委外加工质量保证协议

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文件版本： A/0 协议编号：DS20150706-01

质量保证协议

协议类别：委外加工质量保证协议

委托方(甲方)：深圳市帝硕微电股份有限公司加工方(乙方)：

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A、为保证产品质量及双方业务的健康发展，本着平等合作的原则，经深圳市帝硕微电股份有限公司（以下简称甲方）及____________________（以下简称乙方）友好协商后，制定本协议。

B、甲、乙双方应严格遵守相关协议中的各项规定及要求，因违背协议而导致经济损失时，违约方必须负全部责任，并按协议内容赔偿对方所有经济损失。但不包括由于不可抗拒的之自然力造成的经济损失。

C、本协议一式二份，甲、乙双方各执一份，具有同等法律效力；本协议从双方签字之日起生效，直至双方重新签订协议之前有效；

D、双方在履行本协议时若发生争议，应友好协商解决；协商不成的，双方同意由甲方所在地有管辖权的人民法院处理。

E、本协议所指的加工产品为：MID 、一体机等相关电子产品 F、本质量协议之解释权归属深圳市帝硕微电股份有限公司所有。 1、品质保证体制：

1.1 乙方应严格贯彻ISO9001：2000 质量体系，以保证充分满足甲方所需求的产品品质；

1.2 乙方需发挥领导带头作用、在工厂内积极推广全员参与质量管理、引领全体员工持续改善来不断提升产品质量；

1.3 乙方需定期展开质量培训与考核、建立质量目标、制定品质改善计划与实施、积极组织各项品质革新活动以不断提升产品质量；

1.4 乙方的生产设备、测试设备需满足甲方关于MID、一体机等产品生产制造要求并定期保养及校正，以达到最佳状态；

1.5 乙方需不断改善生产作业环境、提升员工满意度等条件来满足甲方的产品生产制造要求；

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1.6 甲方有责任提供品质及技术成熟的机型委托乙方生产，对于设计不成熟导致量产困难的，乙方有责任配合甲方实施改进；

1.7 甲方有义务对乙方品质的实现过程进行培训、指导与监督，乙方必须积极配合；

甲、乙双方有责任为产品质量的提升不断努力；

1.8乙方应不断完善生产工艺、建立内部体系审核机制, 确保来料、制程、出货得到严格有效的控制，不断完善质量管理体系来提升产品质量。

1.9 乙方务必需定期组织品质周例会、品质月度例会，总结来料、制程、出货的品质

问题，查出问题根源并采取可行的措施进行纠正与预防；甲、乙双方必须最少每】月定期组织一次品质检讨与革新会议，对于甲乙双方反馈且达成共识的问题，责任方必须严格执行！ 2、技术质量保证： 2.1 原材料的质量保证：

2.1.1 甲方有责任提供给乙方BOM、ECN、样品承认书等技术资料，乙方检验时参照执行。对于某些特定或有特殊要求的零件，甲方应提供检验方法。 2.1.2 乙方的来料检验必须参照相关的国家标准、行业标准、国际标准。如

GB2828.1-2003正常一次抽样Ⅱ(AQL:致命缺陷CRI:0；主要缺陷MAJ:0.4；次要缺陷MIN:1.0)。乙方必须建立一套来料检验标准和方法，该标准和方法需征得甲方确认后方可实施。

2.1.3乙方要对检验结果负责。当乙方发现原料品质不良超出正常标准时，应立即通知甲方品质人员。甲方和乙方根据具体情况按以下方式处理：

2.1.3.1属于设计、样品的问题: 甲方承担责任, 包括由此产生的必要的相关费用； 2.1.3.2属于供应商来料问题: 由甲方根据实际情况进行最终判定退货、返工、让步接

收等对策处理：生产紧急时，乙方可落实有偿返工，返修用的补料由甲方提供（工

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厂采购的物料除外）。如果涉及加工/返工难度过大或工时过长，乙方提出异议后，甲乙双方商讨制定出最佳解决方案。

2.1.3.3属于乙方检验过失问题: 乙方承担责任, 包括由此产生的费用、涉及的半成品和成品的返工费用以及迟延交货而导致的一切损失等。

2.1.3.4乙方未履行及时通知义务（如不良率大于10%且生产出不良品达100PCS以上）

导致甲方的损失扩大的，甲方有权就损失扩大部分要求乙方承担。甲方收到乙方问题反馈时，一个工作日内回复结果，如一个工作日之内未作回复乙方可转拉，导致损失由甲方承担。

2.1.4 乙方的仓储区域必须严格区分良品区、不良品区、ROHS区、呆滞料区并标识

清楚，确保可追溯，确保存储环境/安全满足物料的质量要求并妥善保管、使用。特别对于静电、潮湿敏感物料，开封后剩余的物料必须立即按原包装要求处理；因乙方保管不当造成原材料损坏或丢失，乙方须按甲方的原材料成本的价格对甲方进行赔偿，其它因此而带来的损失也全部由乙方承担。

2.1.5 甲方应确保物料来料到工厂(结构料)批次合格率≥90%，电子料合格率≥95%，

低于目标时，乙方应积极配合甲方组织供应商检讨、辅导，连续3个月仍达不到目标时，甲方应对供应商作出处罚甚至淘汰措施。

2.1.6 甲方品质检验过的物料，如有对某种缺陷判定特采的，乙方则按甲方判定结果

使用，不能对同种缺陷作退料处理。因此若产生的后果由甲方承担。任何特采必须让供应商因此付出特采的代价。

2.1.7 对于乙方检验不合格物料，甲方应在2个工作日处理完，须退货的物料甲方应

责令供应商在3个工作日内取走不合格货物，经甲方确认后的制程来料不良物料应责令供应商在5个工作日内退回；

2.1.8因甲方提供物料持续发生不合格，造成乙方检验成本增加，由甲方责令供应商

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承担；同一批次物料需检验3次（含3次）以上，甲方对供应商按每批次扣款200 元。

2.1.9由于供应商来料不良过高、生产紧急的情况下，乙方接到甲方通知，乙方有义

务协助甲方挑选加工物料特采上线，但由此产生的工时费用经驻厂工程师确认，由甲方责令供应商承担； 2.2 制程质量管理：

2.2.1乙方务必确保车间所有员工经过培训后才能上岗(特别是关键岗位)、定期开展

作业技术培训并考核。乙方生产线员工必须做到自检、互检，做到互相监督共同参与过程品质管理。

2.2.2乙方须建立明确的产品QC 工程图/PFMEA、生产流程图、作业指导书等各类

作业指引，乙方必须保证作业员严格执行工艺纪律；甲方对乙方的生产工艺文件提出意见或优化要求时，乙方应积极分析并配合改善。

2.2.3乙方的PIE、QE、生产等技术管理人员必须确保每天跟进生产、优化生产工艺流程、跟进不良品的确认与纠正，确保生产顺畅；

2.2.4甲方的驻厂工程师、乙方IPQC每天必须对首件、生产工艺、物料、设备、过

程不良品进行监督审核，发现问题及时纠正，确保生产过程得到有效的监督与控制。

2.2.5 乙方须建立生产和测试以及维修相关品质记录，按要求提供给甲方；并按甲乙双方约定的统计手法，进行制程品质的统计、监控、分析和改善；

2.2.6 甲方对乙方制程进行确认或稽核时，乙方予以积极配合；甲方提出的制造过程

问题点，乙方应积极分析并进行改善，如果乙方不配合改善导致的一切损失，甲方有权让乙方全部承担。

2.2.7生产中任何设备、工具必须有专人调试、每天必须有点检记录，包含但不限于

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防静电环、电批、烙铁、测试仪器等。

2.2.8乙方必须建立5M1E（人、机、料、法、环、测）变更管理流程，如有涉及到相关方面的变更，必须填写好机型。

2.2.9从量产2K开始，乙方应保证非甲方原因产品的一次直通率达到95%以上；制

程生产过程达不到设定的目标时,乙方应及时分析并给出改善措施，必要时，在甲方同意的前提下，可以实施停线处理（停线一定要经过甲方同意），相关损失乙方承担；若为甲方原因，由甲方给出改善措施（包括状态产品的处理对策），乙方负责落实，相关损失甲方承担； 2.3 制程不良处理与改善：

2.3.1乙方应建立完善的《产品标识与追溯控制程序》、《不合格品控制程序》，确保不合格品有完善的程序文件来指导控制。

2.3.2乙方在生产过程中发现重大的品质异常，应立即通知驻厂工程师并及时联络甲

方品质人员（邮件、电话或书面）。

2.3.3任何的制程品质异常，乙方工程部、品质部要发挥积极作用，及时分析，调查不良根本原因并采取对策纠正来满足生产，并且要追究责任人、落实预防措施。 2.3.4乙方生产过程中QC必须100%自检，当检查出不良品后，需将不良品进行标识、

区分隔离放置，当同一种不良超过3%时及时汇报给上级管理人员，必要时经甲方同意时可采取停线处理。

2.3.5乙方维修人员应先修理前3项不良坏机，如实填写修理报表。当同一种不良原

因超出5%时必须立即反馈上级管理人员并协同相关人员一起控制不良品。维修之后的机器必须从生产线第一个工位投入，必须经过每一道工序检查。

2.3.6生产过程中发现不良超过5%若双方判定属于设计原因的，乙方不能解决时应及时通知甲方品质人员、工程人员，甲方应在2小时内采取措施处理。

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2.4 现场稽核：

2.4.1甲方为确保乙方品质保证体系有效的执行以确保乙方出货品质，甲方可随时安

排对乙方进行稽核，乙方应予积极配合并能提供相关资料；

2.4.2乙方必须在甲方要求的日期内改进稽核中出现的问题点，并把改善结果通报甲

方；如果改善效果达不到甲方的要求，甲方有权要求乙方停产限期整顿，直到改善效果达到要求为止. 2.5 产品变更：

2.5.1产品需要更改时，乙方应有甲方书面批准方可对产品进行更改，甲方应在书面

文件中明确更改时间、更改前状态物料/半成品/成品的处理意见；未经甲方书面批准，乙方若擅自进行更改，乙方需负责由此引起的所有后果；

2.5.2乙方应按甲方提供的追溯方法建立产品的可追溯性，对每台产品进行标识；尤

其是物料或软件有重大变更或者改善后物料需要与改善前区分，需记录成品的S/N 号以备甲方后期追踪. 2.6 出货检验及不良品处理：

2.6.1 为确保产品满足出货要求，甲方品质和乙方品质对出货产品每批都应做出货检

查，如实制作抽检报告并妥善保存，如有需要，甲方可以随时查阅乙方的所有检验纪录，乙方必须予以配合。

2.6.2 出货检验抽样计划按照 GB/T2828.1-2003， CRI AQL=0；MAJ AQL=0.65 ；

MIN AQL=1.5 执行；以行业标准、国标、产品特性、技术指标等来判定合格与否。 2.6.3乙方每批供应的产品在交付甲方品质人员验收时批次合格率应不小于98%,故障为不稳定或经甲方确认放行的原因除外。

2.6.4当甲方抽检到不合格批次时，甲方向乙方发出《成品检验异常单》，乙方必须进行分析、改善，并在一个工作日内根据《成品检验异常单》内的内容描述对不合

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格批次进行改善、返工，并在两天之内提供可行的《纠正与预防措施报告》。如果分析属于乙方责任，甲方有权追究乙方责任。

2.6.5甲方抽检到发现不良属于乙方的原因后，乙方则务必按甲方要求进行处理，处理过程必须有甲方管理人员高度重视并全过程跟进、验证效果。

2.6.6如果甲方成品检验发现不良，乙方未落实改进，甲方人员有权责令改善，如果不良属于生产作业不良，甲方将对乙方进行处罚。

2.6.7当甲方检验乙方送检产品连续五批中有两批不合格时,甲方有权要求乙方加严检

验；如果同一批连续两次返工还是不合格现象，甲方将对乙方进行加倍处罚（详见质量考核）。 2.7 包装、出货：

2.7.1包装：乙方应按甲方提供的包装样机或包装作业要求对出货产品进行包装、称重、扫描S/N号、标识等。 2.7.2出货：

2.7.2.1甲乙双方发货前确认物流运输方式，乙方规范装、卸货物的要求，确保质量与安全；若选择第三方物流，则要有监督、追溯措施。

2.7.2.2甲方收货后，如发现所收货物少件、订单混淆或产品质量不符合时，则甲方应于一个月内判定结果并通知乙方确认。

2.7.2.3成品出货时, 乙方应同时将所出货产品的S/N号、箱号及经过加工厂QA抽检过的S/N号等相关数据以电子档形式发送给甲方备案。

2.7.2.4成品出货物流仓后，由于质量缺陷需退回工厂返工，乙方有责任按照甲方计划时间从物流仓把成品运回工厂返工，如属于乙方的问题则乙方承担所有损失。 2.8其它方面:

2.8.1产品数据方面：

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2.8.1.1 乙方务必每天、每周及时记录来料检验报表、首件记录表、QC报表、修理报表、老化报表、QA报表等。

2.8.1.2乙方必须定期进行质量数据汇总，包含但不限于：每日IQC检验日报表、 QC品质日报表、修理日报表、QA检验日报表；每周批次不良（重大不良）生产总结报告、IQC周总结报告；每月月度品质总结月报表、相关8D报告等。 2.8.2.1不良物料退料：

2.8.2.1.1甲方于计划变更等特定原因需要乙方把良品物料调回时，乙方应积极配合，若需要对已经拆封使用的物料退回的必须按照原包装要求处理后方可退回，若因乙方原因造成的退回物料品质问题，甲方有权拒绝接收并追究乙方由此给甲方造成的损失。

2.8.2.1.2甲乙双方明确每周退料的固定时间，由乙方每周统计退料明细表、严格按不同物料区分、标识，退料事宜必须实事求是、严格细致。如果乙方退料中有混料、标识不清、以假乱真的，甲方有权拒收。

2.8.2.1.3生产过程中发现贵重物料问题的处理：乙方必须先进行责任判定分类后通知甲方，由甲乙双方进行共同确认，明确原因、界定责任，双方签字后方可退料，必要时甲方可以联系物料供应商协助处理。当不良物料责任判定出现争议而且甲、乙方都不能给出令对方信服的证据时，原则上甲乙双方各承担一半；当乙方提交处理的不良品中有被误判的良品时（经甲乙双方都确认为良品），退回乙方使用。

2.8.2.1.4不良物料判定完毕，属乙方责任的物料：所有无法修复的不良物料全部退回甲方，超出甲乙双方协商的损耗部分由乙方按照甲方提供的单价进行赔偿；对于可以进行修复的物料，由甲方协助联系物料供应商进行返修，相关费用由乙方承担。返修回来的物料需要经过乙方确认合格后才能上线使用。

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2.8.3退料、工时确认：

2.8.3.1工厂的不良物料退料需驻厂工程师确认、签字。

2.8.3.2所有涉及返工、挑选等异常工时需实事求是统计、填写，工时费用、罚款单需由甲方驻厂工程师确认签字，否则不会生效。 2.9 质量考核： 2.9.1考核标准：

2.9.1.1 IQC检验及时情况：普通物料3天内检验完成，紧急物料4小时内必需完成

检验（1天内不能超过4批紧急物料，超过4批则不考核）, 每批物料每延迟一天处罚200元。

2.9.1.2 工艺纪律执行情况：甲方驻厂人员每天不定期巡检乙方来料检验、组装、测

试、包装和QA 工序，如果发现乙方由于没有按照甲方给出的书面要求执行时，有权责令乙方管理人员及时纠正，如果乙方在1小时之内未纠正的，除承担因没有执行甲方要求造成的损失外，甲方对乙方每次罚款100元。 2.9.1.3 成品出货不良情况：

2.9.1.3.1甲方OQC成品检验时发现不良如属于生产工艺问题，甲方对乙方首次每批次处罚500元。

2.9.1.3.2甲方OQC成品检验发现属于作业不良反馈乙方后，下批还是出现完全相同的问题（未作改善），则甲方对乙方每批次处罚增加到800元。 2.9.2实施要求：