转炉冶炼操作的关键点

实际操作转炉总结的 转炉冶炼注意事项

1. Si大于0.5%时，说明硅含量已经比较高了，第一批料应加入100到150kg的镁球，甚至更多，防止炉渣对炉衬的侵蚀，并且相应的石灰加入量应增加，由于铁水硅含量比较高，炉渣不易返干，枪位应尽量多采用低枪位，俗称“压着吹”，一旦返干也容易调整，可在短时间内适当提高枪位，然后立即回到原来较低枪位，否则渣中FeO含量过多，不仅产生喷溅，而且枪位不容易降下来，影响冶炼时间。

2. 为了控制炉渣碱度，石灰加入总量一般为“一个硅三个灰”，即Si=0.6%时，石灰加入总量控制在1800kg，一般前期加入150kg镁球＋400kg石灰＋400kg石灰＋400kg石灰，碳焰初起加入100kg石灰＋100kg石灰，泡沫渣起来时＋200kg石灰，一直采用低枪位，波动2m～2.8m之间，炉渣返干用返矿调整，尽量少化渣，后期温度较高时，容易产生喷溅，此时准备石灰200kg待加入。返干时用返矿或短时间的提枪化渣然后立即回到基本枪位，返矿总量视温度要求，一般500～700kg。

3. 在硅锰氧化期结束后，渣中一般含有20～30％的

FeO，随着温度升高，C开始氧化时，随着氧化速度的加快，容易产生泡沫渣，而且迅速上升到炉口，并且显示了，前期渣化的比较好，此时可以加入小批量的石灰～150 kg /批，既加入了二批料，还压了喷，但是此时不能提枪，应尽量消耗渣中FeO。 4. 渣料的加入：开吹200kg，在碳焰起来前加入总量的一半，每批200kg。碳焰起来后加入二批料，每次150 kg，注意给冶炼拉碳前的高温喷溅的压喷留150 kg石灰在汇总斗中等候。前期冷料尽量用石灰料，后期冷料尽量用返矿或铁皮（可防止炉渣返干）。 5. Si小于0.4%时，说明硅含量已经比较低了，相应的石灰加入量应减少，由于硅含量比较低，碳焰起来的较早，应及时提前加入二批料。铁水硅低时炉渣容易返干，注意提前提枪化渣。

6. 不论硅高低，开吹时尽量采用30秒高、30秒次高再到正常的低枪位，可以帮助化好前期渣。

7. 大致估算石灰的量：（100*Si+1000*P+1000*S）×0.9，按照理论计算：R=3.5，石灰中的CaO=86%，SiO2=2.5%，铁水中的Si=0.5%，吨铁加灰量：

R3.5石灰CaO?SiO2%2.5铁水Si%吨铁石灰加入量装入量总加入量Gkgtkg0.4543.6310679632.51418.01

8. 硅低硫高（Si=0.2%～0.35%，S≥0.055%）的铁水，吹炼时注意炉渣不容易化透，碳焰上来的早，炉渣容易返干，尽量减少铁皮或返矿的加入量，以便提高终点温度，防止成品硫高，注意全程化渣的重要性（由于硅低硫高石灰量大，炉渣碱度高，温度不容易上来）。

9. 石灰加入总量一般为“一个硫三个灰”，即S=0.06%时，石灰加入总量控制在1800kg。 10. 硅低硫高的铁水吹炼：

1) 没有氧化铁皮，前期石灰量加的不要太急，因为前期温度偏低，化渣困难，尽量往后加入石灰，渣出现返干时及时提枪化渣，否则容易出现硫高出格，化渣要化透，枪随火动，直到终点。 2) 有氧化铁皮，前期石灰加入后，在二批料加入过程中加入氧化铁皮，100～150Kg/批，随着吹炼进行氧化铁皮继续加入，并且注意枪位别太高，炉渣不易返干，接近终点时再提枪化渣拉碳。 3) 石灰加入量的调节注意观察炉内渣子的酸碱度，进行调整。

11. 声音的识别：化渣，返干。

12. 不论铁水中的硅高与低，吹氧接近终点时，应提前提枪化渣，并保持高枪位一定时间，化好渣，保证钢渣

的流动性以及帮助进一步去硫，而且也有助于拉碳取样、测温的进行，否则钢渣还原返干结团，脱硫反应难以进行，而且拉碳取样、测温也难以进行。 13. 枪位的升降要平稳，尽量慢动枪位，防止烧枪造成氧枪漏水。

14. 冶炼初期渣的形成十分重要，初期渣形成的好，中期就不容易返干，即使返干也容易调整，因此初期渣形成的好坏是非常关键的。当铁水硅高时冶炼初期加料的批次大小以及每批之间的时间间隔显得就不那么重要，因为渣中SiO2含量高，炉渣碱度低容易化渣；当铁水硅低时，由于渣中SiO2含量低，炉渣难化，特别是当初期加料的批次大或每批之间的时间间隔短时，初期炉渣熔化不好，很容易跟中期返干连起来，即使提高枪位化渣，有时当温度上来时，化开一点就喷一次，然后就返干；化开一点就喷一次，然后就返干，然后还得化，直到终点炉渣也难以化好。最终造成终点温度低，去硫率低，个别炉次还容易造成后吹。 15. 硅低硫高的铁水吹炼时，为了造好初期渣，常常可以在一批石灰加入后的一定时间内加入几批返矿，每批100kg左右，可以帮助化渣。

16. 终点前提枪化渣，要化好后再降枪，时间略长些，不要急着降枪，避免炉渣化不好急着降枪造成：脱硫效

率低下；炉渣过于粘稠；涨炉底。

17. 中期以前加入的返矿的多少，对于终点温度影响不大，特别是前期加入的返矿。影响终点温度的是中后期加入的石灰或返矿，影响终点温度，所以调整炼钢温度在终点拉碳前加入的冷料。

18. 枪位调节和控制的基本原则：早化渣、化透渣、不返干、不喷溅、均匀升温、准确控制终点。动枪操作要：少、准、稳。

19. 开始吹炼前要了解以下内容： 1) 喷头的结构特点及氧气总管压力。

2) 铁水成分，主要是：硅、磷、硫的含量高低。 3) 铁水温度，混铁炉内存铁情况及铁水包情况。 4) 炉龄，是否补炉，装入量多少？上炉钢水是否出净，是否留渣。

5) 吹炼的钢种，以及对造渣和温度控制的要求。 6) 上一班操作情况。

20. 吹炼前期枪位：吹炼前期的主要任务就是快速形成碱度1.5～1.7的初期渣，以减轻酸性渣对炉衬的侵蚀和提高前期渣的去磷率，除了适当加入氧化铁皮或萤石助熔外，一般采用高枪位，使渣中ΣFeO稳定在25～30％，否则石灰表面形成C2S造成炉渣返干，但是枪位也不能过高，以免喷溅，最佳枪位就是：泡沫

渣刚刚到炉口而又不溢出来。当石灰化完后，要及时降枪，降低渣中的ΣFeO，以免温度上来后产生激烈脱碳喷溅。

21. 吹炼中期的枪位：其特点是熔池内产生激烈的碳氧反应，不仅吹入的氧气全部用于脱碳反应，而且渣中的ΣFeO也被消耗于脱碳，由于ΣFeO的降低炉渣返干，不仅影响硫磷的去除，还有可能回磷，中期枪位的控制就是防治中期炉渣返干，在加速脱碳的同时应控制渣中的ΣFeO保持在10～15％。枪位控制原则是：不喷溅、化好渣、快速脱碳、熔池均匀升温、炉渣不返干。

22. 吹炼后期的枪位：由于金属中的碳含量减少，脱碳速度变慢，产生的喷溅威胁减小。此时的主要任务：进一步调整好炉渣的氧化性和流动性，继续去除磷和硫，准确控制终点。因此在过程渣化渣不好或中期返干较严重时，后期应适当提枪化渣，但时间不宜过长，否则容易大喷，接近终点时再降枪不少于30秒，均匀成分、均匀温度、稳定火焰，判断终点，同时降低渣中ΣFeO≤15％提高钢水的收得率，并减轻对炉衬的侵蚀。

23. 炉渣粘度的控制原则：前期渣要防止过稀，中期渣粘度要适当，终渣要化透作粘。

24. 转炉开发45号钢采用终点高拉补吹的方法，力争将碳在炉内拉到合适，少用或不用增碳剂。但这样做存在四个问题：

(1)由于终点碳高，倒炉时钢渣还原很快，易造成钢水炉内回磷；

(2)终点倒炉钢渣还原快使得渣子非常粘稠,给测温取样带来很大困难；

(3)工人操作水平不同，靠炉口火焰判断炉内碳含量存在一定偏差，造成反复倒炉取样，延长了冶炼周期；

(4)由于终点拉碳较高、压枪时间偏短，终点取样很难有代表性，样勺跑碳量也不易准确估计，在计算增碳量时容易出现偏差，致使［C］不能准确命中钢种要求范围，严重影响钢种命中率。

25. 为了解决终点倒炉回磷的问题，采用留终点渣倒前期渣的方法，比较有效地解决了这个问题。但这样以来延长了冶炼周期，其它几方面问题仍没有得到解决，钢种命中率依然较低。

26. 转炉有的炉次采用一次拉碳到0.20%(质量百分数)以下出钢增碳的方法。终点拉碳降低，使得倒炉时钢渣还原速度减慢，钢渣具有了一定流动性和氧化性，较好地解决了终点炉内回磷问题，还在一定程度上缩短

了冶炼周期;同时由于终点碳控制降低、压枪时间能够保证30s以上，使得终点炉内钢液搅拌更均匀、取样更具代表性，能够较准确地判断炉内碳含量，转炉成分命中率有了较大幅度提高，但是增碳剂使用量增加，造成成本增加。

27. 我厂冶炼45钢时，采用终点高拉补吹的方法，转炉一次拉碳0.40～0.6%，终点前化渣时间尽量延长，解决炉渣粘度大的问题，确保取样测温的进行，一般终点[P]比较高，这时可以采用加入返矿（或氧化铁皮）增加钢渣中的（FeO），用氧气点吹，（也可以采用较高枪位吹氧，以增加钢渣中的（FeO））既去掉磷，又将C降到合适的范围：0.35～0.40%，不足的碳采用出钢过程中加入增碳剂，大约三袋增加0.10%的碳。 28. 高拉碳冶炼45钢，提高一次终点命中率C大于0.30%（石钢是C大于0.2%），确保C，P，T同时合格（出钢温度石钢规定1650度以下）。

29. 高拉碳的炉渣（FeO）含量低，炉渣粘度大，容易溅渣溅不起来，可以向炉渣供氧一定时间，稀化炉渣后再溅渣。

30. 高拉碳的炉渣（FeO）含量低，炉渣粘度大，容易涨炉底。

31. 应兼顾转炉出钢S含量，以缩短精炼炉冶炼时间。

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