风塔工艺流程

风塔制作工艺流程

原材料入厂检查 下料 坡口加工 卷板 纵缝焊接 回圆 组对 环缝焊接 内件点焊外观处理 打砂喷漆 内件安 发货 一、原材料进厂检验：

按照项目名称、材质、规格不同分别标识，并做好相应的检验记录。检查合格后把材料摆放在料场入库。 二、下料和坡口加工：

1、数控下料前根据技术部下发的《钢板定额表》对所下料的钢板进行核对，主要包括：出厂标识是否清晰、材质、规格、钢板的表面质量等，核对无误后方可下料。

2、切割前对数控设备、切割小车、输气管道等检查是否有漏电、漏气等安全问题。 3、数控切割前为了确认程序的正确性，首先进行空跑一遍，确认无误后开始切割。

4、切割过程中，应注意切割嘴头的弧形线和切割后的质量、风沟深度、光滑度、垂直度等。 5、切割完成后，进行标记移植（板角200mm左右），对板件进行自检、专检，合格后进行下道工序，并做好相应的检查记录。根据钢板的厚度和炉批号的不同做好相应的取样并做好标识。

6、坡口加工时，操作者应按照技术下发的转换图纸进行施工，确保钝边、坡口角度、风沟

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深度、光滑度等均符合图纸要求。坡口角度：±2钝边；±1mm； 风沟深度为：≤0.5mm ；光滑度美观等。

7、割嘴与板厚的关系及压力情况；2#切割板厚：10~20mm ，3#切割板厚：20~40mm, 4#切

割板厚：40~60mm,５#切割板厚60~100mm，６#切割板厚：100~150mm,７#切割板厚：150~180mm，氧气压力为：0.7，乙炔压力为：0.025～0.035。具体见对照表1。 对照表1： 割嘴号 １# ２# ３# ４# ５# ６# 割嘴直径 ０．６ ０．８ １．０ １．２５ １．５０ １．７５ 切割厚度 ５～１０ １０～２０ ２０～４０ ４０～６０ ６０～１００ １００～１５０ 切割速度 ７５０～６５０ ６００～４５０ ４５０～３８０ ３８０～３２０ ３２０～１５０ ２５０～１６０ 氧气压力 乙炔压力 切割口宽 ０．７ ０．７ ０．７ ０．７ ０．７ ０．７ ０．７ ０．０３ ０．０３ ≤１ ≤１．５ ０．０３５ ≤２ ０．０３５ ≤２．３ ０．０３５ ≤３．４ ０．０３５ ≤４ ０．０３５ ≤４．５ ２．０ １５０～１８０ １６０～１３０ ７# 8、数控下料自检、互检、专检、公差要求为:

三、卷板和回圆质量要求：

１、样板制作，内卡样板长度不小于８００ｍｍ，放样制作时剪切要精确。

２、在保证安全的前提下，卷板压头时直边做到设备极限，并不大于１５０ｍｍ，压头又能大于内卡样板间隙３ｍｍ，保证回圆质量，纵缝不准出现凹腚、撅嘴现象。

３、钢板两端压完头后，整体卷制，整体卷制不能低于２遍。成型后保证，错口≤１ｍｍ，错边≤０.５ｍｍ。卷板完成后，组对纵缝要注意，组对间隙≤２ｍｍ，与法兰连接的筒体，保证与法兰口平齐。两端引弧板厚度，同单节厚度。

４、回圆要求样板长度８００ｍｍ，样板与筒体接触时，间隙不能大于２ｍｍ，纵缝焊道两侧不能出现凹凸现象，且圆滑过渡，回圆时垫板不能伤及母材，产生压痕。

５、注意事项：①、压头前打磨坡口②、卷板时垫好木块，不能划伤母材，③、切割引弧板，预留２ｍｍ，余量，用磨光机磨去。④、回圆完成后，单节两侧用木头塞住且单节与单节之间空隙要大于１00ｍｍ。 打磨纵缝坡口

２０ｍｍ打磨区

四、纵缝焊接

１、按照项目焊接工艺要求，进行施焊“注意”焊接电流、电压、速度、配比度要准确，内口焊接时，多层多道的焊接排列顺序的位置要准确，偏差不大于１ｍｍ，焊接后焊道要平直，弯曲度不允许超过２ｍｍ，焊道成型要圆滑过渡，两侧熔合线要平直，焊接高度为：1±0.1b，（b为焊道宽度）；焊道不能低于母材。两端焊接时，注意调节电流、电压、焊速、不能出现端部断裂，或者是气刨完成后，用手把焊，把两个端头１００ｍｍ左右焊接一遍，保证不出现裂纹。

２、内口焊接完成后，外口气刨清根要注意，深度、直线度、宽度、两端引弧板要清沟成于母材同深、同宽。气刨完成后，把焊缝两边２０ｍｍ左右打磨出金属光泽，把引弧点、表面铁屑，清除干净，方可施焊。焊接过程中注意焊道成型，要圆滑且不能低于母材，直线度要满足要求。

３、焊接完成后，吊装单个筒节时注意保护母材，不能发生碰撞、划痕等现象。筒节存放时，注意筒节之间的间隔，间距不小于１００ｍｍ，要排列整齐且用木块垫好。

４、纵缝气刨时注意，气刨深度清除到内口焊接熔接处≤１.５ｍｍ，防止未焊透，焊接时焊丝与焊缝的偏移要≤１ｍｍ，防止焊偏。

焊道的直线度，首先把“内”轮找正对准焊接区外，再把焊接轨道找正，使焊扎焊丝对准焊缝，焊接过程中轻微调节、防止出现弯曲。 五、组对：

１、筒体旋转过程中注意成品保护，防止母材划伤，吊车应先检查钢丝绳、钩子的安全性。 ２、打磨单个筒节的坡口处时，要清除氧化铁、铁锈，打磨出金属光泽，范围如图：

打磨区

坡口周围２０ｍｍ处

３、组对先按照项目名称找出排版图，根据排板图的要求找出组对基准点，并自检、互检，完成后开始组对，组对错边量按照工艺要求，板厚的１/４，且≤１.５ｍｍ，不同板厚的筒节组对，错边量为两板之差加１.５ｍｍ。例如：Ａ１筒节和Ａ２筒节，若Ａ１筒节往外错口，那么周围筒节都要往外错口，不能往内错口。防止塔筒偏心，以此类推每道口组对完，余下组对吊线大口，就最后一节加上法兰。

ＯＯ

４、组对吊线大口时应先把１端用线坠吊出１８０方位画点，再把另一端吊出１８０画

Ｏ

点。同样另外相接的一头也要吊出１８０画点最后碰点按照图纸进行组对，最好分为４等分。图如下：

线坠

点碰点组对 用盘尺找出两边弧长相等，

调整线钱画点

用盘尺分为２份取中 间点画点。

５、组对完成后自检、互检、专检，要求焊道封口点焊时不准在焊缝以外引弧，必须在焊缝两边５ｍｍ以内引弧，不准用刀把、销子等辅助工具强行组对，不准点焊挡板等其它组对卡具，不准用大锤、铁棒等敲击筒体，防止伤及母材，可用千斤顶焊支管的方法来调整错边，也可用集压方法和组对机组对如图：

千斤顶方法 集压法

线坠 检查吊整体线坠方法

线坠偏移为２ｍｍ合格

盘尺与测距仪 盘尺必须加公斤 秤使用

检母线公差为≤３ｍｍ 检同心度公差要求≤２ｍｍ

每一段筒体必须焊前检查完成，焊后再检查一遍。

６、法兰与单个筒节组对时，要按照图纸工艺要求，把法兰分成４等份，（也就是4个度数的中心线），按照排板图的要求把该段的台数、段数以及编号用钢印打在法兰的度数线上（即4个中心线上）再进行组对。组对完成后，焊前要对法兰进行平面平面度检测，合格后方可焊接。

六、基础座的组对

１、基础座下法兰的组对；首先按照排板图下法兰的尺寸，按照直径的大小在地面上画圆。将下完料的下法兰放在样板上，把6块板拼接成一个法兰，拼接时把下法兰直径加大２毫米，为焊接收缩余量。

２、焊接下法兰；先对焊缝做好防护措施，为了防止变形，在焊接内侧３遍后在外侧清根，清根完成后，进行打磨，磨出焊接区的金属光泽。每焊完２遍进行翻个，防止焊后变形。 ３、下法兰与筒体组对；组对前先根据排板图的要求对下法兰钻孔，然后把下法兰需要与筒体组对的区域打磨出金属光泽。再根据图纸上筒体的直径在下法兰上划出直径大小。最后把筒体放在画好的圈上。一定注意纵缝的方位。开始组对点焊内外口，组对完成后报检，合格后进入下道工序。

４、基础座下法兰焊接：焊接顺序应先焊内口３遍，然后气刨清根，清根时要清干净，清出内口焊接熔焊部位。再外口焊３遍，然后内口焊平，再外口焊平。在焊接过程中，焊完一遍，要用铝合金方管对下法兰卡平。通过内外焊接来保证法兰的平面度，焊完后下法兰的不平度不能大于３ｍｍ。如图：

３ｍｍ

５、基础座上法兰组对；组对上法兰时，首先把筒体坡口处的氧化皮打磨干净，然后按照图纸要求，找出法兰孔对中还是跨中，算出中心线与筒体纵缝之间的距离。组对完成后，焊前进行法兰平面度检测，测评合格后进入下道工序。

６、基础座上法兰焊接，首先焊接内口，内口焊完３遍后开始外口气刨清根，清根时要注意深度，清到内口的熔接区不大于２ｍｍ。清根完成后要把焊缝中心两边各２０ｍｍ处打磨出金属光泽，然后再进行外口焊接。外口焊完后再进行内口焊接。注意焊接过程中，要用铝合金方管来测量法兰的内外翻，焊后保证法兰内翻为<１ｍｍ。 七、环缝焊接

1、首先要保证焊接的一次合格率。焊后的内在质量和外在质量关键在于清根气刨上，气刨深度与反面的熔接尺寸决定焊后的内在质量，气刨的宽窄、深浅、弯曲决定着焊道的外在质量。所以焊缝气刨是非常重要的一道工序质量，如图：

气刨 气刨

2、外口封底；通过外口封底来加强操作者的电焊根基，从而达到自身的手把提升能力，电焊引弧要从焊缝两侧5mm处，这样气刨清根可以清去引弧点，从而达到焊道成型美观。焊道接头要控制在30~50mm，焊后用磨光机打磨光滑，与焊道的高度、弧度相同，打磨时不能低于母材或伤及母材。

3、内口的焊接；首先检查电路是否有漏电、破皮现象，接地线是否紧固。焊剂是否烘干，是否按照焊接工艺的要求进行施焊。

焊接时注意焊机机头的焊丝与焊缝中心偏移不能≥1mm,防止焊偏造成焊后未熔合，探伤不合格，操作者对焊机调整时应微调，调整幅度过大容易造成焊偏，导致焊后返修。加强个人注意力焊接坡口的焊缝注意，第一遍焊接电流不要太大、太快。防止焊后裂纹。焊出500mm，时应敲去药皮，检查焊道的焊接质量，焊道成型、圆滑度、保证焊完后外观，内在，质量是合格的。一次合格率达到99%。

4、外口的焊接，根据板厚工艺要求，清根深度来确定。焊接遍数，焊接时应保证清根余留2mm，熔通与内焊道金属，融为一体不能出现，气孔、夹渣、未熔合现象。

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