丰田精益生产方式

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精益生产管理 (丰田式生产方式)

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何为精益生产精益生产方式70年代起源于丰田汽 车公司 丰田生产方式最终目标就是提高全 公司的利润，为实现目标，大野耐 一把消除浪费、降低成本就成为最 基本目标 精益生产( Lean Production)是美国 麻省工学院给丰田生产方式的名称2

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不降低成本就无法提高利润成本中心型 以计算或实际的成本为中心，加 上预先设定好的利润而得出售价， 其公式为： 售价 = 成本+利润 在供应< 销量时，在垄断产品时 可以如此定价3

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售价中心型在供应>销量时，以售价为中心， 当市场售价降低时利润随之减少， 其公式为： 利润 = 售价- 成本 缺乏改善意识的企业属于此类型， 市场好时有较高的利润，市场差 时大幅度下降4

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利润中心型在供应>销量时，以利润为中心， 当市场售价降低时，成本也必须 下降以获得的利润 (目标利润 ) 不会减少 其公式为： 成本 = 售价- 利润5

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减少浪费 --降低成本的主要手段 --降低成本的主要手段什么是浪费？ 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、 形状或功能，非价格) 活动是浪费 ) 尽管是增加价值的活动，但所用资源超 过了绝对最少的界限，也是浪费 精益生产目的就是取消那些不增加产品价 值的工作，即降低成本6

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到处都存在浪费 – 7种表现生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费7

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精益生产的基本思想准时化生产 - Just In Time(JIT) 只在用户需要时，按需要数量， 生产用户满意(PQCDS)产品 追求7零管理：零浪费、零缺陷、 零库存、零停滞、零切换、零工 伤、零工序间在制品8

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精益生产的主要内容5S 看板生产 混线平准化 均衡化同步同节拍生产 标准作业 快调工装 多工序操作 自主、 自主、无止境改善9

准时化 质量保证和 过程控制

目视管理 设备TPM管理 管理 设备 自动化 省人化

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实现精益生产重要手段 -拉动式看板管理 拉动式看板管理后道工序向前道工序领取工件，前道只生 产被领取那部分工件，实现适时、适量、 适产品的生产供应商 工序1 工序 工序2 工序 工序3 工序 用户

拉动信号流向(看板 拉动信号流向 看板) 看板

产品流向(物流 产品流向 物流) 物流

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看板管理看板管理， 是实施拉动式生产和准 看板管理 ， 时化生产的目视管理工具。 时化生产的目视管理工具。 起指令、信息、 起指令、信息、防止生产和运送不 良品作用( 合格品才能挂看板) 良品作用 ( 合格品才能挂看板 ) 。 看 板可分为外协看板、 工序看板、 取 板可分为外协看板 、 工序看板 、 货看板等。 货看板等。 逐

步建立有条形码的看板， 逐步建立有条形码的看板，生产信 生产统计、 息 、 生产统计 、 库存及在制品量进 行计算机管理( 行计算机管理( 如同超市管理 )11

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典型的工序看板

前工序 部件1-3线 部件 线 出口位置 POS.12-2

部件号A232-605C 部件号 箱号:003 箱号 箱内数量:100 箱内数量 看板编号:2/5 看板编号

使用工序 总装1-3 入口位置 POS.12-8

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均衡化同步同节拍生产同步化节拍生产是按照生产工艺规定和 物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产 一个流的生产， 一个流的生产，前工序加工一结束即立 即转到下一工序， 即转到下一工序，尽量使工序间在制品 接近于零 一个流的生产，必须将设备的布局进行 一个流的生产， 调正， 调正，不是按类型而是按工序形成相互 衔接的生产线(U形 形等) 衔接的生产线 形、T形等 形等13

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一个流生产的要点1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应 2. 3. 4. 5. 6. 7.

逐个完成相关工序加工 按工序排列设备布置流水线 按节拍进行生产，按看板和用户需求适 时、适量、适物连续流动 站立式走动作业 培养多能工，一人多机(工序)操作 设备小型化，排列U、L、三角形等 作业标准化14

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传统生产方式中的价值存货 搬运 加工 检查 产生增值/(利润) 不能 不能 能 不能 物的移动 小时/日/月 分 秒 分/秒

一个流生可最大限度排除运输、在制品多、停 留等无价值的现象，减少浪费 丰田公司给“工作”的定义是:创造价值的劳 动才是工作，拿取工件、放置和运送、集中零 件、寻找工具等均称为无效劳动15

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过剩生产是最严重浪费为什么会过剩是平衡生产和次废品需求， 1. 为什么会过剩是平衡生产和次废品需求， 过剩生产说明由于人员和设备过多。 过剩生产说明由于人员和设备过多。 2. 表面效率和实际效率 原来某工序生产100 100个 原来某工序生产 100 个 ， 现通过努力增 产到120 120个 表面效率得到提高， 产到 120 个 ， 表面效率得到提高 ， 但实 际祗需求( 或生产线工艺节拍)100个 际祗需求 ( 或生产线工艺节拍 )100 个 ， 这就是浪费。实际效率没提高， 这就是浪费。实际效率没提高，所以整 体效率重于个人效率16

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缩短作业切换时间调正、试加 工 50% 基准变换、找 正 15% 更换材料、刀具、模具 等 30% 文件更换5%

切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证 生产节拍的同步、准时的重要因素。17

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内部换线和外部换线内部换线 是指必须停止生产才能进行 转换作业 外部换线 是指预先所做的转换准备作 业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响 换

线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间18

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内部换线外部化将原来只能在内部换线的作业，改为外 部换线作业，缩短换线时间。 标示参数范围或标淮量规，针对不同产 品设定不同参数频道( X.Y.Z的座标 ), 做到快速切换，以防参数调试及其错误， 上诲三电装配线较多工位均有此功能。 对数控车床、加工中心等数控车床的调 试，采用CAD仿真软件和对刀仪相结合， 进行线外调试刀尖尺寸位置19

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标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一 系列多种作业标准化的组合 标准作业的三个要素 1.周期时间(节拍),是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、 走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具20

标准作业组合

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标准作业的制定方法标准作业组合表工序号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

工序内容车平面 车内孔 镗6~Φ12孔 铣槽3 铣槽5 精镗3~Φ16孔 精镗6~Φ12孔 去毛剌 清洗 检验 包装

时间 手动 机动 4 12 5 16 6 11 5 8 5 16 6 12 6 16 15 4 10

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

设备名称

数量

CJK40 CJK40 Z250 H62 H62 T420 T420 QR100

2 3 2 1 2 1 1 1

生产能力 1800 2700 1800 900 1800 900 900

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/sji1.html