、安全员、焊工等必须经过岗位培训，取得上岗证上方可上岗。对上岗证不在有效期内的，须经重新培训后方能上岗。

1.5加强施工过程的质量监控

班组长要对产成品100%的进行检查，对不合格的产成品必须返工。同工序班组之间实行抽样互检，工序之间实行交接检，上道工序检查合格后，下道工序方可施工。专职质检员对产成品的抽查数量不得少于总数量的20%，质检员检查验收合格后，报建设单位进行检查验收。产成品出厂时必须开具成品合格证。

建立质量否决制度，不合格的焊接、制作、安装必须返工，直至合格。 1.6加强技术资料的管理

技术资料的整理内容和格式严格按《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）执行。随工程进度及时提供原件1套和复印件加盖单位公章的2套。

从材料采购到竣工验收的全过程中，资料员应及时收集各施工阶段的各种技术资料，确保资料的原始性、真实性和准确性。

1.7严格报验制度

材料进场，经监理验收合格方可使用。每道工序完成，经自检、互检、交接检及质检员检查合格后，报监理单位验收，确保层层把关，层层控制，做到万无一失。

1.8严格计量设备管理

正式施工之前，确认所有施工及检查、验收的计量设备是经国家法定计量检测机构进行检测合格的，且在有效期内的方能使用。

计量设备使用时应按使用说明书和有关规定进行操作，并定期进行保养维修。 2、加工制作过程质量保证措施

根据工程实际情况编制主要工序：下料、切割、组装、焊接、预拼装、涂装等的作业过程，进行严格的过程质量控制与全面质量管理，积极开展技术攻关工作。

2.1建立质量监督制度

我们对构件制作加工质量进行全过程的质量管理监督，以确保加工质量，同时，我们派遣技术人员进驻施工现场，要求他们对现场的构件安装情况及时了解并将相关信息反馈到工厂，力求制作和安装步调一致，来共同保证工程质量。

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2.2质量检验及测试手段保证措施

各种测量仪器、仪表、具器都应在使用前做计量检测，并取得计量合格证,保证检测数据合法有效准确和可信。

检查验正:焊工、起重工、机械操作工、无损检验、等试验人员是否持有效合法合格操作证，杜绝无证上岗位，且只能从事与其持证范围相对应的工作。

2.3做好加工和运输成品保护工作 成品必须堆放在车间中的指定位置。

成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。

构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。 在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。

构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。 散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。

在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。 3.具体质量措施 (1)钢结构加工 ①负温下焊接对焊条、焊剂进行烘培、保温，其具体要求参下表： 烘干温名称 烘干时保温要求 备注 度（℃） 间（h） 焊一般焊条 100-150 1-2 1-2 2 2 2 负温下焊条外露超过2h时重新烘培，度：80～100℃ 烘培次数不超过3次 负温下焊接，焊剂含水量不得大于恒温箱储存温0.1％，重复使用的度：80-100℃ 间隔时间不超过2h，超时重新烘培 恒温箱储存温条 低氢性焊条 300-400 焊剂 HJ430 HJ350 HJ230 250 300-400 250 ②钢结构在负温下放样时，其切割、铣刨的尺寸，要考虑钢材在负温下收缩的影响。 ③在负温下施工时不宜采用塑料板制作样板，因负温下塑料板容易脆裂，会给施工带来麻烦。负温施工应使用0.5mm~0.75mm的铁皮制作样板，制作样板及放样时，各项尺寸要考虑部件加工时

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的余量，包括焊接收缩量、铣刨时的加工余量，在冬季条件下，尚需考虑由于气温影响产生的温度收缩量，特别是长度方向的影响更不能忽视，否则会影响安置质量。

④端头为焊接接头的构件下料时，应根据工艺要求预留焊缝收缩量，多层框架和高层钢结构的多节柱还要预留荷载使柱子产生压缩的变形量。

⑤零件组装必须把接缝两侧各50mm内的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净，并保持接缝干燥，没有残留水分。

⑥在负温度下构件组装定型后进行焊接时，应严格按焊接工艺规定进行，由于焊接的起始点和收尾点比常温更易产生未焊透和积累各种缺陷，因此，单条焊缝的两端必须设置引弧板和熄弧板。引弧板和熄弧板的材料应和母材一致。严禁在母材上引弧。

⑦负温度下厚度大于9mm的钢板应分多层焊接，?焊缝应由下往上逐层堆焊。为了防止温度降得太低，?原则上一条焊缝要一次焊完，不得中断，在再次施焊时，应先进行处理，清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定再继续施焊。

⑧在负温度下露天焊接钢结构时,宜搭设临时防护棚.雨水、雪花严禁飘落在炽热的焊缝上,露天作业风速超过或等于8m/s时，影响焊缝成形及焊接质量，在焊接区局部搭设防风棚。

⑨厚钢板焊接完成后，在焊缝两侧板厚的2~3倍范围内，立即进行后热处理，加热温度150~300℃，保持1~2小时，可以通过现场试验考虑在焊缝上缠裹石棉布，使焊缝缓慢冷却，冷却速度不大于10℃／min。

(2)涂装：

①涂刷前必须将构件表面的铁锈、油污、边沿孔洞的飞边毛刺等清除干净，并保持构件表面干燥。

②涂装时构件表面不能有结露，雨雪天气或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。

③涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5~38℃，相对湿度不应大于85％。

④涂装后4h内应加以保护。 4．安装过程质量保证措施

4.1抓好安装施工中的预先质量控制

4.1.1 安装班组与加工制作班组保持密切联系

4.1.2将安装现场的起吊机具功能、运输条件、吊装计划等提交加工厂统筹考虑，使加工制作人员尽可能在施工图设计时考虑现场的施工条件和制作时按先后吊装用货需要。

4.1.3减少结构制作时留给现场安装的零配件数量，能在制作单位组装的应尽量在制作单位

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组装。

4.1.4出厂运输或现场需要的结构件加固、增设附件，尽量在工厂作一次性加固、增设，以保证在运输和安装过程中的足够刚度。

4.1.5 做好构件复验工作

所有构件，在进入现场时，均应对重要几何尺寸和主要构件进行复验，以明确构件是否符合安装条件，防止安装过程中由于构件的缺陷而影响质量和进度。

4.1.6注意进场构件的防护

构件在运输、转运、起吊、堆存的过程中，往往因受外力的影响，造成构件变形，涂层损坏。因此，要引起足够的重视。

构件卸车应小心，防止损坏，薄板、成叠板材起吊时，要确保板的边缘和端部不损坏，板材搬运时，板面之间不得互相磨擦。

若发现构件损坏，应及时督促有关单位返工处理。

构件堆放应平整，特别是薄板，压型金属板的堆放，应确保构件不发生弯曲、扭曲、以及其他损伤性情况的出现。

吊装前，应清除构件表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。 4.1.7做好基础交接和垫板设置

安装单位应根据基础施工单位提交的资料复核各项数据，发现问题要及时处理，并做好垫铁设置。主要内容如下

测混凝土基轴的纵横轴线。

复测基础预埋件的预埋尺寸、平整度及标高。 复测预埋螺栓组的纵横轴线及螺杆的垂直度。 设置好垫板组，特别要注意标高偏差的调整控制。 4.2加强安装施工的中间质量控制 4.2.1确保吊装方案的执行和调整

一定要确保吊装方案的贯彻执行，对施工中确需调整的应及时讨论、评审，明确调整方案，以确保吊装方案的正确实施。

4.2.2注意测量的基准

在测量时，每一根柱的定位轴线，从地位的控制轴线直接引上去，千万不得用下节柱顶位置线作为上一节柱的定位轴线。在高层钢结构安装中的标高可按相对标高控制，也可按设计标高控制。

4.2.3不准任意设吊点

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构件在吊装前应选择好吊点，特别是轻钢结构大跨度构件和整体起吊的构件的吊点需经计算确定。构件起吊时应采取防止构件扭曲和损坏的措施。

4.2.4焊钉焊接的质量控制

焊钉又称剪刀钉、栓钉，他同焊接一样，焊前的材料（焊钉和瓷环）应进行验收并进行焊接工艺评定，同时，在施焊时，要控制下列事项：

焊钉与母材间是否有显著生锈，生锈对焊钉焊接质量，会有直接的影响。 焊钉钉头是否有异常。

母材上的水分、涂料、锌层及油污等杂物是否去除。 4.3 确保质量验收评定

安装每道工序结束后，质量控制人员应及时进行检查，验证自检互检记录数据的可靠性，判定质量是否合格，反馈到有关部门和施工班组中，对不合格的问题，应及时分析原因，提出纠正措施，应及时提出预防措施，及时改进。

5．焊缝质量控制程序

焊接是高程钢结构安装施工中的关键工序，必须自始至终全面进行监控，把好焊前、焊中、焊后质量关。

5.1质量控制体系

焊接质量保证体系。见附图表

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焊接控制体系

5.2焊前防护

对于安装焊接这一关系到整体安装质量的特殊工序，必须在施工前严格制定计划，在施工中组织专门人力物力防护。比预定正式施焊时间提前2～4h进行专项防护。防护必须达到以下要求：

防护平台应满足足4个以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，不因甲的作业给乙的正在作业造成干扰；可以屯放必需的作业工具和材料且不给作业造成障碍，不可造成器具材料脱控坠落的缝隙，中部及下部防护采用阻燃材料遮蔽。

5.3焊条的使用要求

焊条必须 经过烘干后才能使用，焊条由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过4小时，严禁在霜雪气候中露天放置。

焊条焊丝实行专人保管，专人烘焙，专人发放的管理制度，严禁私自开箱取用，保管员须建立烘焙保温记录台帐。

九、安全管理计划

安全目标：重大人员伤亡事故为零，重大设备事故为零。 安全管理网：

总负责： 王建鲁 施工（安全）负责人： 李金强 技术（安全）负责人： 侯成林 质量（安全）负责人： 马 强 安全员： 田庆民、王伟立

施工班长： 杨方海、孙文强、陈树营、王麦光

1．安全保证措施：

（1）本单位工程施工区域距离厂区生产区较近，施工前做好路段断路警示措施，安置醒目的安全标志。在钢结构施工的整个过程中，需设专人指挥，如发现出现异常情况应停止作业，待确定安全后方可继续作业。

（2）每层钢平台上方四周应设置安全防护栏并设置挡脚板，防护栏高度为1.2m，横杆3道，立杆间距2m，挂防护网，横杆及立杆均为架管。横、竖杆用红白相间的油漆涂上且有醒目的安全标志，防护栏距离钢平台空洞边最短距离不得少于0.5m，挡脚板高100mm。

（3）高空坠落、坠物

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所有进入现场的作业人员均需绑扎安全带，且安全带需在穿戴前检查其安全性，作业时需检查挂点的安全性并高挂低用，随身携带的工具需使用工具包，用完放入工具包内，严禁随意放置，防止高空坠物。

（4）与生产交叉

生产前与生产岗位人员联系并办理作业手续，作业完成后与岗位联系登记确认，施工方及厂方均在现场设立专职安全监督员，全程监督作业。

（5）起重、电气焊作业

应注意吊杆旋转范围内有无人员及障碍物，尤其是电线，以免碰撞发生危险，吊杆下严禁站人。要选择好坚实、平坦的作业场地，支好腿子以免发生意外。在提升重物前，操作人员应正确估算吊物重量，确定吊杆仰角，不得超负荷吊装。必须与地面的指挥员联系好，按规定的手势旗语或音响信号，掌握好吊物起落，防止意外发生。应绑扎平稳、牢固，不得在重物上堆放或悬挂零星构件。绑扎钢丝绳与构件的夹角不得小于30度。吊车司机要持证上岗，无证司机不予使用。电气焊作业氧气瓶、乙炔瓶应分区放置,间距不能小于5米，与明火的距离不得小于10米，否则应采取隔离措施，现场配备灭火器。

2.冬季施工安全防护措施

冬季进行作业，重要应做好防火、防冻、防滑、防寒、防煤气中毒、防高空坠落等“七防”工作。

（1）六级以上大风或大雪，应停止高处作业和吊装作业。

（2）搞好防滑措施，对斜道，通行道、看望梯作业面上的霜冻。冰霜要及时清扫，防滑条损坏及时修补。

（3）用电热法施工，要加强检查，防止触电和失火。

（4）对亚硝酸纳要加强管理，严格发放制度，以免误食中毒。

（5）加强用火管理，生火必须经审批，遵守消防规定，五级风停火，防止火灾发生，配备防火用器和设施。

（6）现场电气焊工具禁止混放，并禁止用来加热取暖，每天检查电气焊工具，保证安全使用。 （7）机械设备按冬季施工有关规定进行维护、保养、使用。 （8）操作人员必须正确使用个人冬季防护用品。 （9）施工现场配好煤气报警仪。 3．安全管理措施

(1)对所有施工人员进行技术安全交底工作，做到人人了解安装工艺，人人熟悉安全操作规程，人人按照操作规程施工。

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(2) 开展好工前五分钟活动，并做好详细记录。每天施工前做好作业环境的确认，做好危险源辨识并制定相应的风险控制措施。

(3)进入现场，施工人员必须穿戴齐全劳保护品，佩戴好施工作业证，不进入与施工无关的区域，严禁酒后上岗。高空作业人员必须扎牢安全带。安全带要高挂低用，拴挂点要牢固。有恐高症等医学上对高空有禁忌的人员严禁登高作业。五级以上大风不能进行高空作业。

(4) 每天施工前，专人检查工器具是否符合使用要求，尤其是吊装作业使用绳索的检查。施工特殊工种如电焊、气焊等持证上岗率达到100%，对无证人员或证过期人员坚决不予使用。

(5) 由于垂直立体交叉作业多，施工人员要互相提醒，服从安排，做到四不伤害。夜间施工要有良好的照明设施，并达到一定的亮度要求，尽量不要在煤气区作业、滞留，并佩戴煤气检测仪。

(6)接电时电源要经甲方指定，线路接头要接触良好,包扎结实,电缆敷设要尽量避开道路和吊装通道。电源处必要时加锁或设专人监护，防止他人误合闸。电焊机地线不能跨接设备和其他钢结构件。

十、环境管理计划

建立各部门及其岗位职责，按ISO管理体系文件程序进行安全培训、环境、职业健康安全的学习。做好现场的安全防护措施，环境保护措施，按施工行为规范进行施工工作。砼施工保证施工现场的卫生，做到路面不留砼残渣及其它杂质。对散落在地面上的残渣及时清扫。及时清理轮胎，避免污染硬化道路。并派水车进行洒水，降低灰尘污染。

做到工完、料尽、场地清。

按照QES标准进行验收，对不合格的及时整改。 施工及养护期间每天都清理施工现场，保护周围环境。

竣工之后现场清理，施工剩余材料、设备及时运出场外，现场做到工完料尽场地清。

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