液压气缸的设计

第三章液压传动系统的设计计算

3.1明确设计要求制定基本方案：

设计之前先确定设计产品的基本情况，再根据设计要求制定基本方案。以下列出了用于机器人的一些基本要求：

1) 人工控制操作，能按钮启动控制升降； 2) 启动时，两个液压缸应该同步性较好。

3) 性能可靠，成本低廉，便于移动，无其他附属功能及特殊功能；

3.2制定液压系统的基本方案

3.2.1确定液压执行元件的形式

液压执行元件大体分为液压缸或液压泵。前者实现直线运动，后者完成回转运动，二者的特点及适用场合见下表。

名称 双活塞杆液压缸 单活塞杆液压缸 特点 双向对称 有效工作面积大、双向不对称 适用场合 双作用往复运动 往返不对称的直线运动，差动连接可实现快进，A1=2A2往返速度相等 柱塞缸 摆动缸 结构简单 单叶片式转角小于360度 双叶片式转角小于180度 齿轮泵 宜 叶片泵 小 摆线齿轮泵 大 轴向柱塞泵 运动平稳、扭矩大、体积小，输出扭矩体积小，转动惯量结构简单，价格便高转速低扭矩的回转运动 高转速低扭矩动作灵敏的回转运动 低速，小功率，大扭矩的回转运动 大扭矩的回转运动 单向工作，靠重力或其他外力返回 小于360度的摆动 小于180度的摆动 转速范围宽 径向柱塞泵 转速低，结构复杂，输出大扭矩 积

对于本设计实现单纯并且简单上下运动的机构，可以采用齿轮式液压泵及双活塞杆液压缸，这样不仅简化液压系统降低设备成本，而且能改善运动机构的性能和液压执行元件的载荷状况。 3.2.2 确定液压缸的类型

工程液压缸主要用于工程机械、重型机械、起重运输机械及矿山机械的液压系统。根据主机的运动要求，按表37-7-5选择液压缸的类型为：直线运动单活塞杆双作用缓冲式液压缸。其特点：活塞双向运动产生推、拉力。活塞行程终了时减速制动，减速值不变。 3.2.3 确定液压缸的安装方式

工程液压缸均为双作用单活塞式液压缸，安装方式多采用耳环型。由于本设计中液压缸在作用过程中是一端固定，一端在垂直面上自由摆动的形式，因此根据表37-7-6选择液压缸的安装方式为：尾部耳环联接。 3.2.4 缸盖联接的类型

按缸盖与缸体的联接方式，可分为外螺纹联接式、内卡键联接式及法兰联接式三种。这里采用法兰联接。型号说明：P37-180 3.2.5拟订液压执行元件运动控制回路

液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟订液压回路的核心问题。方向控制用换向阀或是逻辑控制单元来实现。对于一般中小流量的液压系统，大多数通过换向阀的有机组合实现所要求的动作。对于高压大流量的液压系统，现多采用插装阀于先导控制阀的组合来实现。本设计剪叉式液压升降台其特点：起升压力大，运行缓慢、平稳，能人工控制起升至某一固定高度时并保持该高度自锁。 3.2.6液压源系统

液压系统的工作介质完全由液压源提供，液压源的核心是液压泵。在无其他辅助油源的情况下，液压泵的供油量要大于系统的需油量，多余的油经过溢流阀回油箱，溢流阀同时起到开展并稳定油源压力的作用。容积调速系统多数是用变

低速大扭矩的回转运动 注：A1——无杆腔的活塞面积 A2——有无杆腔的活塞面

量泵供油，用安全阀限定系统的最高压力。

为节省能源并提高效率，液压泵的供油量要尽量于系统所需流量相匹配。对在工作循环各阶段中系统所需油量相差较大的情况下，则采用多泵供油或变量泵供油。对于本设计，由于工作周期短，循环次数少，供油量可以适当减少以节省能源，采用单泵供油即可，不需蓄能器储存能量。

对于油液的净化：油液的净化装置在液压源中是必不可少的。一般泵的入口要装有粗滤油器，进入系统的油液根据被保护元件的要求，通过相应的精滤油器再次过滤。为防止系统中杂质流回油箱，可在回油路上设置磁过滤或其他形式滤油器。根据液压设备所处环境及对温升的要求，还要考虑加热、冷却等措施。

3.3确定液压系统的主要参数

液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 3.3.1载荷的组成与计算：

首先，需要确定液压缸处于最大工作压力时的位置，当液压缸上升时，液压缸处于最大工作压力，我们估计机器人上身的总重量约为4Kg，所以液压缸的最大载荷为P=4*1000=4000N,下面就根据载荷量来选取合适的液压缸。

图3-3液压缸

本图表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数标注于图上，其中Fw是作用在活塞杆上的外部载荷，Fm是活塞与缸壁以及活塞杆与导向套之间的密封阻力。作用在活塞杆是的外部载荷包括工作载荷Fg，导轨的摩擦力Ff和由于速度变化而产生的惯性力Fa。

（1）工作载荷

Fg

常见的工作载荷有作用于活塞杆上轴线的重力、切削力、挤压力等，这些作用力的方向与活塞的运动方向相同为负，相反为正。在实际工作过程中，由于载荷量较大，活塞自身的重力可以忽略不计，切削力与挤压力共同组成的外力即为工作载荷Fg，在图3中，Fg=P。由于本设计按最大载荷量定为2吨来计算，所以每个液压缸Fg=P=4000N。

（2）导轨摩擦载荷

Ff

对于直动型安装的液压缸一般都附有活塞导轨以固定其运动方向，导轨摩擦相对于总载荷可以忽略不计，因此Ff=0。

（3）惯性载荷Fa

?v。 ?t?v——速度变化量m/s

Fa?ma，a??t——起动或制动时间，s。一般机械=0.1~0.5s，对轻度载荷低速运动部件

取小值，对重载荷高速部件取大值。行走机械一般取=0.5~1.5s

a ——加速度m/s2

初步选定速度变化量?v=0.16m/s，?t=0.6s，则a??v0.16==0.27m/s2，?t0.6Fa?ma?2t/2?0.27?270N

以上三种载荷之和称为液压缸的外载荷Fw，

Fw?Fg?Ff?Fa?113680?0?270?113950N。

起动加速时Fw?Fg?Ff?Fa，稳态运动时Fw?Fg?Ff，减速制动时

Fw?Fg?Ff?Fa。

工作载荷Fg并非每阶段都存在，如该阶段没有工作，则Fg=0。但在计算和校核时，应按照最大值取。

除了外载荷Fw外，作用于活塞上的载荷F还包括液压缸密封处的摩擦阻力

Fm，由于各种液压缸的密封材质和密封形式不同，密封阻力难以精确计算，一

般估算为Fm?(1??m)P式中?m——液压缸的机械效率，一般取0.90~0.95，这里取0.95，F=4568N。 3.3.2初选系统压力

液压缸的选择要遵循系统压力的大小，要根据载荷的大小和设备类型而定。还要考虑执行元件的装配空间、经济条件及元件供应情况等限制。在载荷一定的情况下，工作压力低，势必要加大执行元件的结构尺寸，对某些设备来说，尺寸要受到限制，从材料消耗角度看也不是很经济；反之，压力选的太高，对泵、缸、阀等元件的材质、密封、制造精度也要求很高，必然要提高设备成本。一般来说，对于固定尺寸不太受限的设备，压力可选低一些，行走机械重载设备压力要选的高一些。按下表初步选取5Mpa。

各种机械常用的系统工作压力

机床 机械类型 工作压力MPa

3.3.3计算液压缸的主要结构尺寸

⑴液压缸的相关参数和结构尺寸 液压缸有关的设计参数见图所示：

磨床 0.8~0.2 组合 龙门 机床 刨床 3~5 农业机械小型工拉床 程机械建筑机械 10~18 液压机大中型挖掘机重型机械 20~32 2~8 8~10

图3-4 液压缸设计参数

图a为液压缸活塞杆工作在受压状态，图b表示活塞杆受拉状态。 活塞杆受压时

F?Fw?m?p1A1?p2A2

活塞杆受拉时

F?A1?A2?Fw?m?4?p1A2?p2A1式中

D2——无杆腔活塞有效工作面积m2 (D2?d2)——有杆腔活塞有效工作面积m2

?4p1——液压缸工作腔压力 Pa

p2——液压缸回油腔压力 Pa，其值根据回路的具体情况而定，一般可以按照下表估算

D——活塞直径 m d——活塞杆直径 m

执行元件背压力表

背压力MPa 0.2~0.5 0.4~0.6 0.5~1.5 0.8~1.5 1.2~3 可忽略不计 系统类型 简单系统或轻载节流调速系统 回油带调速阀的系统 回油路设置有背压阀的系统 用补油泵的闭式回路 回油路较复杂的工程机械 回油路较短，可直接回油路 在这里我们取背压力值p2?0.2MPa

在本设计中，液压缸不存在受拉的状态，所以只考虑其收压。一般液压缸在收压状态下工作时，其活塞面积为：A1?F?p2A1 p1用运此公式须事先确定A1与A2的关系，或是活塞杆径d与活塞直径D的关系，令杆径比?=d/D，其比值可按下表选取。

按工作压力选取d/D

工作压力MPa ?5.0 d/D 按速度比要求确定d/D

?（v2/v1） 1.25 1.33 5.0~7.0 ?7.0 0.5~0.53 0.62~0.7 0.7 1.46 0.55 0.161 2 0.62 0.71 A2D2

D2?d2d/D 0.4 0.5 注：速度比?，为活塞两侧有效面积A1与A2之比。即??A1?如按工作压力应选取d/D=0.7，则相应的速度比?=2，由于活塞不受拉力作用，所以活塞杆收缩时可以适当提高其速度，? =2也是完全可以的。

运用直径求法公式

D?4F4?119568??101.1mm，可以求出22?[p1?p2(1??)]?[15?0.2(1?0.71)]d=71.8mm。液压缸的直径D和活塞杆径d的计算值要按国家标准规定的液压缸的有关标准进行圆整，如与标准液压缸参数相近，最好选用国产液压缸，免于自行设计加工。按照机械手册中工程液压缸的技术规格表37-7-7可以选择圆整后的参数：缸径100mm，活塞杆70mm,速度比?=2，工作压力16Mpa，推力125.66kN。

⑵计算活塞杆的行程

当平台处于最低位置?0?5?时，此时活塞杆应处于完全收缩状态,液压缸的长度为最小值d0，d0?a2?l2?2alcos2?=1320mm。平台的高度

h?2l?sin??2?1500?sin10??366mm。

再计算一下平台上升的最大高度，这里设上升至最大高度的??30?，计算得出最大高度H=2.1m。此时活塞杆伸长至dm?a2?l2?2alcos2??1760mm。

当活塞杆处于完全收缩状态时，液压缸的长度就等于d0，选定液压缸长度为1320mm。计算其行程：s?dm?d0?1760?1320?440mm。

,查表37-7-9可以查得液压缸长度不得小于

XC??365?s?365?440?805mm，实际长度满足要求。

3.3.4确定液压泵的参数

⑴确定液压泵的最大工作压力pP?p1???p Pa， 式中p1——液压缸最大工作压力，根据F?F?0.2A2?15.3MPa A1Fw?m?p1A1?p2A2可以求出

p1???p——从液压泵出口到液压缸入口之间的总的管路损失。初算可按经验

数据选取：管路简单、流速不大的取0.2~0.5Mpa；管路复杂，进油口有调速阀的，取0.5~1.5 Mpa。这里取0.5Mpa。

即pP?15.3?0.5?15.8MPa ⑵确定液压泵的流量QP

QP?KQmaxm3/s

K——系统泄漏系数，一般取1.1~1.3，这里取1.2

Qmax——液压缸的最大流量，对于在工作中用节流调速的系统，还需加上溢流阀的最小溢流量，一般取0.5?10?4m3/s

在前面已经初步选定台面速度变化量?v=0.16m/s，我们就设定台面起升的最大速度vy?0.16m/s，则活塞的运动速度应用公式

a2?l2?2alcos2?sin(?????)v?vy，v0?0.22vy=0.04m/s（这是在台面

2lcos?刚刚起升状态时，??5?）

Q?2v0A1?2?0.04?7.85?10?3?6.28?10?4m3/s

所以QP?KQmax?1.2?(6.28?10?4?0.5?10?4)?8.14?10?4m3/s ⑶选择液压泵的规格

根据以上求得的和值，按系统中拟订的液压泵的形式，从手册中选择相应的液压泵产品。为使液压泵油一定的压力储备，所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25~60%。

查找手册P37-135选择CB-FA型齿轮泵，其参数如下表

压 力 型号 排量 转 速 特点 生产厂 额定 最高 额定 最高 16 20 1800 2400 CB-FA 10~40 铝合金壳体，榆次液压可作双联泵 件厂 ⑷确定液压泵的驱动功率

在工作中，如果液压泵的压力和流量比较恒定，则 P?pPQPkW，其中?P——液压泵的总效率，参考下表选择?P=0.7 103?P液压泵类型 总效率 齿轮泵 螺杆泵 叶片泵 柱塞泵 0.6~0.7 0.65~0.80 0.60~0.75 0.80~0.85 pPQP15.8?8.14?10?4则P?3??18.4kW，据此可选择合适的电机型号。

10?P103?0.73.3.5管道尺寸的确定

在液压、气压传动及润滑的管道中常用的管子有钢管、铜管、胶管等，钢管能承受较高的压力，价廉，但安装时的弯曲半径不能太小，多用在装配位置比较方便的地方。这里我们采用钢管连接。

管道内径计算

d?式中

4Qm/sm ?v

Q——通过管道内的流量m3/s

v——管道内允许流速m/s，取值见下表：

允许流速推荐值

油液流经的管道 液压泵吸油管道 液压系统压油管道 液压系统回油管道 推荐流速 m/s 0.5~1.5，一般取1以下 3~6，压力高，管道粘度小取大值 1.5~2.6 取v吸=0.8m/s，v压=4m/s, v回=2m/s.分别应用上述公式得d吸=20.2mm,d压=10.7mm,d回=15.2mm。根据内径按标准系列选取相应的管子。按表37-9-1经过圆整后分别选取d吸=20mm，d压=10.7mm,d回=15mm。对应管子壁厚??1.6mm。 3.3.6油箱容量的确定

在确定油箱尺寸时，一方面要满足系统供油的要求，还要保证执行元件全部排油时，油箱不能溢出，以及系统最大可能充满油时，油箱的油位不低于最低限度。初设计时，按经验公式V?aQV?4QPm3选取。

式中QV——液压泵每分钟排出压力油的容积 系统类型 械 行走机统 1~2 2~4 低压系统 5~7 中压系统 6~12 锻压系械 10 冶金机a——经验系数,按下表取a=4：

a 则V?aQV?4QP?60?195L。

3.4液压缸主要零件结构、材料及技术要求

3.4.1缸体

1. 缸体端部联接模式

采用简单的焊接形式，其特点：结构简单，尺寸小，重量轻，使用广泛。缸体焊接后可能变形，且内径不易加工。所以在加工时应小心注意。主要用于柱塞式液压缸。

2. 缸体的材料（45号钢）

液压缸缸体的常用材料为20、35、45号无缝钢管。因20号钢的机械性能略低，且不能调质，应用较少。当缸筒与缸底、缸头、管接头或耳轴等件需要焊接时，则应采用焊接性能比较号的35号钢，粗加工后调质。一般情况下，均采用45号钢，并应调质到241~285HB。

缸体毛坯可采用锻刚，铸铁或铸铁件。铸刚可采用ZG35B等材料，铸铁可采用HT200~HT350之间的几个牌号或球墨铸铁。特殊情况可采用铝合金等材料。

3. 缸体的技术要求

⑴缸体内径采用H8、9配合。表面粗糙度：当活塞采用橡胶密封圈时，Ra为0.1~0.4?m，当活塞用活塞环密封时，Ra为0.2~0.4?m。且均需衍磨。

⑵缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值应按8级精度选取。

⑶缸体端面T的垂直度公差可按7级精度选取。

⑷当缸体与缸头采用螺纹联接时，螺纹应取为6级精度的公制螺纹。 ⑸当缸体带有耳环或销轴时，孔径或轴径的中心线对缸体内孔轴线的垂直公差值应按9级精度选取。

⑹为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内表面应镀以厚度为30~40?m的铬层，镀后进行衍磨或抛光。 3.4.2活塞

1. 活塞与活塞杆的联接型式见下表

联接方式 整体联接 况 螺纹联接 半环联接 这里采用螺纹联接。

2. 活塞与缸体的密封结构，随工作压力、环境温度、介质等条件的不同而不同。常用的密封结构见下表

密封形式 间隙密封 活塞环密封 O型密封圈密封 Y型密封圈密封 备注说明 用于低压系统中的液压缸活塞的密封 适用于温度变化范围大，要求摩擦力小、寿命长的活塞密封1 密封性能好，摩擦系数小；安装空间小，广泛用于固定密封和运动密封 用在20MPa下、往复运动速度较高的液压缸密封 结合本设计所需要求，采用O型密封圈密封比较合适。 3. 活塞的材料

液压缸常用的活塞材料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350）、钢及铝合金等，这里采用45号钢。

常用的联接方式 用于工作压力、机械振动较大的情况下 备注说明 用于工作压力较大而活塞直径又较小的情4. 活塞的技术要求

⑴活塞外径D对内孔D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。 ⑵端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，应按7级精度选取。 ⑶外径D的圆柱度公差值，按9、10或11级精度选取。画图 3.4.3活塞杆

1. 端部结构

活塞杆的端部结构分为外螺纹、内螺纹、单耳环、双耳环、球头、柱销等多种形式。根据本设计的结构，为了便于拆卸维护，可选用内螺纹结构外接单耳环。

2. 端部尺寸（画图P37-173）

如图，为内螺纹联接简图。查表37-7-4，按照本设计要求，选用直径?螺距-螺纹长=?KK?t?A?33?2?45。

3. 活塞杆结构

活塞杆有实心和空心两种，如下图。实心活塞杆的材料为35、45号钢；空心活塞杆材料为35、45号无缝钢管。本设计采用实心活塞杆，选用45号钢。

4. 活塞杆的技术要求

⑴活塞杆的热处理：粗加工后调质到硬度为229~285HB，必要时，再经过高频淬火，硬度达HRC45~55。在这里只需调质到230HB即可。

⑵活塞杆和的圆度公差值，按9~11级精度选取。这里取10级精度。 ⑶活塞杆的圆柱度公差值，应按8级精度选取。 ⑷活塞杆对的径向跳动公差值，应为0.01mm。 ⑸端面T的垂直度公差值，则应按7级精度选取。

⑹活塞杆上的螺纹，一般应按6级精度加工（如载荷较小，机械振动也较小时，允许按7级或8级精度制造）。

⑺活塞杆上工作表面的粗糙度为Ra0.63?m, 为了防止腐蚀和提高寿命，表面应镀以厚度约为40?m的铬层，镀后进行衍磨或抛光。 3.4.4活塞杆的导向、密封和防尘

1. 导向套

⑴导向套的导向方式、结构见下表：

导向方式 缸盖导向 备注说明 减少零件数量，装配简单，磨损相对较快 导向套导管通导 可拆导球面导向套

由于本设计用的液压缸在工作过程中液压缸伸缩的次数相对较少，所以磨损程度也相对较少。为了减少零件数量，降低成本可以采用缸盖导向的导向方式。 ⑵导向套材料

导向套的常用材料为铸造青铜或耐磨铸铁。由于选用的是和缸盖一体的导向套，所以材料和缸盖也是相同的，都选用耐磨铸铁。

⑶导向套的技术要求

导向套的内径配合一般取为H8/f9，其表面粗糙度则为Ra0.63~1.25?m。 2. 活塞杆的密封与防尘

这里仍采用O型密封圈，材料选择薄钢片组合防尘圈，防尘圈与活塞杆的配合可按H9/f9选取。薄钢片厚度为0.5mm 3.4.5液压缸的排气装置

排气阀用于排除液压缸内的空气，使其工作稳定。通常将排气阀安装在液压缸的端部，双作用液压缸应安装两个排气阀。常用的排气阀结构尺寸如图 其余??????技术要求：锥面热处理硬度材料：3标记：排气塞可利用压力油润滑导向套，并使其处于密封状态 容易拆卸，便于维修。适用于工作条件恶劣、经常更换导向套的场合 导向套自动调整位置，磨损比较均匀 向套 向 向套 ??

图3-5排气阀结构

3.4.6液压缸安装联接部分的型式及尺寸

1. 液压缸进出油口接头的联接螺纹尺寸，按表37-7-8选取标准值,公称直径

?螺距?数量=M33?2?2

2. 液压缸为单耳环型安装的主要尺寸为（按P37-231选取）（如图）：CD=50，MR=50，EW=60，Y=60。

单耳环不带衬套式

3. 柱塞式液压缸端部型式及尺寸

根据所选择的液压缸的缸径，按照表37-7-59确定液压缸缸盖端部的尺寸（均

为对应的标准尺寸）。

4. 缸盖的材料

液压缸的缸盖可选用35、45号锻钢或ZG35、ZG45铸钢或HT200、HT300、HT350铸铁等材料。在这里选择ZG45铸钢。缸盖按9、10或11级精度选取。 3.4.7绘制液压系统原理图

整机的液压系统图油各自拟订好的控制回路及液压源组合而成。各回路相互组合时去掉重复多余的元件，力求系统结构简单。注意各元件间的联锁关系，避免误动作发生。要尽量减少能量损失环节，提高系统的工作

效率。

为了便于液压系统的维护和监测，在系统中的主要路段要装设有必要的监测元件，如压力表，温度计等。

在设计中可以考虑在关键部位，附设备用件，以便意外事件发生时能迅速更换，保证主机连续工作。

各液压元件采用国产标准件，在图中按国家标准规定的液压元件职能符号的常态位置绘制。对于自行设计的非标准元件可用结构原理图绘制。

在系统图中注明了各液压执行元件的名称和动作、各液压元件的序号以及各电磁铁的代号，并附有相关说明。

首先考虑，在升降台回落时，可以有两种驱动方式，一是采用液压缸加压回落，这种方式一般是在液压缸平放，而且活塞杆一端在回落时没有施加外力的情况下采用；另一种是由活塞杆的自重和一端施加的外力使液压缸回油，活塞杆回落。在这里我们采用第二种方式，可以省去很多功率，略去很多的机械设备，符合我们的设计原则。其次，由于采用柱塞式液压缸在下降时依靠本身的重量，在使用过程中，会出现过升降机处于某个位置时，向上或向下漂移的现象（如下图），

主要原因是在滑阀处于中位时，A、P、B、T口虽均不相通，但实际上存在着内泄漏量（约3ml/min），久而久之，会产生不同程度的向上或向下漂移。当P口有向上的压力时，会产生上移现象；当P口无压时，由于自重会产生下移现象。而且在长期这种高压冲击下会逐渐加剧这种现象，这增加了设备不安全的因素，此种布局需要加以改进。

图3-6改进后的液压系统

改进后如下图所示，液压系统所做的改变包括：变换向阀的中位机能O为Y型；换向阀的B口节控制油路到液控单向阀的液控口。这样当升降机下降到最低位置时，由于换向阀的A口（柱塞缸）与T口相通，如果T口又与油箱直接连接，则柱塞缸处于降下的位置时，只要回油管压力产生的使升降机向上的力小于升降机的负载和摩擦力，升降机是不会向上漂移的。一般地说，制造泄漏量几乎为零的液控单向阀在技术上是可以做到的，因此，也不必担心向下漂移的现象。

机器人上身的升降由液压泵和液压缸来驱动, 当液压缸的下腔进油而上腔排油时, 活塞杆伸出,剪叉钢架摆动, 钢架端A'和E'为滚轮，如下图。这时两滚轮分别沿着升降机器人上身和小车底桥向中心方向滚动, 从而抬升升降机器人上身。当液压缸上腔进油下腔排油时, 液压缸活塞在液压力和机器人上身钢架自重作用下, 活塞杆向缸内缩回, 使钢架端A'和E'滚轮向离开机器人上身、底桥中心方向移动, 升降机器人上身下降, 通过控制液压缸活塞杆的伸缩长度来控

制升降机器人上身的升降高度位置。

液压系统工作原理图见图纸2。由图分析, 当电机起动后，泵开始供油。系统由定量泵3 供油, 溢流阀5 调整系统压力16MPa, 执行器不动作时系统压力经单向阀4 和换向阀6 后卸载。当电磁铁EV 1、EV 2a通电时, 压力油经换向阀6、8、液控单向阀10、单向调速阀11 及管道破裂保护阀12 后至升降缸13 的下腔, 顶出活塞杆(缸上腔油液经过换向阀14被挤回油箱) , 升降机器人上身上升。当电磁铁EV 1、EV 2b 通电时, 液控单向阀10 被打开, 此时双向导通, 升降缸下腔油液在机器人上身、钢架自重和活塞的作用下, 经由管道破裂保护阀12、单向调速阀11、液控单向阀10、换向阀8 右位后流回油箱,升降机器人上身下降。当EV 1、EV 2 都不通电时, 机器人上身支承重物,系统卸载。若需要快速下降时，可在EV 2b通电的同时，EV 3也通电。此种情况还适合空载时自重不能完全克服液压缸阻力而促进机器人上身快速下降。小车在上升过程中，即电磁铁EV 1、EV 2a通电时，当钢架端滚轮E'向左移动直至接触到限位开关LS时，限位开关将通过继电器从而制动电磁阀6，电磁铁EV 1断电，系统卸载。机器人上身保持高度不变，机器人上身支承重物。此举措是为了限制机器人上身上升的最大高度。

制升降机器人上身的升降高度位置。

液压系统工作原理图见图纸2。由图分析, 当电机起动后，泵开始供油。系统由定量泵3 供油, 溢流阀5 调整系统压力16MPa, 执行器不动作时系统压力经单向阀4 和换向阀6 后卸载。当电磁铁EV 1、EV 2a通电时, 压力油经换向阀6、8、液控单向阀10、单向调速阀11 及管道破裂保护阀12 后至升降缸13 的下腔, 顶出活塞杆(缸上腔油液经过换向阀14被挤回油箱) , 升降机器人上身上升。当电磁铁EV 1、EV 2b 通电时, 液控单向阀10 被打开, 此时双向导通, 升降缸下腔油液在机器人上身、钢架自重和活塞的作用下, 经由管道破裂保护阀12、单向调速阀11、液控单向阀10、换向阀8 右位后流回油箱,升降机器人上身下降。当EV 1、EV 2 都不通电时, 机器人上身支承重物,系统卸载。若需要快速下降时，可在EV 2b通电的同时，EV 3也通电。此种情况还适合空载时自重不能完全克服液压缸阻力而促进机器人上身快速下降。小车在上升过程中，即电磁铁EV 1、EV 2a通电时，当钢架端滚轮E'向左移动直至接触到限位开关LS时，限位开关将通过继电器从而制动电磁阀6，电磁铁EV 1断电，系统卸载。机器人上身保持高度不变，机器人上身支承重物。此举措是为了限制机器人上身上升的最大高度。

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