引风机检修文件包 - 图文

佛山市三水恒益火力发电有限公司 文件编号 版 次 第 版 引风机检修文件包 编写 姓 名

日 期 姓 名 审核 日 期 姓 名 批准 日 期 版 次：第1版 序号 名 称 检修文件包清单 类 别 检修计划 主要检修项目 工作许可 页码： 页 码 □1 检修工作任务单 修后目标 质检点分布 验收人员 设备基本参数 设备检修所需图纸与资料 设备修前状况 人员准备 □2 修前准备卡 工具准备 工作票准备 材料准备 备件准备 施工现场准备 □3 □4 □5 □6 □7 □8 检修危险源控制 检修环境因素控制 检修工序卡 质量监督点签证单 检修技术记录卡 设备试运记录单 危险源、控制措施 环境因素、影响、控制措施 检修工序、质量标准、验收级别及签字 A、B版 试运行程序及措施、参数记录、试运行记录 主要工作内容总结 目标指标完成情况 □9 完工报告单 主要材料备件消耗统计 修后总体评价 各方签字 □10 □11 □12 文件包修改记录（可选） 不符合项处理单（可选） 项目调整申请单（可选） 版 次：第1版 设 备 名 称 检 修 计 划 主 要 检 修 项 目 设备检修类别 计划检修时间 费用渠道 1、检修工作任务单 引风机 设备代码 页 码： □A级检修 □B级检修 □C级检修 □消缺 年 月 日 至 年 月 日 计划工日 □机组大修 □维修 □技改 □科技 □其他 工 作 许 可 1. 拆卸风机大盖 8.叶轮装配 2. 解体前检查 9.中间轴半联轴器装配 3. 风机转子的拆卸 10.联轴器找正(电机校中心) 4. 轴承箱的解体 11.油系统各部件的检修 5. 解体后清理检查测量 12.机壳、整流导叶、扩压器、进口挡板的检6. 风机的组装 修 13.回装风机大盖 7.主轴承箱组装 □ 需单独办理工作票 □ 热机工作票 □热工工作票 □电气第一种工作票 □电气第二种工作票 □ 电气继保工作票 □该设备所属系统办理工作票，不需单独办理工作票 □ 其他工作许可条件 □ 动火工作票 □脚手架 □拆除保温 □封堵打开 □ 围栏设置 □安全网 □易燃气体浓度检测 □其他 特殊 要求 修后 目标 1.外观整洁 2.系统工作正常、可靠 W点 W-1 W-2 W-3 工序及质检点内容 □拆卸风机大盖 □解体前检查 □风机转子的拆卸 □轴承箱的解体 □解体后清理检查测量 □风机的组装 □电机油系统的检修 □机壳、整流导叶、扩压器、进口挡板检修 回装风机大盖 试运行 3．无异声 4．各部件振动值在标准范围内 H点 H-1 H-2 H-3 H-4 H-5 工序及质检点内容 □ 半联轴器装配 □ 叶轮装配 □ 中间轴半联轴器装配 □ 联轴器找正(电机校中心) □ 质 检 点 分 布 W-4 W-5 W-6 W-7 W-8 W-9 W-10 验 收 人 员 一级验收：班组，二级验收：设备部，三级验收：生产技术部。 生产技术部锅炉主管： 设备部机械分部锅炉主管： 锅炉班组设备负责人： 版 次：第1版 1、设备基本参数 □ 设备名称：引风机 □ 安装位置：锅炉0米 □ 设备型号：HU26650-22 □ 制造厂家：成都电力机械厂 2、修前准备卡 页码： □ 基本参数：转速:745r/min ， 电机功率5800KW，两级叶轮，每级22个叶片，叶轮直径3350mm， 全压：5680Pa 流量：1850400m3/h 转速：745r/min 2、设备检修所需的图纸与资料 序 号 a) b) c) d) e) f)

图纸名称 AN 系列轴流式通风机使用说明书及图纸 图纸编号 版 次：第1版 3、设备修前状况 2、修前准备卡（续） 页码： 检修前交底（设备运行状况、历次主要检修经验和教训、检修前主要缺陷） 4、人员准备 序 号 （1） （2） （3） （4） 版 次：第1版 工作组人员姓名 工 种 □ □ □ □ 检查结果 页码： 备 注 2、修前准备卡（续）

5、工具准备 序 号 1） 2） 3） 4） 5） 6） 7） 8） 9） 10） 11） 12） 13） 14） 15） 16） 17） 18） 19） 20） 21） 22） 23） 24） 25） 26） 27) 28) 29) 30) 31) 32) 33) 34) 35) 36) 37) 工器具名称 敲击扳手 敲击扳手 敲击扳手 敲击扳手 梅花扳手 电吹风 深度尺 内径千分尺 千分尺 外径千分尺 砂轮机 套筒扳手 游标卡尺 扁铲 錾子 塞尺 管钳 平锉、半圆锉、三角锉 平面刮刀 三棱刮刀 手枪电钻 锯弓 大锤 内六角 手电 尖嘴钳、克丝钳 活扳手 梅花扳手 梅花扳手 套筒扳手 手锤 铜棒 手拉葫芦 钢丝绳、吊环、卡具 撬棒 钢丝刷 百分表及百分表座 工具编号 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 检查结果 S46 S36 S55 S75 0～200mm 0～25mm 275～630mm 150mm 500mm 200mm、350mm 6mm、8mm、10mm 6mm、8mm、10mm 14mm～17mm 17mm～19mm 2T/5T 备 注 版 次：第1版 5、工具准备 序 号 工器具名称 38) 39) 40) 41) 42) 43) 44) 45) 46) 47) 48) 49) 50) 51) 52) 53) 54) 55) 56) 57) 58) 1） 2） 3） 4） 5） 6） 卷尺 剪刀 焊接装置 切割装置 空油桶 扭矩扳手 安全照明工具 转子专用支架 张拉千斤顶 螺栓 螺栓、螺母 接头、接管 螺母 导向盖 拉杆 均力片 顶盖、垫头 密封片 压板 垫圈 接头、快速接头 2、修前准备卡（续） 工具编号 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 检查结果 页码： 备 注 5m 0－250KN QFZ60-20 M20*35 M36 M52*3 6、工作票准备 热机工作票（编号： ） 热工工作票（编号： ） 电气第一种工作票（编号： ） 电气第二种工作票（编号： ） 电气继保工作票（编号： ） 动火工作票（编号： ） 7、材料准备 序 号 1） 2） 3） 4） 5） 6） 棉丝 塑料布 苫布 煤油 抹布 材料名称 螺栓松动剂 检查结果 □ □ □ □ □ □ 序 号 14） 15） 16） 17） 18） 19） 材料名称 氧气 乙炔 松木杆 生料带 铅丝 锯条 检查结果 □ □ □ □ □ □ 版 次：第1版 7、材料准备 序 号 7） 8） 9） 10） 11） 12） 13） 序 号 1） 2） 3） 4） 5） 6) 7) 8) 9) 10) 11) 12) 13) 14) 15) 16) 17) 18) 19) 19) 20) 21) 22) 23)

砂布 白铅油 石棉绳 密封胶 二硫化钼 电焊条 备件名称 叶片 轴套 轴端盖 套环 隔套 向心推力轴承 向心滚子轴承 双耳止动垫Ⅰ 压盘 密封圈 轴承盖 轴承壳 隔圈 双耳止动垫Ⅱ 内外接头 盖 弹性园柱销 O 型密封圈 O 型密封圈 J 型密封圈 高强度螺栓 高强度螺栓 高强度螺栓 导叶装配 材料名称 石棉垫 2、修前准备卡（续） 检查结果 □ □ □ □ □ □ □ 检查结果 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 序 号 20） 21） 22） 23） 24） 25） 26） 序 号 31） 32） 33） 34） 35） 36) 37) 38) 39) 40) 41) 42) 43) 44) 45) 46) 47) 48) 49) 50) 51) 52) 53) 54) 材料名称 胶皮垫 拉铆钉 钻头 备件名称 密封圈 向心球轴承 向心球轴承 球面导轮 导向轴 隔圈 销轴Ⅱ 销轴Ⅰ 自润滑轴承Ⅰ 自润滑轴承Ⅱ 蝶形弹簧 弹簧垫圈 球面球轴承 转轴 控制环 调节垫圈 连杆 铰座 紧定螺母 可更换后导叶 迷宫密封 油泵 油泵联轴器 反冲胶圈 页码： 检查结果 □ □ □ □ □ □ □ 检查结果 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 8、备件准备 版 次：第1版 8、备件准备 序 号 24) 25) 26) 27) 28) 29) 30) 轴 轴承隔圈 中间衬环 蝶形弹簧 垫圈 轴承座 臂板 备件名称 □ □ □ □ □ □ □ 2、修前准备卡（续） 检查结果 序 号 55) 56) 57) 58) 59) 60) 备件名称 单向阀 油脂油嘴 冷却水阀门 水流指示器 油管阀门 SPL 双筒网片 式过滤器 页码： 检查结果 □ □ □ □ □ □ 9、施工现场准备 序 号 1） 2） 3） 4） 5） 6） 7） 8）

在MIS上办理工单 在MIS上办理隔离单 联系相关其他专业人员 设备退出运行 检修人员已做好准备 工、机具准备齐全 检修电源、水源、气源已接通 备品备件已备好 现场准备项目 检查结果 □ □ □ □ □ □ □ □ 版 次：第1版 序 号 作业步骤 办理工作票 □1 3、检修危险源控制 危险源 安全措施遗漏 可能造成的危害 页码： 现有的控制措施 人员烫伤、设备损坏 1、 工作许可人和负责人共同到现场检查安全措施已正确执行。 2、 工作票上签字才允许开工 烫伤 着装要符合工作要求 □2 作业组成员的着装要符合工作要求 安全交底 着装不符合要求 □3 电动工器具配用漏电保护器 安全交底不明确 漏电等 人员、设备损伤 各作业过程作业组长要进行安全交底，做好危险预想 电动工器具要配用漏电保护器，照明灯要做到人走灯停 人员伤亡 □4 □5 检查设备双重编号 设备不明确 人员伤亡、设备损坏 认真检查设备双重编号，严格执行危险因素控制卡 拆卸轴承 □6 准备工器具 □7 高空作业 □8 准备现场 □9 操作不规范 打伤、挤伤 拆螺栓时防止扳手脱落伤人 工具不合格 人员坠落、摔伤、触电 工作前进行认真检查，不完整的工具不准使用 高空坠落 人员伤亡 高空作业应使用工具带、安全带或防坠器 准备工作不 健全 损坏地面、碰伤 设备、人员坠落 1 确定检修区域设临时围栏 2 地面铺设塑料布、胶皮 3 下缸两侧铺设架板及防护围 栏 □10 □11

版 次：第1版 序 号 活动/产品/服务 车间内使用 □1 4、检修环境因素控制 环境因素 噪声 涉及部门 锅炉 状 态 异常 时 态 现在 页码： 环境影响 噪声 现有控制措施 戴耳塞 电动工器具使用 机械打磨修理过程中产生的大量烟尘 机械转动产生的噪音 锅炉 异常 现在 大气 必要时戴口罩及防护眼镜 □2 锅炉 异常 现在 噪声 佩戴防噪声耳塞 煤油使用 有毒有害气体挥发 锅炉 异常 现在 大气 □3 使用后排 放 □4 锅炉 异常 现在 水体 加强管理，规范操作，必要时戴防护用品。 对有废油进行回收，集中处理 □5 □6

版 次：第1版 序 号 1、切断电源 2、拆卸风机大盖 5、检修工序卡 检修工序步骤及内容 页码： 质量标准 质检点 W1 「警告」：安全、质量注意事项 2.1、拆除围带紧固螺丝，并将围带拆下或移离大盖。 □1 2.2、拆引风机大盖水平法兰螺丝和定位销，并放好。 2.3、借助顶开螺钉将风机大罩上半部顶起。 2.4、联系起重工借助钢丝绳及内机顶部的手动葫芦将风然后横向移出，放至安全地点并用木制垫片垫好，为防止大盖变形，大盖表面禁止承受外力冲击。 3、解体前检查 □2 3.1、检查叶片顶部与外壳之间的径向间隙(径向间隙:10mm～3mm)。 3.2、检查静叶片实际开度与机外指示是否一致。 3.3、检查风机内部可见各部件有无明显失效现象。 4、风机转子的拆卸 4.1、拆除连接轴前端保护芯筒，吊出芯筒。 4.2、卸下短连接轴两端螺栓, 拆除短连接轴。 4.3、拆除联轴器螺栓,取下叶轮固定螺栓，用 M20×100螺栓顶丝顶□3 下叶轮，吊出叶轮，并妥善保管。 4.4、将冷风罩管路拆除，取下风管。 4.5、拆除轴承箱紧固螺栓将轴承箱吊出。 4.6、拆去前后冷却空气罩, 松开全部管路和测量管线，撑住轴承组。 4.7、拆去与机壳芯筒相连的螺钉, 然后将轴承组吊离机壳。 4.8、将轴承组移送至检修工场 5、轴承箱的解体 5.1、拆除轴承箱端盖螺栓，拆下轴承盖。 □4 5.2、按照气流方向, 将轴与轴承内圈及其隔环一起从轴承箱抽出。 5.3、用液压工具和拉拆工具拆卸外圈。 5.4、松开主轴上的锁紧螺母拆下全部轴承。 5.5、拆下的零部件摆放整齐并妥善保管。 6、解体后清理检查测量 6.1、将拆下来的零部件用柴油清洗。轴承滚道及滚珠无 6.2、轴承用煤油清洗，有污垢和铁锈杂物要用铲刀清除干净。轴承滚道及滚珠无蚀斑、麻点、磨损、划痕，游隙≤0.10mm 否则更换。 6.3、检查引风机后导叶的磨损情况，有磨损的要进行更换。后导叶□5 磨损不得超过原厚度的 1/3 6.4、若要更换后导叶，则要一片更换完毕后再更换下一片后导叶，不得同时进行。 6.5、检查入口调节挡板是否有损坏现象，有损坏的要进行处理 6.6、检查调节挡板的连接组件及轴承，发现缺陷及时处理或更换。 6.7、检查引风机机壳有无磨损，脱焊。 W5 W4 W3 W2 版 次：第1版 序 号 超过原厚度的 1/3 5、检修工序卡（续） 检修工序步骤及内容 页码： 质量标准 质检点 6.8、检查支撑管有无磨损，发现问题要及时解决。支撑管磨损不得□5 6.9、检查冷却风机及三通阀是否完好，应无卡涩现象。 6.10、检查冷却风机入口滤网是否堵塞，应无杂物及损坏。 7、风机的组装 7.1、轴承应防潮和不得弄脏, 轴承的原有油脂涂料应用干净煤油洗去, 不准使用压缩空气! 轴承洗净后必须上油。轴承在干净油内加热至 80～100℃进行热装。 7.2、滚动轴承绝对不准使用强力装配: 不准敲打外圈或轴。 7.3、滚动轴承装配时, 通常应将内圈和外圈铳有文字的一侧装在同一侧, 并朝着热装滚动轴承的轴伸出端。 7.4、滚动轴承装上以后, 应涂上前面所提到的润滑剂,并将其装入轴承箱。 □6 7.5、在装配轴承盖以前, 用手盘轴并检查滚动轴承和轴承架是否随轴转动。 7.6、最后, 注入润滑脂, 直至润滑脂开始从出油管泄出为止。 7.7、主轴清理干净，无毛刺及凹凸不平现象。 7.8、轴承箱油室内外清洗干净，检查无砂眼、裂纹，箱体内油路畅通，压力油喷嘴无阻塞。 7.9、检查轴承内外套、珠架、珠子吴裂纹、麻坑、重皮锈迹、过热等缺陷，非滚道上的麻坑、锈迹面积不大于1mm 时可以使用。 7.10、轴颈与轴承内径配合紧力应为 0.01～0.03mm。 7.11、测量轴承径向游隙，并做好记录，不大于 0.2mm为合格。 7.12、轴承安装时加热温度为 90～100℃，平稳地套。 在轴上，装上夹子，打紧并帽，待轴及轴承冷却后再打紧一次 7.13、将轴及轴承装入轴承箱。 7.14、将 3 根涂有二硫化钼锂基脂的铅丝粘在轴承外圈上 7.15、盖上轴承侧盖并拧紧螺丝，使铅丝压缩。 7.16、松开轴承侧盖螺丝取出被压缩的铅丝。 □6 7.17、测量 3 根铅丝的厚度并计算其平均值。 7.18、根据如下要求厚度配制纸垫。 7.19、轴承推力间隙，负荷侧侧盖与轴承间隙为 1.5～2.0mm，反负荷侧侧盖与轴承外环间隙为 0.300.40mm。 7.20、侧盖及轴承箱结合面应清理干净，涂满密封胶，上紧侧盖。 7.21、轴承箱各处连接面、油管口不能有泄漏现象 8、半联轴器装配 □7 8.1、联轴器对轮应完好无裂纹、变形现象。 8.2、清理轴与联轴器孔，轴与孔的紧力为 0.02～0.03mm（H7/m5）。 □8 9、叶轮装配。 9.1、将转子运到现场就位，轴承箱找正，紧固螺丝。 H2 H1 W6 W5 版 次：第1版 序 号 5、检修工序卡（续） 检修工序步骤及内容 页码： 质量标准 质检点 9.2、叶轮经检查无缺陷。 □8 9.3、与拆卸工序相反，上紧叶轮固定螺栓。9.4、检查叶轮径向间隙。径向间隙:10mm～3mm。 9.5、进出冷却风管装配(不得有漏风现象)。 10、中间轴半联轴器装配 □9 10.1、联轴器对轮应完好无裂纹、变形现象。 10.2、清理轴与联轴器孔，轴与孔的紧力为 0.02～0.03mm。 11、联轴器找正(电机校中心) 11.1、电机就位前底板要清理干净，将原垫片放好。用螺丝固定。 11.3、用刀口尺先粗略找一下电机左右高低偏差，高低找好后，电机□10 及风机侧各架上两套千分表(径向轴向各一套)。 11.4、找中心时，电机及风机侧联轴器测量的数值，作为参考数值，决定电机左右移动。符合标准后，可装上联轴器螺丝及防护罩。 11.6、装配中间轴防护罩。 12、电机油系统的检修 12.1、拆除冷油器进出口水管，拆除侧盖螺丝，取出冷油器芯子。取出油滤网清洗。 12.3、拆卸油站罩体固定螺丝，吊出油站罩体，联系电气拆除电机电线，拆卸电机螺丝，联系电气将电机运走，对拆卸油泵固定螺丝。 12.4、其它管道、弯头、接管、阀门的拆卸。 12.5、清洗冷却器芯子内部污垢及杂物，检查冷却水管及焊口应无裂纹、泄漏现象。 □11 12.6、清洗油滤网，检查网片有无破损现象，若有则需更换。如有应更换。 12.9、检查管路系统各管接头的漏油情况。 12.10、压力表回不到零位应更换。 12.11、小油泵检查，如各部件有损坏则更换部件或整台油泵更换，小油泵出力不够需更换，检查小油泵联轴器及垫子磨损或破损需更换。 12.12冷却水管道、阀门检查、修理、冷却水系统检查，管道腐蚀严重的应更换，无泄漏，阀门开关灵活。处理，必要时更换。 13、机壳、整流导叶、扩压器、进口挡板检修 13.1、机壳应全面检查，对疲劳裂纹、焊口开裂等应进行补焊处理。 13.2、整流导叶、扩压器发现变形时，应用加热方法进行校正 13.3、风机进口挡板检修检查开关是否灵活，是否有卡涩现象，全开□12 全关是否到位。 13.5、弯曲变形的挡板叶片应进行平整或更换；挡板连杆各部件检查及处理缺陷，轴承加油。 13.6、检查挡板轴与轴孔的磨损情况，开关应灵活。 13.7、检查烟道内无积灰或杂物。 W8 W7 H4 H3 H2 版 次：第1版 序 号 14 回装风机大盖 5、检修工序卡（续） 检修工序步骤及内容 页码： 质量标准 质检点 W9 14.1、完成以上工作后，装配风机大盖，结合面应涂满密封胶。 14.2、吊入大盖，紧固螺丝，风机内部要清理干净，不得有杂物及污垢。 □13 14.3、关闭人孔门，紧固螺丝。 14.4、现场清理，引风机、轴承箱、平台、机壳及设备周围应清扫干净，清除所有油污,所有设备表面油漆脱落的应重新油漆。 14.5、工作票终结。确认检修设备完全符合标准，工作人员撤出现场，终结工作票。 15、试运行 15.1、测量风机振动值，根据风机振动值大小决定是否进行动平衡试验。风机振动小于 0．10mm/s。 15.2、风机无喘动。 15.3、整个风机系统不漏风、烟、水。 □14 15.4、各种表计指示正确。 15.5、风机挡板开关正确、灵活。 15.6、电流正常平稳。 15.7、油站运行正常，无漏油、无异常。 15.8、风机无异常声音。 15.9、冷态试车 4 小时，轴承温度不超过 65℃。 签 发 人 W10 施工作业负责人

版 次：第1版 设备名称 拆卸风机大盖 质量见证点W--1 C级 监理 B级 解体前检查 质量见证点W--2 C级 监理 B级 风机转子的拆卸 质量见证点W--3 C级 监理 B级 轴承箱的解体 质量见证点W--4 C级 监理 B级 解体后清理检查测量 质量见证点W--5 C级 监理 B级

6、检修质量监督点签证单（续） 设备编号 页码： 签名 日期 签名 日期 签名 日期 签名 日期 签名 日期 版 次：第1版 设备名称 风机的组装 质量见证点W--6 C级 监理 B级 电机油系统的检修 质量见证点W--7 C级 监理 B级 6、检修质量监督点签证单（续） 设备编号 页码： 签名 日期 签名 日期 机壳、整流导叶、扩压器、进口挡板检修 质量见证点W--8 C级 监理 B级 回装风机大盖 质量见证点W--9 C级 监理 B级 试运行 质量见证点W--9 C级 监理 B级 签名 日期 签名 日期 签名 日期

版 次：第1版 设备名称 半联轴器装配 质量见证点H--1 C级 监理 B级 A级 叶轮装配 质量见证点H--2 C级 监理 B级 A级 中间轴半联轴器装配 质量见证点H--3 C级 监理 B级 A级 6、检修质量监督点签证单（续） 设备编号 页码： 签名 日期 签名 日期 签名 日期 联轴器找正（电机校中心） 质量见证点H--4 C级 监理 B级 A级 签名 日期 版 次：第1版 设备名称 引风机检查技术记录： 7、检修技术记录卡（A） 设备编号 页码： 可调导叶片与主风筒间隙 单位mm 名称 部位 测量值 动叶片与外壳间隙 测量人： 日期： 联轴器找正 检修项目 1、对轮轴向位移 2、对轮径向位移 3、电机水平度误差 4、风机主轴水平度误差 配合间隙 设计值 3－10mm 质量标准 轴向位移不大于 0.15mm 径向位移不大于 0.02mm 误差不大于 0.1mm 误差不大于 0.02mm 44.5mm（电机轴线应预抬高 检修前（H1） 检修后(H11) 5、联轴器的间隙 2～2.5，联轴器应预拉开3～3.5） 应记录的其他内容： 版 次：第1版 序 号 设备/部件名称 支撑轴承 装配游隙 □1 7、检修技术记录卡（B） 规格型号 NU252M C3 质量标准 0160－0.210 原始值 页码： 修后值 测量人 支撑轴承 NU252M □2 C3 轴 向 间隙 推力轴承 7252BMP □3 UA 与 中 间挡圈轴 向间隙 推力轴承 7252BMP □4 UA 与 端 盖的轴向 膨胀间隙 轮毂与后 部机壳间 □5 隙 0.1－0.6 0.08－0.12 0.2－1.4 10－16 叶轮于前 部积流器 □6 间隙 90－130 工作负责人： 年 月 日

版 次：第1版 设备名称 设备试 运内容 及注意 事项 8、设备试运记录 引风机 设备代码 页码： 试运 时间 年 月 日至 年 月 日 试运参数记录 参数 试运中发现的缺陷 缺陷名称 试运情况记录： 处理情况 备注 标准 实际 生产技术部 锅炉主管 设备部机械分部 锅炉主管 监理 运行人员 工作负责人

版 次：第1版 工期 9、完工报告单 页码： 实际完成工日 生产厂家 工日 消耗数量 年 月 日至 年 月 日 序 号 名 称 规格与型号 主要材料备件消耗统计 缺陷处理情况 异动 情况 遗留问题采取措施 修后总体评价 各方 签字 生产技术部 锅炉主管 设备部机械分部 锅炉主管 监理 工作负责人

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