连续重整装置事故汇编

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目 录

1 同类装置事故汇编 1

1.1 重整催化剂水中毒事故 1

1.2 重整催化剂硫中毒事故 1

1.3 重整反应器结焦事故 1

1.4 催化剂跑损事故 2

1.5 催化剂提升管弯头破裂事故 3

1.6 重整第一反应器堵塞事故 3

1.7 容器严重憋压事故 4

1.8 锅炉干锅事故 4

1.9 装置进水事故 5

1.10 塔内瓦斯外泄事故 5

1.11 压控阀冻结设备超压事故 5

1.12 预分馏塔超压事故 6

1.13 重整临氢换热器出口管线弯头破裂事故 6

1.14 重整高压分离罐出口线堵塞事故 6

1.15 盲目进罐油气中毒事故 7

1.16 盲板管理混乱造成紧急停工事故 7

1.17 瓦斯罐超压险些爆炸事故 7

1.18 重整反应器出口法兰焊口断裂事故 8

1.19 氢压机出口补氮气阀阀芯碎裂事故 8

1.20 某厂重整车间炉管堵塞事故 8

1.21 氮气窒息事故之一 8

1.22 氮气窒息事故之二 9

1.23 氮气窒息事故之三 9

1.24 氢气压缩机缸套冻裂 10

1.25 氢气装瓶机抱轴事故 10

1.26 预加氢压缩机玻璃看窗破裂事故 10

1.27 往复式压缩机缸盖紧固螺栓断裂事故 11

1.28 氢压机机身及进出口管线震动大事故 11

1.29 加氢进料泵机械密封泄漏事故 11

1.30 判断失误严重损坏氢压机事故 12

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1.31 重整压缩机曲轴箱爆炸事故 12

1.32 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之一 13

1.33 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之二 13

1.34 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之三 14

1.35 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之四 14

1.36 加热炉回火伤人事故之一 15

1.37 加热炉回火伤人事故之二 15

1.38 加热炉回火伤人事故之三 15

1.39 加热炉回火事故之四 16

1.40 加热炉回火伤人事故之五 16

1.41 重整炉出口法兰着火事故 16

1.42 处理堵塞管线引起人烧伤事故 17

1.43 预加氢催化剂自燃事故 17

1.44 炉膛气体未分析点火爆炸伤人事故 17

1.45 加热炉炉膛爆炸事故 17

1.46 扫线动火互不联系造成爆塔事故 18

1.47 违章操作造成氢气爆炸着火烧伤人员事故 18

1.48 装置吹扫中着火致使2人被烧死事故 18

1.49 高温汽油烫伤人事故 19

1.50 1993年金陵石化铂重整车间氢贮瓶爆炸事故报告 19

2 镇海炼化公司部分事故汇编 21

2.1 1980年11月6日炼油厂成品油码头冒罐跑油事故 21

2.2 1981年3月7日炼油厂热电站重大停电事故 21

2.3 1981年4月7日炼油厂热电站锅炉严重缺水造成炉管胀接口泄漏事

故 21

2.4 1982年7月23日炼油厂油品车间油罐爆炸事故 22

2.5 1982年8月14日炼油厂催化车间跑润滑油事故 22

2.6 1983年9月17日化肥厂合成车间2#渣油贮罐冒罐事故 23

2.7 1984年6月18日炼油厂油品车间油罐抽瘪事故 23

2.8 1985年1月11日化肥厂火炬倾斜事故 23

2.9 1987年6月30日化肥厂4118-K1T烧瓦事故 24

2.10 1988年1月30日炼油厂油品车间碱液严重烧伤事故 24

2.11 1988年11月5日化肥厂仪表工误操作造成全厂停车事故 24

2.12 1989年9月5日炼油厂排水车间重伤事故 25

2.13 1990年1月5日化肥厂合成车间现场着火伤人事故 25

2.14 1990年5月22日炼油厂油品车间氢氟酸灼伤事故 25

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2.15 1991年1月21日机修厂铆焊车间检修工硫化氢中毒事故 26

2.16 1991年4月25日化肥厂合成车间现场着火伤人事故 26

2.17 1992年10月16日化肥厂常明火炬管线水击落架事故 26

2.18 1993年 7月16日炼油厂丙烷压缩机开关带负荷合闸事故 27

2.19 1994年4月1日炼油厂一套常减压串跑油事故 27

2.20 1994年10月6日炼油厂催化车间着火烧伤检修工事故 27

2.21 1995年3月31日炼油厂Ⅰ套常减压着火事故 28

2.22 1995年5月28日化肥厂合成车间误操作引起停车事故 28

2.23 1995年6月22日仓储公司贮运车间串油事故 28

2.24 1995年9月10日化肥厂0101-V1-3渣油罐憋压损坏事故 29

2.25 1995年9月19日炼油厂焦化行车工违章作业致人重伤事故 29

2.26 1996年1月23日炼油厂加氢装置润滑油泵轴瓦损坏事故 30

2.27 1997年1月10日化肥厂合成车间1#气化炉闪爆伤人事故 30

2.28 1997年3月13日炼油厂聚丙烯车间三名职工违章抽烟引起闪燃事

故 30

2.29 1997年6月22日仓储公司贮运车间跑油事故 31

2.30 1997年7月10日炼油厂加氢裂化F-304爆炸事故 31

2.31 1998年1月22日炼油厂焦化车间火灾伤人事故 31

2.32 1998年2月13日炼油厂一车间着火伤人事故 32

2.33 1999年1月29日仓储公司贮运车间串油事故 32

2.34 1999年3月21日炼油厂油品车间泵房火灾事故 33

2.35 1999年11月22日炼油厂重油催化检修现场跑油事故 33

2.36 1999年11月26日炼油厂油品车间丙烯栈台火灾事故 33

2.37 1999年12月15日炼油厂重油催化检修现场瓦斯外泄事故 33

2.38 2000年3月30日炼油厂一车间火灾事故 34

2.39 2000年4月20日炼油厂二电站CFB锅炉设备损坏的事故 35

2.40 2000年9月29日炼油厂油品车间重伤事故 35

2.41 2001年3月15日一车间“3.15”火灾事故 35

2.42 2001年3月31日重一F-501闪爆 36

2.43 2001年7月24日炼油厂化验职工李一平死亡事故 36

3 重整装置长期稳定运转中常见问题与相关事故 38

3.1 重整装置预处理单元腐蚀问题及相关事故 38

3.2 重整装置的积碳问题与相关事故 41

3.3 重整催化剂氮中毒问题 44

3.4 重整原料油的切割与保护问题 45

3.5 原料中硫的控制问题与催化剂硫中毒事故 46

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3.6 重整反应系统水环境控制问题与相关事故 47

3.7 催化剂氯失调问题与相关事故 48

3.8 对突发事故的处理原则和方法 50

1 同类装置事故汇编

1.1 重整催化剂水中毒事故

1.1.1 原料带水现象

91年12月14日下午，九江石化铂重整装置预分馏塔操作出现异常，塔顶回流罐液面上升，拔头油量增大，随后出现重整产氢量逐渐下降，由4500Nm3/h下降到2000Nm3/h，循环氢纯度由83％上升到96％。查原因时发现预分馏塔、蒸发脱水塔顶回流罐脱出大量水，从预加氢高分也脱出大量水，分析精制油杂质含量均符合指标，判断重整催化剂水中毒。

1.1.2 事故处理

重整系统进明水6个小时，马上采取调整操作，即重整系统各反降温至430～450℃操作，原料换罐，各塔回流罐加强切水，将分子筛投上，在低温条件下操作半个月后，催化剂活性基本恢复。

1.1.3 事故原因

(1)、储运厂原料车间在切换重整原料时，不执行油罐操作规程，重整原料换罐时，未进行切水的原料就送到装置，导致成吨的水进入装置。

(2)、操作员经验不足，预分馏塔带水操作全部打乱，没有认真分析原因，而采取降温操作的错误方法。

(3)、操作员责任心不强，回流罐每班切水一次的工作制度不落实，使一个班的时间都未发现，导致催化剂水中毒。

1.2 重整催化剂硫中毒事故

1.2.1 事故经过

1990年2月27日，抚顺石化公司石油一厂重整装置四台反应器温降突然下降，采样发现重整临氢系统硫化氢含量高达10ppm以上，经检查是重整尾氢管网氯化铵堵塞，预加氢含硫化氢尾氢窜入重整临氢所致。

1.2.2 事故处理

装置立即降温到450℃维持生产，紧急安装一条临时尾氢管线，低温脱硫两周后才恢复正常生产。

1.3 重整反应器结焦事故

1.3.1 事故经过及处理

85年11月8日，上海石化芳烃厂重整第四反应器底部的催化剂卸料管出现了不畅通的现象，于16日开始采用木锤敲击振荡卸料(反应器底部共有10根催化剂卸料管)．29日在提升器中发现了小焦块，到86年2月15日出现了大量的焦块，之后又发展并导致10根卸料管几乎均不畅通的恶劣情况。由于连续使用木锤对催化剂卸料管敲击达3个月之久，导致了10

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根卸料管与下面的催化剂收集器顶盖连接焊口出现了裂缝，以致H2泄漏，并产生小火。 当时正值装置运行考核，为了考核的需要，不到情况紧急不可停工，必须坚持到86年3月25日。美国UOP专家也与中方技术人员的看法一致。

总厂领导高度重视该问题，会同厂部、车间领导一起召开现场会，研究探讨，决定选择不停车，在临氢状态下对催化剂卸料管进行补焊。

首先采取用凿子将催化剂卸料管上裂缝尽量凿小，然后用N2吹扫裂缝外再加以补焊，但此方法效果不佳，因为H2泄漏量依然较大，测爆亦不合格。最后经过大家共同探讨，决定先预制一只包箍(能套装在催化剂卸料管上)，并在包箍上引出一段管子，加上阀门。具体抢修是首先将包箍装在卸料管的裂缝外，打开阀门，使H2从短管内泄出，包箍外部用N2吹扫，然后将包箍接缝以及与卸料管的镶接处进行焊接，补焊完毕，关闭阀门。

通过各方面共同努力，终于完成了在临氢状态下补焊催化剂卸料管这一危险性较高的艰巨任务，从而保证了重整装置考核的顺利完成。

1.3.2 事故原因

有关反应器结焦原因，经过中、美专家共同探讨研究，终于在装置运行中得到解决。问题的症结是原料中无硫存在，金属表面活性大，导致严重结焦。

1.3.3 采取措施

(1)、停止使用脱硫保护床FA-313A／B，使反应器进料走FA—313A／B旁路；

(2)、向反应器内注硫，进料中的硫控制在0.2～0.3ppm左右；

(3)、硫控制了反应器内催化剂的金属表面活性，避免了反应器内的结焦；

(4)、在开停工、事故停车中，反应器的温降不要大起大落，严加控制。

1.4 催化剂跑损事故

1.4.1 事故经过

1990年1月28日，镇海炼化重整车间CB一6催化剂第二周期开工。下午16：00在进行催化剂升温干燥时，发现循环氢压缩机201出口压力迅速增加，由0.80MPa上升至1.65MPa，立即切换压缩机后，出口压力仍为1.65MPa。经检查，反202入口压力为1.65MPa，并且其入口有撞击声，判断为反202出故障。紧急停工后，打开反202入口大盖，有瓷球及CB一6催化剂，反201内已无催化剂，炉202炉管内也充满了催化剂和瓷球。在处理炉202炉管内催化剂和瓷球时，采用了爆破吹扫法，为回收CB—6催化剂，将爆破口对准反202内，由于冲击力集中在一处，造成反202耐热衬里破损二处，一处为300×300mm，另一处为700×100mm。

1.4.2 事故原因

一反出口帽罩未固定好，松动倾斜，造成了催化剂跑损；在进行爆**理时，没有充分考虑到爆破冲击的威力，造成反202内衬破损。

1.5 催化剂提升管弯头破裂事故

1.5.1 事故经过及处理

1991年6月7日2：10左右，上海石化芳烃厂重整装置夜班当班人员突然听到一声尖叫声，

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紧接着又是一响声，操作工急赴现场，只见催化剂连续再生装置二层平台上，程控阀BV一54下部喷出火焰，H2挟带着催化剂往外喷出，再仔细观察，发现LH一2#提升器上的提升管到还原区去的第一只弯管角(部)破裂导致H2和催化剂喷出。

当班班长一边打119火警电话报警，一边发出停止催化剂连续再生装置运行的指令，以保重整装置；又指令操作工立即切断氢提纯系统至2#提升器的高压氢的截止阀。但阀门关闭之后，提升管处依然在燃烧，原因是氢提纯系统至2#提升器截止阀内漏，最后重整装置被迫停车。

由于燃烧的部位空间较大，烧坏了旁边的程控阀BV一54、56阀三通电磁阀线圈及现场的一些仪表导线、照明设施等。当天上午10：40重整装置重新投料。而催化剂连续再生装置停运抢修，历时三天，至月10日12：00重新启动催化剂连续再生装置。

1.5.2 事故原因

从LH一2#提升器出来的提升管第一只大弯头的管壁上被高速流动的催化剂磨破出一个约φ20mm的眼(提升管内介质：R一32催化剂、H2，压力1.75MPa、温度70℃)，从而导致H2和催化剂大量喷泄。

该催化剂提升管在90年4月份的大检修中进行过理化检测，大弯头处的壁厚为3.5mm(新管壁厚应为5.5mm)。由于经验不足，再加上美国UOP公司也没有提供具体的提升管更换数据，故没有引起重视。

提升气来源于往复式压缩机GB—302A／B二级缸出口，其压力为6MPa，到催化剂连续再生系统后，经过一道减压阀将压力降至1.75MPa，再经过流量调节器将提升气控制在一定的量。 提升气量太小，催化剂不能被提升至反应器顶部的还原区；量太大，催化剂在弯头处的流速增加，弯头管壁的磨损也加快，这样很容易导致弯头破裂。从该事故分析来看，催化剂提升气的量控制偏高。

1.5.3 采取措施

(1)、按照操作规程，严格控制催化剂提升气流量；

(2)、每年大修对提升弯管进行检测厚度，并确定二年更换一次弯头，

(3)、每次大修更换至CCR的氢气截止阀。

1.6 重整第一反应器堵塞事故

1.6.1 事故现象

抚顺石油三厂40万t/a连续重整装置第五次开工运行期间，首先发现重整循环氢压缩机K201出入口压差最高达0.39MPa(时间1993年7月12日一8月19日)。对重整反应系统分段检查，结果发现重整一反K201压差达到0.25～0.30MPa。

停工检查重整第一反应器堵的情况：于1993年8月30日对重整反应系统N2置换合格后，31日在重整第一反应器出入口联接管线加盲板；9月1日卸催化剂，开始卸催化剂有一些氧化铁遇空气自燃，而后采用N2保护，卸下的催化剂中含有氧化铁块。重整第一反应器装

7.45m3，筛出催化剂粉尘和碎催化剂颗粒0.3m3，检查反应器内中心管和外栏约翰逊网间隙，在中下部几乎全部破碎的催化剂堵死，严重影响装置的正常生产。

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1.6.2 事故原因

分析原因主要是催化剂粉尘回收系统开的不正常，重整催化剂粉尘是一反上部料斗和再生器上部料斗吹出来的，靠提升氢气吹送到回收系统。经分析查找其堵塞原因如下：

（1）、粉尘回收系统装满后关闭入口阀门，用N2置换合格后把催化剂粉尘卸下，但由于阀门内漏无法将H2置换净，故粉尘无法卸除。

（2）、回收系统不能把催化剂循环过程破损的碎颗粒吹除，如果想把碎颗粒吹除，就会连完整催化剂一同吹除。但碎颗粒催化剂带到反应器内堵塞反应器内的中心管和外栏，随着时间的延长催化剂破损增多，加据了反应器中心管和外栏堵塞严重，最终会造成装置停工检修清扫反应器中心管和外栏。

1.6.3 采取措施

（1）、优化催化剂粉尘回收系统的操作，控制好催化剂流速，使催化剂粉尘全部吹除，保证粉尘回收系统的切断阀灵活、好用、严密。

（2）、根据重整各反应器压差情况，可对催化剂全部过筛一次。

1.7 容器严重憋压事故

1.7.1 事故经过

1989年11月16日12：30分，乌石化重整车间工艺二班当班操作，重整、抽提、精馏联动运行，当时天气逐渐变冷，操作工也没有到外面检查，在操作室观察二次表的参数变化。但容102的反应压力始终保持在1.6MPa，没有发生任何变化，当参数一切正常时，压缩机工跑到操作室汇报说C101运行声音很大，压力急剧上升。这时技术人员和一操跑到容102高分罐一看，压力达到2.9MPa，与二次表压力指示相差很大，立即采取紧急放空措施，使预加氢高分罐容102的压力缓慢降到1.6MPa操作压力。避免了一次容102严重憋压的重大事故。如果发现的晚和处理不及时，超过强度试压压力，就会发生爆炸着火，人身伤亡事故。

1.7.2 事故原因

操作工巡检工作不认真，不按时按点进行巡检，实际技能较低，不注意一次表的变化情况；天气较冷，一次表的风压引压管被冻，使信号反馈不到操作室二次表，误认为二次表指示正常。

1.7.3 事故教训

由于上述的事故原因，车间组织班组和技术人员进行了认真总结，要求各班组要吸取教训、加强巡检，注意防冻防凝，总结经验，在今后的工作中安全第一，精心操作，把各项工作做好。

1.8 锅炉干锅事故

1.8.1 事故经过

1991年6月5日白班，乌石化重整车间热汽岗位在操作时，没能及时发现容601液面下降，炉201炉膛温度600多℃。当操作工发现后，快速向容601补水，这时向容601补水已经补不进去，容601内已产生大量蒸汽，最后导致容601干锅，只好紧急降温降量，造成装

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置停工一次。

1.8.2 事故原因

本次事故主要原因是操作工在监盘时，精力不集中，不随时注意仪表参数的变化情况，待问题发生了再进行处理已经来不及了，最后造成装置停工处理。

1.9 装置进水事故

1.9.1 事故经过

1985年5月，抚顺石化公司石油一厂发生一起重整装置进水长达一小时的事故，迫使装置降温生产两周。

1.9.2 事故原因

事故发生原因主要是油槽员换罐时未检查，未切除原料油罐内存水；其次是转输的油品是蒸馏装置的油水混合物，又没有通知油槽员，油槽员凭经验验收、换原料油罐所致。

1.10 塔内瓦斯外泄事故

1.10.1 事故经过及处理

1985年10月27日14点40分，兰州炼化烷基化车间651装置在K1塔底进行换碱操作时(压力0.7MPa)，因切水阀铜套脱出，阀门失控，塔内大量瓦斯外喷，并向重整加热炉蔓延过来，一场火灾爆炸事故即将发生。铂重整车间值班主任邓阳明同志发现险情后，立即组织当班人员采取紧急措施，打开炉区消防蒸汽，又接上蒸汽、氮气皮管进行吹扫，消除了危险因素。

1.10.2 事故教训

值班人员必须坚守工作岗位，思想上要保持清醒，头脑里装着安全二字，警钟长鸣，事故为零，管理人员实践经验丰富，平时训练有素，紧要关头心不慌、手不乱，应付有方，组织有方，措施得当；班组人员要有安全第一的思想，必须指挥灵，行动快．

1.11 压控阀冻结设备超压事故

1.11.1 事故经过

81年1月27日，抚油二厂重整车间脱戊烷塔压控阀冻结，失去控制作用，使脱戊烷塔压力从1.1MPa上升到1.7MPa，安全阀起跳。

1.11.2 事故教训

此次事故说明操作员盯仪表不紧，发现的较晚，没能及时处理所引起的，应加强对操作员岗位责任心方面的教育工作。

1.12 预分馏塔超压事故

1.12.1 事故经过

82年6月21日，抚油二厂重整车间预分馏塔因引压管漏，使压力指示值不准确，从而引起压控失灵。预分馏塔压力从正常的0.35MPa升到0.66MPa，当时安全阀不好使没起跳。

1.12.2 事故教训

因引压管漏造成的压力指示值失灵，实践经验少的同志不易发现。为避免此类事故再次发生，必须加强老师付对年青同志的传、帮、带工作，同时加强岗位培训。

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1.13 重整临氢换热器出口管线弯头破裂事故

1.13.1 事故经过及处理

1984年11月21日，兰州炼化铂重整装置重整临氢部位的换热器出口管线弯头因材质问题出现一条约15mm的微裂纹，原料泄漏而着火。被大连石油七厂实习人员徐世奎同志发现，并报告当班班长。当班班长张立忠、车间副主任杨青组织得当、措施果断，当班操作员杨秦岭、田国强配合协调，从而制止了事态扩大，维持了装置正常生产，避免了一起重大恶性事故的发生。

1.13.2 事故教训

班组夜间对临氢高温部位坚持闭灯检查，检查设备、管线有无泄漏；车间管理人员，对工艺设备、机动设备进行安全检查，坚持每天进行；对高温、有腐蚀的部位，车间作好安排计划，逐年进行置换，提高安全系数；表现了职工队伍素质好，胆大而心细，敢于大胆地进行处理。

1.14 重整高压分离罐出口线堵塞事故

1.14.1 事故经过

93年2月23日起的20余天时间内，抚油二厂重整车间先后出现10次重整高分罐出口线堵塞的问题。

当时，高分罐液面逐渐上升，液面控制阀和副线阀先后全部打开后，油面仍溢过隔板到减油线侧。为维持生产，不使压缩机带油，只能打开减油阀，使重整生成油从减油线进入脱戊烷塔，同时装置紧急降温降量。此期间要求操作员既要防止减油线侧油面过高而造成压缩机带油，又要防止油面过低而使氢气窜入脱戊烷塔，操作很困难。

1.14.2 事故分析与处理

把堵塞管线从生产中切除后，用高压水泵在高压分离罐底部打入热水，溶解结晶体，同时密切注意气中水含量。当气中水上升时，停止注水，放出冷凝水溶液，见油后停止，改走正常流程。但处理后不久，又出现堵的现象，直到将该段管线切除，拆开彻底处理后，才再未发生类似问题。

管线拆开后，结晶物几乎堵满管线入口，目测结晶物为白绿色，易溶于水，其水溶液最初为绿色，很快变深，最后变成暗黑色。该结晶物用蒸汽吹易挥发，隔绝空气则基本保持原状态。

样品经本厂研究所、抚顺石化研究院和北京石油化工科学研究院三家科研单位分别分析后，可以看出结晶物主要为氯化亚铁晶体，结晶物的形成是盐酸和铁发生了置换反应，而盐酸的形成则是由于注入的氯临氢生成氯化氢后溶于水形成的。开工初期系统水和注氯量都高于正常生产时数十倍正能说明这个问题。另外，氯化更新过程后碱洗过程的加强也有助于避免此类问题的发生。

1.15 盲目进罐油气中毒事故

1.15.1 事故经过

1974年8月4日，某铂重整装置在停工检修过程中，当班班长带领几名工人去清理重整轻

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汽油回流罐。来到现场后，见此罐的人孔已打开，在未知是否经过化验分析，也没有采取其它安全措施的情况下，班长就首先进罐，即被熏倒。同来的一名工人发现班长中毒倒下，便进罐抢救也中毒倒下，其他人一看不好，跑到车间拿来防毒面具，把他俩从罐中救出来，送医院抢救脱险。

1.15.2 事故原因

在停工扫线过程中，此罐的回流泵入口管线未经处理，管内存有轻汽油。同时该罐抽出线阀门未关，气温高，轻汽油挥发，大量油汽窜入回流罐。这次事故也说明检修现场组织不严密，存在漏洞。

1.15.3 事故教训

今后一定在加强检修现场的组织工作，统一指挥，严格执行厂《安全技术规程》关于“塔和容器不经化验采样做爆炸气体试验合格及氧含量不合格不准进入”等有关规定。

1.16 盲板管理混乱造成紧急停工事故

1.16.1 事故经过

1990年3月9日，下午13：40分，重整、预加氢开工具备进油条件，开泵104／l向预加氢进油，当预加氢高分容102液面上升至60％时，向蒸发脱水塔进料，但未见容102液面下降，而且继续上升，经检查发现换105壳程入口有一盲板未拆，立即熄火，紧急停工。

1.16.2 事故原因

盲板管理混乱。

1.17 瓦斯罐超压险些爆炸事故

1.17.1 事故经过

1988年12月份，乌石化重整车间为了使89年的工作提前做，在89年不耽误按计划开工试车，同时不致于加热炉秋季打衬里在冬季冻裂和脱落。厂里安排9台加热炉烘炉，在烘炉操作过程中，操作工巡检不及时，都是新工人加上对流程不太熟悉，结果造成容501瓦斯罐压力超压，最高压力达到1.1MPa，由于班长和车间领导处理及时，避免了一场瓦斯罐爆炸的严重事故。

1.17.2 事故原因

对于这次事故，车间组织班组和技术人员进行讨论分析。主要是①第一次烘炉操作工经验不足，处理问题不果断；②对现场流程特别是瓦斯系统不太熟悉；③岗位责任制落实不好，分工不明确。以上三点是导致事故的主要原因。

1.18 重整反应器出口法兰焊口断裂事故

1.18.1 事故经过

77年7月9日，长岭炼油厂铂重整车间进行装置开工。开工刚正常，2：45分反203出口法兰焊口突然断裂，焊口全长540mm，裂口长440mm，宽20mm，2.2MPa压力的氢气喷出，紧急停工处理。

1.18.2 事故原因

事后检查，是施工材质错用碳钢管造成。

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1.18.3 预防措施

高温临氢用材正确，定期理化鉴定检查；在升降温度、压力时要缓慢平稳；加强检查，发现问题及时整改。

1.19 氢压机出口补氮气阀阀芯碎裂事故

1.19.1 事故经过

85年1月15日，长岭炼油厂铂重整车间根据厂部安排，柴油加氢改为灯油加氢，反应压力由4.5MPa提到5.2MPa，氢压机出口补氮气线两道放空阀（J11-160Dg25）都内漏，9：15分最后一道阀阀芯突然碎裂，氢气喷射出10米远，使得装置紧急停工。

1.19.2 预防措施

临氢设备必须选材严格，产品质量要合格；临氢设备必须定期检查，到期更换；加强巡回检查，发现隐患，必须立即整改。

1.20 某厂重整车间炉管堵塞事故

1.20.1 事故经过

1996年1月14日，二重整装置开工进油，预加氢炉401炉管出现异常，四路进料中有三路出口温度为240℃，另一路为70℃左右，车间一直未能及时发现。17日工艺员徐某在进行日检中发现该炉温度显示异常，向车间作了汇报，18日校表后该路温度仍为70℃左右，而工艺员和领导均认为是热电偶问题。1月25日装置发生瞬时停电，操作员发现该炉温度升至180℃，车间才引起重视。26日机动科、生技科共同测试，判定该炉炉管堵塞，后采取顶管方案无效，被迫对该路作封管处理。

1.20.2 事故原因

（1）、加工原料质量低劣、含高硫等原因造成系统内硫化铁、氧化铁等杂质较多，检修时未清理干净，留下隐患。

（2）、车间技术管理不到位，炉管温度异常未引起重视，错过处理机会。

1.21 氮气窒息事故之一

1.21.1 事故经过

1969年4月9日，兰炼化重整装置在检修高压分离器人孔打开后，一个操作工对其他几位同志说：“我先下去看，有没有瓦斯”。说完就从梯子下入罐内，因存有氮气而窒息晕倒，在场的几位同志先后下去抢救，其中一名先进去，晕倒后即被拖出。这时抽提岗位的一名职工闻讯赶到，戴上过滤式防毒面具进罐抢救也晕倒；第三个人下去又晕倒在罐内。此时被救出来的第一个进罐窒息的人慢慢清醒过来，又将腰部系上安全绳再次进罐抢救，但还是晕倒被拉出来。最后老师付和班长赶到，戴上长管式防毒面具进入罐内将几名同志先后抢救出来。经医院抢救，其中三名同志脱险，有两名同志抢救无效而死亡。

1.21.2 事故教训

这次事故教训是很深刻的，今后一定要坚持进容器前先要气体分析，合格后方可进罐工作；容器经惰性气体置换后，打开人孔及能打开的通风孔，进行空气对流置换24小时以上，方可进入，加强对各类防毒面具性能及使用范围的教育，增加防毒知识。

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1.22 氮气窒息事故之二

1.22.1 事故经过

1980年7月29日，大连石化公司石油七厂重整装置正处于停工检修。由于要更换预加氢系统换202后冷器，为防止拆除时空气窜入预加氢系统，在换101出口(管层)加盲板一块。而预加氢到重整系统七道阀门没关，也没堵盲板，而当时重整系统第四反应器正在检修。在这种情况下，车间技术员让操作员向预加氢系统充N2以密封预加氢催化剂。当操作员打开N2瓶阀门后，氮气由预加氢系统窜入重整第四反应器，造成正在反应器内进行除锈、打磨焊缝作业的三名外单位临时工窒息。由于发现及时，关闭了氮气阀门，及时通风抢救，才免于一起多人氮气中毒死亡事故的发生。

1.22.2 事故原因

本次N2窒息事故是车间对停工方案没有认真布置和安排，工作马虎、管理混乱，对氮气可能窜入重整系统的问题没有具体措施；预加氢到重整系统阀门不关、盲板不堵，通N2前又不认真检查流程，是造成这次事故的主要原因。

1.22.3 采取措施

必须严格规章制度，工作要深入细致，认真负责。加强对氮气的管理，制定氮气使用规程，尤其是停工检修时，严格执行进塔、罐、容器作业的规定，使用氮气前要核对流程。

1.23 氮气窒息事故之三

1.23.1 事故经过

1992年4月29日，乌石化重整车间准备开工，有些管线需要用氮气吹扫，因为这些管线长期没有使用里面存有杂质和铁锈，所以要用氮气进行吹扫。在吹扫过程中，车间还组织了一部分人清扫四个反应器，当清扫反204时，由预加氢系统窜入氮气，使三人窒息。由于窒息时间短，当班技术人员及时赶到，采取措施，迅速将旁边的风线胶带扔进反应器内进行强制通风，三人慢慢苏醒，避免了一场因氮气窒息造成人身伤亡的重大事故。

1.23.2 事故原因

主要原因是在进反应器之前没有对四个反应器进行监测，特别是四反筒体深、结构复杂；安全措施工作没有落实到个人，接风线没有向反应器内通入少量的风；监护人没有落实到人头，即使有监护人在而监护人擅自离守。

1.23.3 事故教训

这次氮气窒息事故的发生，虽然没有造成死亡事故，但是所发生的问题是很严重的，说明其安全管理工作做的不细，要求的不严。经过这次经验教训，进入容器，必须按总公司颁布的安全规定进行。在进入容器之前，必须将进入装置的氮气管线断开，监护人员必须认真负责，坚守岗位，进入容器内，必须要有安全措施。

1.24 氢气压缩机缸套冻裂

1.24.1 事故经过

1984年12月25日，抚顺石化公司石油一厂重整装置发生一起冻裂两个重整氢气循环压缩机缸套的事故，损失价值8000元。

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1.24.2 事故原因

事故发生的原因其一是压缩机冷却水流程变化后管理工作没跟上，压缩机缸套外安装的热虹吸式冷却器内的软化水未放出，结果在室温降至0℃以下时水冻结；其二是压缩机室内保温采暖不好，岗位操作员检查不好，未能及时发现处理所致。

1.25 氢气装瓶机抱轴事故

1.25.1 事故经过

1988年12月25日，抚顺石化公司石油一厂重整装置氢气装瓶机曲轴抱轴，曲轴箱全部损坏，装瓶机报废，损失价值5万元。

1.25.2 事故原因

主要是岗位操作员脱岗未能及时发现曲轴箱内润滑油油面过低所致；其次是装瓶机设计不合理，气缸采用气相加压有油润滑，润滑油消耗量过大，停机加油过于频繁。

1.26 预加氢压缩机玻璃看窗破裂事故

1.26.1 事故经过

九江石化铂重整装置预加氢开停工用循环压缩机，自90年开工以来发生两次玻璃看窗破裂事故，玻璃碎片射出十几米远，由于两次都是在氮气状态下，都未产生严重后果，玻璃碎片也末伤人。

1.26.2 事故原因

第一次破裂是因为在启动压缩机时，准备工作未充分做好，不遵守操作规程，压缩机尾带放空阀未开启所致。第二次是由于尾带放空阀的阀芯脱落所致。

1.27 往复式压缩机缸盖紧固螺栓断裂事故

1.27.1 事故经过

1987年1月17日14：45，上海石化芳烃厂重整装置当班班长作下班前的巡检，来到压缩机房平台，无意间脚蹋到一只断螺栓，抬头观看往复式压缩机，立即发现GB—302A机二级缸缸盖少了一只螺栓，再用手摸周围一圈12只螺帽，立即发现有5只螺帽已经松动，他立即停运GB—302A机，氢提纯系统紧急泄压。

1.27.2 事故原因

GB—302A机二级缸缸盖紧固螺栓断裂，经理化检测，6只螺栓为横断，无扭曲、拉伸、剪坏等现象，其中一只的横断面有疲劳的迹象；另外，螺帽、螺栓材质差也是一个主要因素。 如当班班长工作责任心不强，等到15：15中班人员接班后再去检查，缸盖肯定会螺栓全部断裂，使6MPa的H2泄出。而对面约30m就是加氢裂化装置的机房，大量高纯度H2喷出来，立即会引起爆炸和着火，其恶果可想而知。

1.27.3 采取措施

通过该项事故，我们对压缩机上的每只螺帽、螺栓进行了全面地探伤检查，存在隐患的及时更换，随后在每次大检修中均检查一次。

原来往复式压缩机气缸盖只紧固一只螺帽，现在再加上一只螺帽紧固，以防止紧固一只螺帽而容易产生震松现象。采取此项措施后，运行迄今，效果较好。

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1.28 氢压机机身及进出口管线震动大事故

1.28.1 事故经过及处理

1978年春，兰州炼化铂重整装置副班长巡检时发现，氢气压缩机机身及进出口管线震动很大，进行停车切换，避免了一场损坏主要设备的未遂爆炸事故。

1.28.2 事故原因

氢压机十字头活塞拉杆固定螺丝钉松动，致使活塞拉杆背帽松动使拉杆退出，活塞与缸盖之间间隙很小，接近撞缸。

1.28.3 事故教训

要坚守工作岗位、防止事故的偶发性；要坚持各项规章制度，坚持按时间、地点、路线进行科运法检查，层层把关。

1.29 加氢进料泵机械密封泄漏事故

1.29.1 事故经过及处理

1984年6月7日，兰州炼化铂重整装置当班班长尹聚清和操作员刘建年，在泵房巡检时发现加氢进料泵机械密封泄漏，大量雾状汽油喷出，在这危急关头，其冒着着火烧伤和中毒的危险，冲人泵房处理事故，从而避免了一起重大的爆炸事故。

1.29.2 事故教训

车间人员少、管理人员把安全生产未提到主要的议事日程上，提出重整氢压机、重整泵房合并为一个岗位，岗位设在氢压机室，抽提泵房、精馏泵房合并为一个岗位，岗位设在抽提泵房；尽管当时岗位有两名人员，但是岗位与设备较远而未及时发现所造成；岗位人员对机动设备应做到勤检查、勤维护、勤保养。

1.30 判断失误严重损坏氢压机事故

1.30.1 事故经过

1981年6月30日8点，大连石化公司石油七厂重整车间T12(2)—53／10—18往复氢气压缩机，开机正常后，发现左缸南侧入口阀温度高。认为是阻尼阀片漏气所致，未加认真分析和采取措施。7月1日凌晨1点，当班氢压机操作员在操作室听到往复机有异常摩擦声，也未做认真分析，只把现象写到交接班日记上。接班班长和氢压机操作员对往复机进行检查时，没有发现异常现象。对操作记录上记的出入口温度、压力变化没有加以注意。4点多钟，操作员听到氢压机有异常声音，且声音较大，机上缓冲罐振动，马上回操作室告诉另一名操作员给重整操作室挂电话联系停机。当他返回氢压机室时听到炸裂声，缸座裂开，机器还在转动，便进仪表室把机停掉。经解体检查，由于左缸南侧后入口紧固阀座的M20螺栓上的背帽脱落，螺帽退出，从而使阀盖脱落进入缸中，与活塞相撞。铸铁的阀盖碎块垫住活塞，使之不能回到后死点，将球墨铸铁的十字头拉断，缸座裂开。

1.30.2 事故原因

对氢压机在运行中出现的问题和异常现象没有引起严格注意，几次出现异常现象都没有及时分析处理，工作不严不细，技术素质差，对事故判断不准确。另外，大修设备在检修周期内没能保证安全运行，是造成这次事故的主要原因。

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1.30.3 采取措施

加强对操作人员的工作责任心教育，提高操作人员的技术素质和处理事故的应变能力；加强设备技术管理，对重点设备加强维护和检查，认真查找隐患。

1.31 重整压缩机曲轴箱爆炸事故

1.31.1 事故经过

1991年12月9日，大庆石化重整车间重整压缩机(201)曲轴箱发出吱 吱 响声，氢压机工马上汇报主任决定停车。机202(备机)开车时须有电工送电配合开车，6分钟后，机201曲轴箱炸了，从十字接头看窗玻璃冒出一团火，压缩机自动停车。

1.31.2 事故原因

事故发生后，打开曲轴箱检查，十字接头销子备帽松动，这是响声的根源。打开压缩机检查发现连杆扭曲变形，并有裂纹，活塞击裂。造成这起事故的直接原因是压缩机十字头销子备帽脱落。

1.32 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之一

1.32.1 事故经过

91年6月4日17：23分，操作员发现炉出口温度高于所需给定温度时，调节仪表幅度过大导致炉子熄灭，后来炉101炉膛温度下降，到现场检查发现火嘴及长明灯均熄灭。操作员立即准备用蒸汽吹扫再点火，由于炉膛吹扫蒸汽管线长期不用，大量积水，脱水数分钟后还是冷凝水，不见蒸汽，在防止重整催化剂中毒的思想指导下，操作员急于点火升温，于是在未用蒸汽吹扫炉膛的情况下强行点火，当火把伸进炉膛后，立即发生了闪爆。

1.32.2 事故原因

检查瓦斯流控阀有故障，可控信号范围只有3mA(即信号在5mA时阀未动，8mA时阀全开)

1.32.3 主要原因

(1)、操作员安全意识不强，当发现火嘴及长明灯均熄灭情况下，没有用吹扫蒸汽赶净炉膛内瓦斯就点火，这是严重违章操作；

(2)、管理不善，长明灯堵死熄灭后没及时处理；

(3)、操作工调节仪表时幅度太大；

(4)、瓦斯流控阀故障。

1.33 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之二

1.33.1 事故经过

91年12月14日8：20分，F101温度在自控状态，由于测量信号失灵(超程)，此时瓦斯流控表输出信号自动回零，导致炉子熄火。现场检查结果是火嘴及长明灯均熄灭。8：30按规程重新点火正常，温控置于手动操作。8：45瓦斯流量信号又出现超程现象，操作员快速将瓦斯流量降低，炉子温度又直线下降，班长派人到现场检查，发现火嘴已熄灭，长明灯还有小火(火焰长度只有几厘米)。在现场检查人返回操作室准备通知点火的同时，室内有一操作员已调节仪表，结果发生闪爆。

1.33.2 原因分析

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两次熄火都是因为瓦斯流量变送器假信号引起。第一次是仪表自动调节；第二次是人为降瓦斯量。后来检查发现瓦斯流控阀象上次闪爆一样，有用信号范围只有2.5mA，以致于在第二次人为降瓦斯量时，由于降的幅度太大而引起熄火。闪爆的原因也是因为调节幅度大，而造成阀突然全开，大量瓦斯进入炉膛，由于长明灯火焰短，未引燃，当达到爆炸极限时，长明灯才起到了点火作用而引起闪爆。

1.33.3 主要原因

(1)、在发现炉子熄火后未及时关手阀，操作工配合不密切，在检查未得到结果时，轻易调节仪表；

(2)、仪表失灵，判断不准确；

(3)、长明灯不畅通；

(4)、控制阀故障。

1.34 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之三

1.34.1 事故经过

92年11月31日，由于调节幅度过大，12：03操作员发现F101炉膛温度下降，由530℃下降至490℃，班长立即到现场检查，发现火嘴及长明灯均熄灭。马上动手关闭火嘴前手阀，但未全关完就发生闪爆。

1.34.2 原因分析

由于调节过猛使瓦斯量突然减少造成火嘴熄火。当时燃料是拨头油和液态烃，组分主要含C3和C4，而该组分在480～490℃条件下能产生自燃，所以当炉子熄火，而瓦斯未切断时，炉子炉膛中瓦斯浓度达到爆炸极限产生自燃闪爆。

1.34.3 主要原因

(1)、操作员未吸取前两次事故的教训，调节仪表时幅度过大；

(2)、控制阀不好用，未得到及时解决；

(3)、瓦斯含有固体物质，至使长明灯经常堵塞未引起足够重视。

1.35 九江石化铂重整装置F101闪爆事故之四

1.35.1 事故经过

93年6月25日8：30分，F501温度开始下降，9：30炉出口温度由290℃降至240℃，瓦斯流量几乎为零。在这期间，操作工用了各种手段提温，但未奏效，后请仪表工检查仪表，发现调节系统信号在5mA时瓦斯流量不变，但达到7mA时，瓦斯量达最大，这样在15分钟内试了三次，后来当仪表工到现场正要检修控制阀时，发生闪爆。闪爆后检查炉子火嘴，只有两个火嘴工作，而另一火嘴及长明灯都熄灭，而且手阀又未关。

1.35.2 原因分析

当瓦斯量较小时，由于分配不匀，三个火嘴中已有一个火嘴自行熄灭，且长明灯未点，后因几次大幅度调节仪表造成瓦斯过剩，在炉子对流室积聚，当达到一定浓度时发生爆炸。

1.35.3 主要原因

(1)、操作工在调试瓦斯流控时调节幅度大，未认识到其危险性；

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(2)、温度不正常时，未到现场认真仔细进行检查；

(3)、长明灯不着；

(4)、仪表控制系统故障。

1.35.4 以上F101四次闪爆的主要因素分析归纳

(1)、操作员经验不足，安全意识不强，违章操作；

(2)、不重视现场检查火嘴燃烧状况，盲目调节仪表，幅度过大；

(3)、炉用长明灯管理不细，瓦斯管理不健全；

(4)、仪表及瓦斯控制阀故障率较高。

1.36 加热炉回火伤人事故之一

1.36.1 事故经过

1968年开工时，兰州炼化铂重整装置重整预加氢加热炉回火烧伤2人。

1.36.2 事故原因

加热炉前火嘴阀门关不严造成的；检查不细，没有发现阀漏问题。

1.36.3 事故教训

检修时将多个阀门同时拆卸大盖、阀芯，安装时混乱装，并不清楚每个阀门阀盖、阀芯是否配套，是否经过试压合格，不懂设备、配件使用知识，应加强这方面知识的学习与提高；检修阀门应该拆一个、装一个，用简单方法进行试漏；将阀关死，阀门入口倒入水检查是否泄漏；立式圆筒炉点炉经验少。

1.37 加热炉回火伤人事故之二

1.37.1 事故经过

1973年7月，某重整装置一女司炉工手持火把走近加热炉准备点火时，在场的领导见其未戴工作帽、手套，接过火把走近加热炉代其点火时，加热炉回火烧伤2人(其中一名女同志)住院。

1.37.2 事故教训

停工检修中，加热炉火嘴前阀门、控制阀上下游阀、副线阀未换盘根，未加油活动，阀门开关很紧，关不动而误认为阀门关死；点火前准备不足，开关阀门的阀扳手不在现场；点火时，防护用品工作帽、手套未配戴整齐。操作工要随时穿戴好防护用品，做好准备，应付各类事情的随时发生。

1.38 加热炉回火伤人事故之三

1.38.1 事故经过

1975年，某重整装置开工点加热炉时，炉401发生回火，烧伤2人住院。

1.38.2 事故原因

炉401顶辐射板螺杆震断，辐射板掉下，压在加热炉火嘴上；炉401对流室内保温裂开大口。

1.38.3 事故教训

平时对加热炉零配件要做到心中有数，对泄漏的阀门作计划停工时置换，要做到加热炉炉

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膛吹汽、点火、开瓦斯三者要配合好，必须做到先放火把，后开瓦斯；炉膛必须吹扫干净；吹扫时，将控制阀后的瓦斯液体一起吹扫干净，管线内不存在液体。

1.39 加热炉回火事故之四

1.39.1 事故经过

1982年，某重整装置进行加热炉点火时发生炉401回火

1.39.2 事故原因

炉401对流室内保温层脱落严重，堵塞对流室，炉401烟囱抽力不足；炉401对流室外西南上角加固斜角钢焊口断裂。

1.39.3 事故教训

点火前，炉膛用蒸汽吹扫干净，不存在可燃气体，长时间停炉，吹扫时间15分钟以上，间断停炉吹扫时间5分钟以上；火把要用石棉绳绑好，油要多、火要大、着火时间要长，加热炉风门关小，防止负压抽灭；火把要放在火嘴上，先开火嘴阀，后开控制阀副线，要观察控制阀后瓦斯压力表的瓦斯压力变化；其他非点炉人员要远离现场，坚守自己的工作岗位。

1.40 加热炉回火伤人事故之五

1.40.1 事故经过

1991年5月15日，某厂重整装置第十一周期开工。根据开工要求，对脱戊烷塔201和蒸发脱水塔102进行升温脱水。塔201中油由于含水较多，汽化后造成塔底循环泵203半抽空状态，岗位人员将重沸炉205出口温度由150℃降至115℃。另一台加热炉(塔102底重沸炉)由于泵105(塔102底循环泵)抽空而进行熄火。7：15分当班(二班)司炉岗位操作人员检查炉205时，炉内一个火咀燃烧情况良好，而后没有检查燃烧情况。7：45分接班后，四班司炉人员按开工要求调整塔102、塔201操作，同时对炉102、炉205(此时炉205已自行熄火)进行点火。点好炉102后再点炉205，当点火棒放入炉205点火孔后，立即发生炉205回火爆炸，造成一人手背、脸部灼伤。

1.40.2 事故原因

岗位人员检查不细，交接不清；巡回检查和交接班制度执行不严。

1.41 重整炉出口法兰着火事故

1.41.1 事故经过及处理

93年6月10日，九江石化铂重整装置重整循环氢压缩机因假振动信号而自停，当班班长立即组织紧急停工(因同一个班3h之前，因同样原因已停一次)，在切断进料半小时之后，突然发现重整第一加热炉出口集合管法兰处着火，操作员发现后，立即用手提灭火器将其扑灭。

1.41.2 事故原因

灭火后检查发现着火点没有任何设备缺陷，对操作压力及温度记录分析，其着火原因是加热炉熄火后，重整进料泵未及时停，使第一加热炉温度急剧下降，而压力则比原操作压力上升0.1MPa，导致炉出口集合管法兰泄漏，漏出的介质遇空气自燃而致。

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1.42 处理堵塞管线引起人烧伤事故

1.42.1 事故经过

79年3月29日，抚油二厂重整车间白土塔进料线堵塞，卸下后仍处理不通，使用火焊的火焰对准管线口进行直接烧焦．因管线中存有油气，便轰的一声，浓烟及火焰从管线中喷出，当即把火焊师付脸部烧伤。

1.42.2 事故教训

因处理此管线需要精馏单元停工，为尽快开工，便急于处理，放松了安全观念，引发了人身事故。之后，我们预制了这段管线，当运转的管线堵塞时，便停工卸下堵塞的管线立即更换预制好的管线，堵塞的管线不再处理了。

1.43 预加氢催化剂自燃事故

1.43.1 事故经过

86年7月2日，抚油二厂重整车间重整装置停工后，准备预加氢催化剂再生。将再生空气盲板卸下后，虽然再生空气的阀门关着，但阀门内漏，空气窜入预加氢反应器中，使预加氢催化剂自燃。

1.43.2 事故教训

在卸再生空气盲板之前，先检查再生空气阀门是否内漏，若内漏，应首先处理好后，再卸再生空气盲板。

1.44 炉膛气体未分析点火爆炸伤人事故

1.44.1 事故经过

1967年11月，某重整装置检修后开工，因重整加热炉瓦斯阀门内漏，炉膛充满可燃气，操作工点火违章作业，没做炉膛气体爆炸分析就点炉，当明火接触炉火嘴时，轰的一声巨响，炉膛爆炸，炉底震塌，操作工躲闪不及，面部烧伤住院。

1.44.2 事故教训

要严格执行操作规程中规定的“点炉前取炉膛气样作爆炸分析”。搞生产且不可怕麻烦，图省事抱侥幸心理，迟早要出大事故。

1.45 加热炉炉膛爆炸事故

1.45.1 事故经过

1989年10月12日下午14：15分，乌石化重整车间炉102炉膛内发生爆炸，使炉102保温衬里脱落，防爆门四处冒黑烟，响声震耳。

1.45.2 事故原因

操作工在巡检时没有定期将容501内的凝缩油切除，加上风门调节不当，使燃料燃烧不完全，过剩空气系数过小，因此造成炉102炉膛爆炸。

1.46 扫线动火互不联系造成爆塔事故

1.46.1 事故经过

1987年4月18日，重整装置检修接近收尾，车间安全员带领工人处理塔201液面计导管堵头漏，补焊。工艺主任在泵房用蒸汽吹扫油线往塔内试通，主任和安全员互未联系，扫线

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