正循环回转钻孔灌注桩施工工艺（已存档）

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太澳高速公路济源至晋城高速公路（省界）段

正循环回转钻孔灌注桩

施工工艺

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正循环回转钻孔灌注桩施工工艺

一、 正循环回转的施工原理

正循环回钻是用泥浆以高压通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部射出底部的钻头在回钻时将土层搅松成为钻渣，被泥浆浮悬，随着泥浆上升而溢出流到井外的泥浆溜槽，经过沉淀池净化，泥浆再循环使用，井孔壁靠水头和泥浆保护，采用本法由于钻渣的靠泥浆浮悬才能上升携带排出孔外，故对泥浆的质量要求较高。 二、 正循环回转钻孔的适用范围

正循环回钻适用于粘性土粉砂细中粗砂，含少量砾石、卵石（含泥量少于20%的土、软岩，孔径为80~250cm，孔深为30～100m，泥浆的主要作用为浮悬钻渣，并护壁。其优点是钻进与排渣同时连续进行，成孔速度较快，钻孔深度较大。 三、 施工工艺

1.1技术交底

钻孔灌注桩施工前，现场技术员应向工段和班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术资料、质量与安全措施等。

1.2准备工作 1.2.1桩基定位

依据设计资料，采用平面极坐标法用全站仪精确放样，每次放样至少两排，通过钢尺进行相互间距校核无误后，放样数据和记录报监理工程师审核，然后现场复测，最终定位，并安设护桩，以便检查钻孔位置及钢筋骨架的定位。

1.2.2埋设护筒

护筒采用于5mm 厚钢板制作，直径大于孔径20—30cm。护筒埋设平面位置偏差不大于5cm，倾斜程度不大于1%，护筒周围用粘土夯实。

a、护筒平面位置埋设正确，偏差小于5cm。 b、护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0—2.0m。 c、护筒埋置深度根据桩位的水文地质情况定为1.5m。 1.2.3制备泥浆

制备泥浆所用粘土在施工现场即可取得，制浆前，先把粘土块尽量打碎，泥浆采用机械搅拌，先将粘土加水放入泥浆池内浸透，然后调匀。

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a、泥浆比重1.2—1.3，用1002型泥浆比重计测定，

b、粘度19—28s，用1006型泥浆粘度计测定，粘度越大携带钻渣的能力越强，钻渣不容易离析沉淀。

c、含砂率小于6%。

d、胶体率≥96%，失水率≤25ml/30min，泥皮厚≤2mm/30min，静切力1～2.5pa，酸碱度8～10pH。

1.2.4安装钻机、钻架

钻机（架）必须保持平稳，不发生位移和沉陷，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常检查。

钻机就位前，对钻机的钻头、钻杆等仔细检查，尽量避免钻进过程中掉钻等意外，钻机就位必须牢固、平稳，钻头中心位置与孔中心对正，钻杆要垂直，倾斜度偏差不大于1%。钻机就位需经驻地监理工程师检查认可签认，方可开始钻孔。先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。

1.3钻孔

开钻前，应先使用优质粘土或膨润土调治好泥浆，泥浆的性能指标应满足规范要求。钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。

在钻孔过程中要认真做好记录。钻孔应连续进行，保持泥浆稠度和孔内水位以防坍孔。在钻孔过程中，如发现流砂层，应及时向有关方面报告，采取有效措施防止坍孔。钻孔应连续进行，不得中断。

钻孔应在相邻桩（5米范围内）砼浇筑完成24小时后方可进行，以避免干扰相邻桩砼的凝固；

钻孔时应注意下列各点：

a、钻孔一气呵成，不宜中途停钻以避免坍孔，若坍孔严重应回填重钻。 b、钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作。终孔时应对桩位、孔径、形状、深度、倾斜度及孔底土质等情况进行检验，合格后立即清孔、吊放钢筋笼，灌注混凝土。

c、 认真、据实、及时填写钻孔记录。 1.4终孔检查

成孔后，应立即对孔中心位置、孔径、孔深等方面进行检查。其中孔中心位置

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根据钻前的护桩进行检验，孔径倾斜度根据制作的检孔器进行检验，孔深用经标定的测绳进行检验。

检孔器用钢筋做成，在实际操作中，采用焊制一个比钢筋笼设计直径略大比孔径设计直径略小的检查钢笼，长度等于孔径的4～6倍，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软粘土/亚粘土等）或更换钻头前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻头时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻头钻进。不可作加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。如孔壁弯斜较严重，检孔器不能放下去，则应填粘土重新钻孔。

1.5清孔

终孔检查合格后应迅速清孔，以保证孔底沉渣厚度符合《桥规》要求。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5至2.0m。

采用换浆或掏渣筒清孔法，钻孔完成后不停钻，不进尺，继续循环换浆清渣直至达到规范要求。（对于大直径桩及有特定要求的钻孔灌注桩清孔主要指标为：相对密度1.03~1.1t/m3，粘度 17~20S，含砂率＜2%，对于一般钻孔灌注桩清孔主要指标为：相对密度1.08~1.2t/m3，粘度 17~20S，含砂率＜6%）。

清孔完毕后，孔口和孔中部以及孔底提出的泥浆的平均值应符合质量标准要求，灌注水下混凝土之前，孔底沉渣厚度符合设计要求。另外,不得用加深孔底深度的方法代替清孔。

1.6安放钢筋笼

钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场后应存放在仓库或料棚内，不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量核对，其次对钢筋进行调直，钢筋表面应保持洁净和平直，钢筋加工时，严格按照施工设计图纸进行下料、加工、制作、安装，不得随意改变钢筋长度和构造形式，所有钢筋加工、焊接都必须严格遵照《施工技术规范》执行，钢筋焊接前应根据具体施工条件进行试焊，经监理工程师检查合格后方可进行大面积钢筋焊接.

钢筋在钢筋加工厂成型后，现场绑扎，为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形，在其顺直状态下加绑杉杆，在钢筋笼入孔时，解除杉杆的捆绑线，杉杆在浮

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力作用下，自动上浮，取出下次接着使用。考虑到吊装入孔的困难，钢筋笼超过20m的分段制作，在孔口焊接，采用搭接焊，确保其上、下两段 心成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。

钢筋焊接接头长度

焊接类型 单面焊 双面焊

接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率 接头型式 受拉区 主筋钢筋绑扎接头 主筋钢筋焊接接头

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

钢筋类型 C20 I级钢筋 螺纹 HRB335牌号钢筋 钢筋

1.7导管的安装

导管安装前要进行水密、承压试验，保证在浇注过程中不漏水，吊装就位时导管应位于孔口中央，导管下口至孔底一般为25—40cm，埋深一般为2—6m。贮料斗内的容量必须满足首次剪球后，砼内导管埋深大于1.0米。导管安装完成后，要对孔底沉淀物进行检测，如果沉淀物厚度超过设计和规范的要求，如有必要需进行二次清孔，直至达到规范要求后再进行砼灌注。

1.8砼灌注 1.8.1灌注准备：

HRB400牌号钢筋 35d 45d 55d C25 30d 40d 50d 高于C25 25d 35d 45d 钢筋混凝土等级 25 50 受压区 50 不限制 接头面积最大百分率 焊接接头长度 ≥10d ≥5d

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