音箱外壳设计毕业论文

音箱外壳设计毕业论文

音箱外壳设计毕业论文

题 目：

QQ造型音箱外壳模具设计 I

音箱外壳设计毕业论文

摘 要

近年，塑料工业是世界上发展最快的工业之一，其中塑料注射成型已成为热塑性塑料成型的一种重要方法，它具有成型周期短、能一次性成型复杂、尺寸精度、带有金属或非金属嵌件的塑料制件。注射成型的生产效率高，易实现自动化生产，而且几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型的方法成型，因此，注射成型广泛的应用于各种塑料制件的生产，同时我国模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在：大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品且模具成型具有优质，高产，低消耗，低成本的特点。

本文以QQ音箱外壳上部分塑料产品进行分析和模具设计，论述相关注塑模具的关键问题和优势。首先将对塑料材料的性能分析包括塑件的工艺性分析、塑件的体积和质量计算及注射机参数的确定，根据塑件的基本形状和尺寸入手，进行外壳的曲面造型设计与建模，合理选择注射的成型方法。其次对其进行结构设计：分型面选择、型腔数确定、型腔的排列方式、浇口设计、推出及复位机构方式确定；型芯、型腔尺寸计算；模具加热和冷却系统计算；再将零件合理分配和布置后，用流道将它们连接起来，形成两个完整的塑件。接下来的设计内容有零件的制造工艺性编制；模具闭合高度确定；注射机有关参数的校核；如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。该设计使用Pro/E软件来完成零件造型和模架的装配，主要是侧向抽芯结构，注意两处抽芯设计时彼此之间的配合关系。最后导入AutoCAD完成总装图的绘制。本文在设计过程中对各种方案进行比较，以便优化设计，并配有大量设计插图以便更好的理解。

关键词：注射成型；QQ音箱；模具设计；曲面造型；制造工艺；侧向抽芯；装配

II

音箱外壳设计毕业论文

Abstract

In recent years, the plastics industry is one of the world's fastest growing industrial, including plastic injection molding has become an important method of thermoplastic molding, it has a short molding cycle time molding complex, dimensional accuracy, with a metallic or nonmetallic embedded in the plastic parts. Injection molding of high production efficiency, easy to automate production, and almost all thermoplastics can be injection molding method of molding, injection molding, widely used in the production of plastic parts, while China's mold industry structural adjustment and The pace of structural reform to increase, mainly in: the large, sophisticated, complex, long life, high-grade mold and mold standard parts of the pace of development is higher than normal molds and mold forming with high quality, high yield, low, low-cost features.

QQ speaker enclosure on some plastic products and mold design, discusses the key issues and advantages of the injection mold. First of all, will be the performance of plastic materials including plastic parts of the process analysis, to determine the volume and quality computation of plastic parts and injection molding machine parameters, the basic shape and size of the plastic parts start the design and modeling of the shell surface, a reasonable choice of the injection molding method. Then, its structural design: the parting surface selection, cavity number to determine the arrangement of the cavity, gate design, launch and reset mechanism determined; core, cavity size calculation; calculation of mold heating and cooling systems; again part rational distribution and arrangement of the flow channel to connect them together to form two complete plastic parts. The following design elements part of the preparation of the manufacturing processes; mold shut height

determined; the relevant parameters of the injection machine check; structure so designed to ensure that mold the use of reliable. The design using Pro/E software to complete the assembly of the part shape and mold the side core structure, pay attention to the coordination between the two core pulling design. Finally, import AutoCAD to complete the drawing of the assembly diagram. In the design process for various programs in order to optimize the design and belong a lot of design illustrations for better understanding.

Keywords: injection molding；the QQ speaker； mold design；surface modeling；manufacturing process；side core；assembly

III

音箱外壳设计毕业论文

目 录

引言 ........................................................... 1 1 概述 ........................................................ 2

1.1 模具工业在国民经济中的重要地位 ........................................ 2 1.2 中国塑料工业的发展 .................................................... 3

2 塑件的工艺性分析 ............................................ 5

2.1 塑件的原材料分析 ...................................................... 5 2.1.1设计要求： .......................................................... 5 2.1.2该塑料的工艺特点及用途： ............................................ 5 2.1.3该塑料的成型特性： .................................................. 6 2.1.4设计方案 ............................................................ 6 2.2 ABS的主要缺陷及消除措施 .............................................. 6 2.2.1残余应力引起的龟裂 .................................................. 6 2.2.2熔接痕 .............................................................. 7 2.2.3白化 ................................................................ 7 2.3 ABS的主要技术指标 .................................................... 7 2.4 注塑工艺及模具条件 .................................................... 8 2.4.1注射成型过程 ........................................................ 8 2.5 产品形状分析 .......................................................... 9 2.5.1 侧孔 ................................................................ 9 2.5.2 脱模斜度 ............................................................ 9 2.5.3尺寸精度分析 ........................................................ 9

3 注射成型机的选择和工艺参数 ................................. 11

3.1 塑件的体积重量 ....................................................... 11 3.2 注射机的选择 ......................................................... 11 3.3 塑件的注射工艺参数的确定 ............................................. 11

4 型腔布局与分型面设计 ....................................... 13

4.1 型腔数目的确定 ....................................................... 13 4.2 型腔的布局 ........................................................... 13 4.3 分型面的设计 ......................................................... 14 4.4 冷料穴和拉料杆的设计 ................................................. 15

IV

音箱外壳设计毕业论文

5. 浇注系统的设计 ............................................. 16

5.1 浇注系统的组成 ....................................................... 16 5.2 主流道设计 ........................................................... 16 5.3 浇口的设计 ........................................................... 17 5.3.1浇口的选用 ......................................................... 17 5.3.2浇口位置的选择 ..................................................... 17 5.3.3浇口方案选择 ....................................................... 18 5.4 分流道的设计 ......................................................... 19 5.4.1分流道布置形式 ..................................................... 19 5.4.2分流道的长度 ....................................................... 20 5.4.3分流道的形状及尺寸 ................................................. 20 5.4.4分流道表面粗糙度 ................................................... 20

6 成型零部件的设计与计算 ..................................... 21

6.1 成型零件的结构设计 ................................................... 21 6.1.1凹模的设计 ......................................................... 21 6.1.2凸模和型芯结构设计 ................................................. 21 6.1.3成型零件钢材的选用 ................................................. 21 6.2 成型零件的工作尺寸计算 ............................................... 21 6.2.1型腔和型芯径向尺寸的计算 ........................................... 22 6.2.2型腔深度和型芯高度尺寸的计算 ....................................... 23 6.2.3中心距尺寸的计算 ................................................... 24 6.3 模具型腔侧壁和底板厚度的计算 ......................................... 25

7 模架的选取 ................................................. 27 8 合模导向机构的设计 ......................................... 29

8.1 导柱结构的技术要求 ................................................... 29 8.2 导套的设计 ........................................................... 29

9 推出机构的设计 ............................................. 31

9.1 推杆的设计 ........................................................... 31 9.2 复位杆的设计 ......................................................... 31 9.3 推板尺寸的设计 ....................................................... 32

10 排气、冷却系统的设计与计算 ................................ 33

V

音箱外壳设计毕业论文

10.1 排气系统的设计 ...................................................... 33 10.2 冷却系统设计 ........................................................ 33 10.2.1冷却时间的确定 .................................................... 33 10.2.2冷却系统设计原则 .................................................. 34 10.2.3冷却系统的结构形式 ................................................ 34 10.2.4冷却系统的计算 .................................................... 35

11 注塑模成型零件的加工 ...................................... 36 12 注射机与模具各参数的校核 .................................. 37

12.1 工艺参数的校核 ...................................................... 37 12.1.1注射量的校核（按体积） ............................................ 37 12.1.2锁模力的校核 ...................................................... 37 12.1.3最大注射压力的校核 ................................................ 37 12.2 安装参数的校核 ...................................................... 38

13 模具安装和调试 ............................................ 39 14 模流分析 .................................................. 40 结论 .......................................................... 48 谢 辞 ........................................................ 49 参考文献 ...................................................... 49 附 录 ........................................................ 50

VI

毕业设计（论文）

引言

模具是现代工业的重要装备。中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。近10年来，中国模具工业一直以每年15%左右的增长速度快速发展。模具作为重要的生产工艺装备，在现代工业的规模生产中日益发挥着重在作用。通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点，在汽车、机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域获得了广泛应用，对塑料模具的需求越来越大，对产品质量要求越来越高，作用不可代替。

塑料工业是一门新兴工业。而塑料模具工业是随塑料工业的发展而发展的，它的强大优势渐渐体现出来。自塑料问世后的几十年以来，由于其原料丰富、制作方便和成本低廉，塑料工业发展很快，它在某些方面己取代了多种有色金属、黑色金属、水泥、橡胶、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成为各个工业部门不可缺少的材料。

注塑成型产品作为结构件、功能件以及特殊用途的精密器件广泛应用到家电、信息产业、汽车工业等国民经济的各个领域中，运用广泛，数量巨大。由于材料本身的特性，模具结构以及诸多制造工艺参数的影响，注塑成型过程加工过程相当复杂。长期以来，注塑成型产品和模具设计，以及生产制造过程的优化与控制主要依赖设计人员和工艺人员的经验和技巧，设计的合理性只能通过反复的试模和修模才能知道，制造的缺陷主要靠不断地调试机器和成型参数(压力，速度，温度，时间，行程等)，修改产品设计及模具设计来纠正侧。另外，即使暂时把产品调整到最佳状态，但在后续生产过程中，由于对制造过程六大因素(6M):人员(Man)，机器模具(Machine)，物料(Material)，方法(Method)，测量(Measure)，环境(Mother nature)的变化缺乏持续有效的控制，导致产品不合格乃至报废的情形时常发生，又需要反复不断的摸索，调试。这种“事后纠错型”的生产管理模式，缺乏科学依据及预防预见性，造成产品开发周期较长，浪费大量的人力和物力，生产成本高，效率低。随着新材料和新成型方法的不断出现，以及客户对产品质量、成本、交期等要求越来越高，问题更加突出，直接影响着产品市场竞争力。

毕业设计（论文）

1 概述

1.1 模具工业在国民经济中的重要地位

模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

鉴于振兴我国模具工业的重要性，在1989年3月国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位。

1997年以来，国家又相继把模具及其加工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。经国务院批准，从1997年到2002年，对全国部分重点专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。

1999年7月国家计委和科学技术部发布的《当前国家优先发展的高新技术产业化重点领域指南(目录)》，把电子专用工模具、塑料成形新技术与新设备、快速原型制造工艺及成套设备、激光加工技术及成套设备、汽车关键零部件等等，都列进去了。 1999年8月20日党中央和国务院发布的《关于加强技术创新发展高科技实现产业化的决定》指出：要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通讯、计算机及软件、数字化电子产品等方面，在生物技术及新医药、新技术、新能源、航天航空、海洋等有一定基础的高新技术产业领域，加强技术创新，形成一大批拥有自主知识产权、具有竞争优势的高新技术产业。要加强传统产业的技术升级。注重电子信息等技术与传统产业的嫁接，大幅度提高国产技术装备的水平。

所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。 从以下四个方面，可以看出模具工业在国民经济中的重要地位与作用。

第一，模具工业是高新技术产业的一个组成部分。例如：属于高新技术领域的集成电路的设计与制造，不能没有做引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封模；计算机的机壳、接插件和许多元器件的制造，也必须有精密塑料模具和精密冲压模具；数字化电子产品(包括通讯产品)的发展，没有精密模具也不行。不仅电子产品如此，在航天航空领域也离不开精密模具。例如：形状误差小于0.1~0.3?m的空导弹红外线接收器的非球面反射镜，就必须用高精度的塑料模具成形。因此可以说，许

毕业设计（论文）

多高精度模具本身就是高新技术产业的一部分。有些生产高精度模具的企业，已经被命名为“高新技术企业”。

第二，模具工业又是高新技术产业化的重要领域。用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，是推动模具工业技术进步的关键环节。CAD/CAE/CAM技术在模具工业中的应用，快速原型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。模具的开发和制造水平的提高，还有赖于采用数控精密高效加工设备。逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等先进制造技术在模具工业中的应用，也要与电子信息等高新技术嫁接，实现高新技术产业化。

第三，模具工业是装备工业的一个组成部分。在1998年以前，许多人把机械工业当作一般的加工工业。1998年11月召开的中央经济工作会议，首次明确提出了加大装备工业的开发力度，推进关键设备的国产化。将机械工业作为装备工业，把它同一般的加工工业区别开来，是对机械工业在国民经济中的地位与作用的重新定位。模具作为基础工艺装备，在装备工业中自然有其重要地位。因为国民经济各产业部门需要的装备，其零部件有很大一部分是用模具做出来的。

第四，模具工业地位之重要，还在于国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。机械、电子、汽车工业需要大量的模具，特别是轿车大型覆盖件模具、电子产品的精密塑料模具和冲压模具，目前在质与量上都远不能满足这些支柱产业发展的需要。这几年，我国每年要进口近10亿美元的模具。我国石化工业一年生产500多万吨聚乙烯、聚丙烯和其他合成树脂，很大一部分需要塑料模具成形，做成制品，才能用于生产和生活的消费。生产建筑业用的地砖、墙砖和卫生洁具，需要大量的陶瓷模具;生产塑料管件和塑钢门窗，也需要大量的塑料模具成形。从五大支柱产业对模具的需求当中，也可以看到模具工业地位之重要。

1.2 中国塑料工业的发展

塑料模具产业近年来在我国发展很快，随之而来的是日益激烈的市场竞争，加入WTO后，外资模具厂家进入国内市场，要在激烈的竞争中脱颖而出，发展模具标准件、实施模具的专业化生产至关重要。

发展模具标准件对缩短模具设计制造周期、降低模具生产成本、提高模具质量都具有十分重要的意义，如果能够实现模具标准件的专业化生产和商品化供应，将能极大地促进我国模具工业的发展。

如能广泛应用模具标准件，将会缩短模具设计制造周期25％~40％，并可减少由于使用者自制模具件而造成的工时浪费。应用模具CAD/CAM技术设计模具已较为普遍，推广使用模具标准件，能够实现部分资源共享，这会大大减少模具设计的工作量和工作时间，对于发展CAD/CAM技术、提高模具的精密度有重要意义。

毕业设计（论文）

以往的模具即使只损坏了一个部件，也将无法使用。由于不是标准件，市场上很难有相应产品，要到生产厂家去更换部件，费时费力。而如果采用标准件，则可以很方便的维修、更换，这将大大提高模具的使用寿命。

现在，国内企业已认识到了模具标准化的重要性，目前有一定生产规模的模具标准件生产企业有100余家，主要产品有塑料模架、侧冲装置、推杆推管等，其中塑料模架已可生产较大型产品，为发展大型精密模具打下了基矗虽然国内模具产业有了长足的发展，但与国外相比差距仍然很大。

实施模具的专业化生产是加快产业发展的重要环节。我国不少地区相继建立了地区性的模具城，对发展模具工业起到了积极作用。如浙江宁波的余姚模具城是国内第一家模具城，现已有模具企业数百家，并已推动了余姚当地和周边地区模具工业发展。

其模具企业建立质量保障体系的意识很强，申请ISO9000认证的热情高涨，都认识到专业化生产是进入国际市场的通行证。外商独资的模具企业在深圳占绝对优势，专业技术水平全国领先、新技术应用广、模具品种齐全、质量较高、制模周期短。除汽车用的大型覆盖件模具以外的各类模具，这些企业均能制作，如高速铣加工、气辅注塑、逆向工程、热流道技术、快速原型技术等。

深圳的模具企业不仅在技术上实现了专业化，在模具企业的生产管理方面，也有越来越多的采用以设计为龙头、按工艺流程安排加工的专业化生产方式，降低了对模具工人技术全面性的要求，强调专业化。尽管如此，深圳生产的模具还只能说属于中上等层次，一些关键模具如复印机主框架模具、照相机和摄像机用等高精尖模具尚需要进口。

实施标准化、专业化推动了我国塑料模具加工工业的发展，并将继续为我国塑料模具生产企业提高技术水平、增强竞争实力、加快融入国际大市场的步伐提供必要的技术保障。

毕业设计（论文）

2 塑件的工艺性分析

2.1 塑件的原材料分析

该QQ音箱外壳经常用手触摸，必须耐酸、对电绝缘，化学稳定性要好； 抗拉强度、硬度、耐磨性要突出，综合机械性能要好。具备这些条件的塑料首选：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene ，简称：ABS）。

ABS外观上是淡黄色非晶态树脂，不透明，密度与聚苯乙烯基本相同。ABS具有良好的综合物理力学性能，耐热，耐腐，耐油，耐磨、尺寸稳定，加工性能优良，它具有三种单体所赋予的优点。其中丙烯腈赋予材料良好的刚性、硬度、耐油耐腐、良好的着色性和电镀性；丁二烯赋予材料良好的韧性、耐寒性；苯乙烯赋予材料刚性、硬度、光泽性和良好的加工流动性。改变三组分的比例，可以调节材料性能。

ABS为无定形聚合物，无明显熔点，熔融流动温度不太高，随所含三种单体比例不同，在160~190℃范围即具有充分的流动性，且热稳定性较好，在约高于285?C时才出现分解现象，因此加工温度范围较宽。ABS熔体具有明显的非牛顿性，提高成型压力可以使熔体粘度明显减小，粘度随温度升高也会明显下降。ABS吸湿性稍大于聚苯乙烯，吸水率约在0.2%~0.45%之间，但由于熔体粘度不太高，故对于要求不高的制品，可以不经干燥，但干燥可使制品具有更好的表面光泽并可改善内在质量。在80~90?C下干燥2~3h,可以满足各种成型要求。ABS具有较小的成型收缩率，收缩率变化最大范围约为0.3%~0.8%，在多数情况下，其变化小于该范围。注塑是ABS塑料最重要的成型方法，可以采用柱塞式注塑机，但更长采用螺杆式注塑机，后者更适于形状复杂制品、大型制品成型[4]。 2.1.1设计要求： （1）材料：ABS； （2）生产批量：大批量；

（3）该塑件的精度等级为MT3级?18?，未注公差取MT5级精度；

（4）注射模具的寿命要求30万件以上；结构尽量简洁，运行安全可靠；

（5）塑件具有较复杂曲面结构，其表面光滑，无气泡及其它缺陷，无飞边或少飞边； （6）分析给定的塑件的结构尺寸和工艺性，绘制零件图，并用PRO-E软件绘制3D实体模型。

本设计塑件的材料采用ABS，属热塑性塑料。 2.1.2该塑料的工艺特点及用途：

（1）综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好；

（2）与有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理； （3）有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别；

毕业设计（论文）

（4）流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好?2?。 用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件. 2.1.3该塑料的成型特性：

（1）成型温度：200~240?C ，干燥条件：80~90?C ，2小时。

（2）无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,2小时。

（3）宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度)对精度较高的塑件,模温宜取50~60度,对高光泽、耐热塑件,模温宜取60~80度。

（4）如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。

（5）如成形耐热级或阻燃级材料，生产3~7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 2.1.4设计方案

方案一：模具采用一模一腔，侧抽芯机构。 优点：便于加工制造，可以减少模具的制造时间。

缺点：产量较低，同时，大量的浇注凝料会造成材料的浪费。

方案二：模具采用一模两腔，侧浇口，侧抽芯机构。 优点：可以提高产量，同时，节省了材料，不影响表面质量。

缺点：由于QQ音箱外壳的三个方向都有侧抽芯结构，所以加工的时候用侧型芯滑块代替内侧的侧抽芯结构，模具的制造难度就会相应增加，模具的制造时间也会增加。

方案三：模具采用一模四腔，侧浇口，侧抽芯机构。 优点：可以提高产量，同时，节省材料，不影响表面质量。

缺点：模具制造难度较大，占用的空间要较大，可能需要大型的的注塑机。

分析可行性方案：根据设计要求，为了提高生产效率，保证塑件的成型质量，理想的模具设计结构要满足塑件成型工艺技术要求和生产经济性能要求，技术要求是要保证塑料制品的几何形状、尺寸公差及表面粗糙度；生产经济性能要求是要使生产的成本低，生产效率高，模具寿命长，操作简单、安全、方便。因此选用方案二，相比较之下可以利用现有的设备提高产量，节省材料，还能保证各个方面的要求。 2.2 ABS的主要缺陷及消除措施 2.2.1残余应力引起的龟裂

残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手。

毕业设计（论文）

（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将适当缩短或进行二次保压切换效果较好。 2.2.2熔接痕

熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项措施予以改善： （l）调整成型条件，提高流动性。如提高树脂温度、模具温度、注射压力及速度等。 （2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 （3）尽量减少脱模剂的使用。

（4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

（5）若仅影响外观，则可改变浇口位置，以改变熔接痕的位置或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。 2.2.3白化

白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。 OhB,6J2.3 ABS的主要技术指标

ABS塑料板是板材行业新兴的一种材料，是目前产量最大，应用最广泛的聚合物。它将PS、SAN 、BS 的各种性能有机地统一起来，兼具韧、硬、刚相均衡的优良力学性能。ABS塑料板极好的冲击强度、尺寸稳定性好、染色性、成型加工和机械加工好、高机械强度、高刚度、低吸水性、耐腐蚀性好、连接简单、无毒无味、具有优良的化学性能和电气绝缘性能。 能耐热不变形,在低温条件下也具有高抗冲击韧性。还是一种坚硬，不易划伤，不易形变的材料。主要性能指标如表2-1和塑件图如图2-1。

毕业设计（论文）

表2-1 ABS的主要性能技术指标

?1?

密度?/(kg/m3) 吸水率(24)?p?c?100 熔点t?C 抗拉屈服强度?bMPa 体积电阻率?V(??cm) 热变形温度 0.460MPa t?C 1.02～1.16 0.2～0.4 130～160 50 6.9?1016 比体积v/(m3/kg1) 收缩率s 硬度HB 拉伸弹性模量E1MPa 弯曲强度?wMPa 冲击韧度 无缺口 缺口 0.86～0.98 0.4～0.7 70～88 1.8?10?3 80 261 11 90～108 83～103 0.185MPa ?n(kJ/m2)

图2-1 QQ音箱零件图

2.4 注塑工艺及模具条件 2.4.1注射成型过程 （1）成型前准备

干燥处理：ABS材料具有吸湿性，在室温下，24小时可吸收0.2%-0.35%水分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过0.2%，塑料表面会受大的影响，所以对ABS进行成型加工时，一定要在注塑成型之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90?C下最少干燥2h。材料温度波动应保证小于0.1%。

毕业设计（论文）

有些为了使塑件便于从模具中脱出，有的模具型腔或模具型芯还需涂上脱模剂，

常用的脱模剂有硬脂酸锌、液体石蜡和硅油等。 （2）注射过程

成型原理：将分装或颗粒的塑料原料加入料斗中，经过预热使塑料在料筒中塑化，在螺杆作用下，经过料筒前端喷嘴附近使塑料进一步塑化，以均匀的料温保压一段时间，待塑料冷却固化后，开模便可从模腔中取出具有一定形状和尺寸的塑料制件。 完整的注射成型过程包括以下几个阶段： ①加料 ②塑化 ③充模

④保压 ⑤倒流 ⑥浇口冻结后的冷却 ⑦脱模 2.5 产品形状分析 2.5.1 侧孔

从本产品图可以看出零件有侧孔，在设计时应重视。针对此种结构在设计时要用楔块和斜导柱配合实现型芯的运动。 2.5.2 脱模斜度

由于制品在冷却后产生收缩，会紧紧包住型心或行腔突出的部分，为了使制件能够顺利从模具中取出或者脱模，必须对塑件的设计提出脱模斜度的要求，要求在塑件设计时或者在模具设计时给予充分的考虑，设计出脱模斜度。目前并没有精确的计算公式，只能靠前人总结的经验资料。塑件的脱模斜度与塑料的品种，制件形状以及模具结构均有关，一般情况下取0.5度，最小为15?到20?。下表2-2为常用的脱模斜度：

表2-2几种塑料的常用脱模斜度 制品斜度 脱斜型型聚酰胺 聚酰胺 通用 增强 聚甲基聚乙稀 丙稀酸甲脂 聚丙烯 聚碳酸脂 ABS塑料 模 腔 度 心 20′-40′ 20′-50′ 25′-45′ 20′-40′ 25′-45′ 35′-1o 35′-1o30′ 25′-40′ 20′-40′ 20′-45′ 30′-1o 20′-45′ 30′-50′ 30′-40′ 2.5.3尺寸精度分析

塑件的尺寸精度是指成型后所获得的塑件产品尺寸和图纸中尺寸的符合程度。一般而言，塑件尺寸精度是取决于塑料因材质和工艺条件引起的塑料收缩率范围大小，模具制造精度、型腔型芯的磨损程度以及工艺控制因素。而模具的某些结构特点又在相当大

毕业设计（论文）

程度的影响塑件的尺寸精度。故而，塑件的精度应尽量选择的低些。对于本产品，图纸未注明尺寸精度，我们取MT3级精度。

此值由下表2-3查知：

表2-3 精度等级选用推荐值：

公差等级等级 类别 塑料品种 标注公差尺寸 高精度 PS ABS 聚甲苯丙烯酸甲脂 1 PC PSU 聚砜 PF 氨基塑料 30％玻璃纤维增强塑料 聚酰胺6.66 610 9.10 10 2 氯化聚乙醚 PVC硬 POM 3 PP PE低密度 4 PVC 聚乙烯 MT5 MT6 MT7 MT4 MT5 MT7 MT3 MT4 MT6 MT2 MT3 MT5 一般精度 未注公差尺寸 由于没有规定制品尺寸精度，查表精度为MT5。

塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。

模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。

毕业设计（论文）

3 注射成型机的选择和工艺参数

3.1 塑件的体积重量

计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。 计算得塑件的体积：V?51894.36mm3

计算塑件的质量公式为：

m??V （3-1）

1.05g/cm3，故塑件的重量为： 根据设计手册查得ABS树酯的密度为?＝

m??V

?51894.36?1.05?10?3 ?54.5g 3.2 注射机的选择

选择合适的注射机是注塑加工正常进行的前提，通常影响注射机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等，所以在选择注射机前应先对一些相关的要点进行汇总分析，如：

（1）模具尺寸(宽度、高度、厚度)、重量以及特殊设计等； （2）使用塑料的种类及数量(单一原料或者多种塑料)； （3）注塑成品的外观尺寸；

（4）成型要求，如产品品质，生产速度、批量等。

根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：JPH80型注塑成型机，该注塑机的各参数如下表3-1所示：

表3-1 注塑及参数

理论注射量/cm3 螺杆直径/mm 注射压力/MPa 锁模力/KN 拉杆内间距/mm 173 42 110 800 移模行程/mm 最大开距/mm 最小模具厚度/mm 喷嘴球半径/mm 180 700 160 10 Φ2 360×310 喷嘴口孔径/mm 3.3 塑件的注射工艺参数的确定

根据情况ABS树酯的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。

（1）注射机类型：螺杆式（标准螺杆） （2）注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 ① 料筒温度：前段温度t1选用200?C

毕业设计（论文）

中段温度t2选用180?C 后段温度t3选用160?C ② 喷嘴温度：选用190?C （3）喷嘴形式：直通式 （4）注射速度：中高速度。

（5）模具温度：50~70?C。（模具温度将影响塑件的光洁度，模具温度较低则会 导致成型制品的光洁度较低）

（6）熔化温度：210~280?C，建议温度：258?C。 （7）充填和注射压力：选用80和64MPa （8）保压压力：选用50MPa （9）成型时间

① 注射时间：选用1.4s ② 保压时间：选用10s

③ 冷却时间：选用20s 总周期： 31.4s

在265?C温度下，物料在机筒内停留时间最多不能超过4-5分钟，若温度为280?C，则物料在机筒内停留时间就不能超过2-3分钟

（10）后处理方法: 红外线烧箱或者烘箱下，温度设为70?C烘干时间为0.3~1h小时。

[4]

毕业设计（论文）

4 型腔布局与分型面设计

4.1 型腔数目的确定

为了使模具与注射机的生产能力的匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件体精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种： （1）根据经济性能确定型腔数目；

（2）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目； （3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目； （4）根据制品精度确定型腔数目。 我们这里选用c），其计算过程如下： 其公式如下：

? n2?(GC)/ V（4-1）

式中：G— 注射机的公称注射量/cm3； V— 单个制品的体积/cm3； C— 浇道和浇口的总体积/cm3。

生产中每次实际注射量应为公称注射量G的0.8倍。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.2~1）倍，现取C?0.5V进行计算。

对于高精度制品，由于型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀，故通常推荐型腔数目不超过4个，我们因为塑件精度要求不高取n＝2。由以上的计算可知，可采用一模两腔的模具结构。

采用一模两腔对称布局，虽然模具尺寸大，制造成本有所增加，但生产效率高，适应大批量生产的需要。 4.2 型腔的布局

多型腔在模板上排列形式通常有圆形、H形、直线形及复合形等，在设计时应该注意以下几点：

（1）尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定。

（2）型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。

（3）尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。

考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图4-1所示：

毕业设计（论文）

图4-1 型腔布局

4.3 分型面的设计

分型面是决定模具结构形式的重要应素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切的关系，并且直接影响到塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模。分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。 （1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一侧。 （3）保证塑件的精度要求。 （4）满足塑件的外观质量要求。 （5）便于模具加工制造。 （6）对成型面积的影响。 （7）对排气效果的影响。 （8）对侧向抽芯的影响。

注射模一般的有一个分型面，有的有两个分型面。分型面的形状分为：平直分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，复合分型面。在这里考虑到塑件分型面选在塑件外形最大轮廓处，要保证有利的留模方式，要便于塑件顺利脱模，保证塑件的精度要求，便于模具加工，分型面是在制品的扣盒面上，不会影响制品的外观，同时，制品在开模后全部留在动模部分，便于设计推出机构设计。分型面如下图4-2所示。

毕业设计（论文）

图4-2 分型面方案

4.4 冷料穴和拉料杆的设计

冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入行腔。为了使料流的流动性更好，在模具内温度更均匀，故在主流道对面的动模板上开设冷料穴，其标称直径与主流道大端直径相同，通常选用Z字形拉料杆，它开模后通常用手工取出冷料。冷料穴和拉料杆如下图4-3、4-4所示。

图4-3 冷料穴的位置 图4-4 拉料杆

毕业设计（论文）

5. 浇注系统的设计

5.1 浇注系统的组成

所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内外部质量及模具的结构、塑料的利用率等有较大影响。对浇注系统进行设计时，一般应遵循以下基本原则： （1）了解塑料的成型性能 （2）尽量避免或减少产生熔接痕 （3）有利于型腔中气体的排出 （4）防止型芯的变形和嵌件的位移 （5）尽量采用较短的流程充满型腔 （6）流动距离比和流动面积比的校核 5.2 主流道设计

主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：

（1）主流道圆锥角? =2°~ 6°，对流动性差的塑件可取3°~ 6°，内壁粗糙度为Ra0.63um。

（2）主流道大端呈圆角，半径r=1~3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。 （3）在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。

（4）对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。但在大多数情况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/h9间隙配合。

（5）主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52~56HRC。 根据设计手册查得SZ-1000/300型注射机喷嘴有关尺寸如下： 喷嘴前端孔径： d0??2mm 喷嘴前端球面半径：R0＝20mm 主流道的小端直径：

D?d0?(0.5~1)mm （5-1）

??2?1??3mm

毕业设计（论文）

主流道始端球面凹下的球面半径：

SR?R0?(1~2)mm （5-2） ?20?1mm ?21mm

主流道的半锥角α通常为1°～2°，过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用4°。如下图5-1所示。

图5-1 浇口套 5.3 浇口的设计 5.3.1浇口的选用

浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。

ABS塑料的流动性一般,可适用于各种浇口,为了不影响外观,简化模局结构,确定使用侧浇口。侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这灯浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。 5.3.2浇口位置的选择

模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，并分析塑料原材料的工艺特性与塑料熔体在模内的流动状

毕业设计（论文）

态、成型的工艺条件，综合进行考虑。所以一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：

（1）尽量缩短流动距离。

（2）浇口应开设在塑件壁厚最大处。 （3）必须尽量减少熔接痕。 （4）应有利于型腔中气体排出。 （5）考虑分子定向影响。 （6）避免产生喷射和蠕动。

（7）浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 （8）注意对外观质量的影响。 5.3.3浇口方案选择

（1）点浇口:

针对针点式浇口,橄榄形浇口,其截面积较小，浇口尺寸很小，这类浇口由于前后两端存在较大的压力差，能有较大的增加塑料熔体的剪切速度并产生较大的塑加热从而导致熔体的表面粘度下降，流动性增加，利于填充，因而对薄壁件，以及诸如聚丙烯，聚乙烯等表面粘度随剪切速度变化敏感改变的塑料成型有利，利用点浇口成塑件去除浇口后残留痕迹小，易取得浇注系统的平衡，也有利于自动化操作，但压力损大，收缩大，塑件易变形，同时在定模部分需另加一个分型面以便浇口凝料脱模。

（2）侧浇口：

又称为边缘浇口，国外称为标准浇口，侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔件于型腔的侧面充模，其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速度及浇口冻结时间，这类浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活的选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍应用在中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强，由于浇口截面积小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，且不留明显痕迹。但这种浇口成型的塑件往往有熔接痕的存在，缩孔，气孔等塑件缺陷对注射压力损失较大，对深型腔塑件排气不便。

下面是通过Moldflow对塑件浇口和注塑进行模拟并分析，在二种方案中比较： 首先我们对浇口位置进行选取，由分析中我们可以看出制品顶面和两侧面均可设浇口位置，接下来我们对浇注质量进行比较，可以看出两者差异不大，浇注质量都比较高， 侧浇口稍好。

毕业设计（论文）

图5-2 侧浇口

从Moldflow分析中参见上图5-2，我们不难发现，使用点浇口上端进料，浇口易产生缩孔、变形，再加上制件的形状复杂，容易产生填充不足或熔接痕，不易保证零件质量。若使用侧浇口，且使用两个浇口，不仅填充时间短，而且我们可以看出侧浇口的气泡数和熔接痕较少于点浇口。

综合上述，采用侧浇口一模两腔侧浇口，而且采用侧浇口相应的模具结构形式也比较简单，节约成本。 5.4 分流道的设计 5.4.1分流道布置形式

分流道在分型面上的布置与型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，应该遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。模具的流道布置形式采用平衡式。流道分布如下图5-3所示。

图5-3分流道

毕业设计（论文）

5.4.2分流道的长度

长度应尽量短，减少弯折。该模具的分流道长度在设计过程中由绘图得出 5.4.3分流道的形状及尺寸

图5-4 分流道截面

5.4.4分流道表面粗糙度

由于流道中于模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.63～1.6?m，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，是中心层具有较高的剪切速率，此处Ra=0.8?m

分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。

多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。 （1）分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形，半圆形，椭圆形和梯形，U形和矩形截面，但以梯形截面最为常用。常用塑料注塑件分流道断面尺寸推荐范围，其数据是根据长期经验积累并试验积累并经试验验证的。在这里选用梯形分流道，此种截面是抛物线形截面的变形，与此两种截面相比，热损失大，但便于分流道的加工及刀具选择，因此也是最常用的形式。

（2）分流道的尺寸：因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径，分流道断面尺寸取决于多种因素，其中包括塑件重量和壁厚，塑料粘度和分流道本身的长度。分流道断面积应能保证型腔充满并补充因腔内塑料收缩（3）分流道的布置：恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积，壁厚，形状复杂程度，模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，这里我们选用的是平衡式的布置方法。分流道长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置。从输送熔体时的减少压力损失和热量损失的要求出发，应力求缩短。

所需的熔体后方可冷却凝固。因此，分流道端面直径或厚度应大于塑件厚度。

毕业设计（论文）

6 成型零部件的设计与计算

所谓成型零件，指的是模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件，它包括凹模、凸模、型芯、镶块以及各种成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生磨擦，因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。

设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 6.1 成型零件的结构设计 6.1.1凹模的设计

凹模是成型塑件外表面的成型零件。分析音响外壳，其外部结构并不复杂，只是有较多的曲面，考虑各方面因素，采用整体组合式凹模，它能节约优质模具钢，嵌入模板后有足够的强度与刚度，使用可靠且置换方便。 6.1.2凸模和型芯结构设计

凸模和型芯都是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。对于音箱的上壳来讲，它的结构有所不同，因此其凸模或型芯结构也是组合式结构。

对于此制件来说，其内部结构比较复杂。它有多个圆柱形凸台，这就需要设计出镶针来降低模具型芯和型腔加工成本，所以型芯和型腔均采用组合式结构。对于音箱内部的多处凸起，则可通过数控铣或电火花在凸模上加工出相应的孔或槽来成型。 6.1.3成型零件钢材的选用

选用钢种时，应按塑件制品生产批量、塑料品种及塑件精度与表面质量要求来确定。对本设计来说，凹模和凸模均采用T10A，镶针采用T8，零件热处理到HRC54~58。 6.2 成型零件的工作尺寸计算

成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸(包括矩形和异形零件的长和宽)，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型腔和型芯之间的位置尺寸等。影响塑料制品的形状和尺寸精度的因素有：塑件收缩率，成型零件的制造误差，成型零件的磨损以及模具安装配合的误差等。

对于小型塑件来说，成型模具的制造误差是主要影响因素，而对于大塑件，成型收缩率则是主要影响因素。经分析知，音箱前面板与后面板之间无严格的配合要求，只是之间有一定的配合要求，其里面的局部结构之间的位置有一定的要求，因此取塑件精度为MT3级(SJ1372-78)，查手册知对应的模具精度应为IT12(GB1800-79)。

毕业设计（论文）

型腔和型芯如下图6-1、6-2所示。

图6-1 型腔 图6-2 型芯

6.2.1型腔和型芯径向尺寸的计算

(1) 型腔径向尺寸的计算 型腔径向尺寸的计算公式：

(Lm)??z0?(1?S)LS?(0.5~0.75)?0 （6-1）

????z式中 Lm——模具型腔成型后的基本尺寸； Ls——塑件的基本尺寸； S ——塑料的基本收缩率； ?——塑件基本尺寸的公差； ?z——模具成型零件制造误差,取?/3。 型腔径向尺寸的计算如下表6.1所示。由于塑件级别为MT3，X=0.5~0.75,取0.6，因为材料为ABS查表?18?得S=0.3~0.8，所以根据塑件的平均收缩率计算公式： S? 所以S?

Smax＋Smin?100% （6-2） 20.8?0.3%?0.0055 2 毕业设计（论文）

表6.1 型腔径向尺寸的计算 （单位 mm） 塑件的尺寸(Ls）?? 250?0.28 800?0.46 径向尺寸 10?0.12 790?0.46 20?0.12 90?0.16 ??zs00计算公式 计算结果(Lm)0z ?0.09324.9700 ?0.15380.1640 ?0.0400.9340 ?0.15379.1590 ?0.0401.9390 ?0.0538.9540 ??L????(1?S)ls?(0.5~0.75)??0??z

（2）型芯径向尺寸计算 型芯径向尺寸的计算公式： (lm)0??z?(1?S)ls?(0.5~0.75)???z （6-3） 式中 lm——模具型芯成型后的基本尺寸； ls——塑件孔的径向基本尺寸。 型芯径向尺寸的计算如下表6.2所示。 表6.2 型芯径向尺寸的计算 （单位 mm） 塑件的尺寸??(ls)0 ??0计算公式 计算结果(lm)??z 0径向尺寸 ?0.1220 (lm)0??z?(1?S)ls?(0.5~0.75)?2.0830?0.040 37.3?0.320??0??z 37.6250?0.107 9.1460?0.053 ?0.1690 6.2.2型腔深度和型芯高度尺寸的计算

在计算型腔深度和型芯高度尺寸时，由于型腔的底面或型芯的端面磨损很小，所以可以不考虑磨损量，由此推出：

（1）型腔深度公式：

毕业设计（论文）

??z (H)（2）型芯高度公式： ??zm0????(1?S)Hs?x??0 （6-4） (h)0m???(1?S)hs?x???z （6-5） ??0上两式中修正系数x?1/2~2/3，即当塑件尺寸较大、精度要求低时取小值，反之取大值，根据塑件等级我取2/3。 因此，型腔深度和型芯高度尺寸的计算分别如表6.3和6.4所示。 表6.3 型腔深度的计算 （单位 mm） 塑件的尺寸0（Hs）?? 计算公式 z（Hm）计算结果0 ??深度尺寸 250?0.28 20?0.12 (H)??zm0?(1?S)Hs?x?0 ????z?0.09324.9510 ?0.0401.9310 表6.34 型芯高度的计算 （单位 mm） ??（hs）塑件的尺寸0 计算公式 （hm）计算结果??z 1.5880?0.040 10.6780?0.06 17.3620?0.067 23.7690?0.080 0?0.121.50 高度尺寸 ?0.1810.50 17.1340?0.20 ?0.2423.480 (hm)0???(1?S)hs?x???z ??0

6.2.3中心距尺寸的计算

塑件上凸台之间、凹槽之间或凸台与凹槽之间中心线的距离成为中心距。由于中心距的公差都是双向等值公差，同时磨损的结果不会使中心距尺寸发生变化，在计算时不

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/sa86.html