中国机械通用零部件工业协会

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机械通用零部件行业“十三五”发展规划

（讨论稿）

目 录

一、发展现状与面临形势 （一）发展现状 （二）存在差距

1、核心技术薄弱 2、产品质量仍有差距 3、综合效益较低 4、发展理念有待提升 5、支撑服务体系薄弱 （三）面临形势 1、产业发展新常态

2、新工业技术革命机遇与挑战

4、市场新形势、新特点

4、重大装备配套领域市场需求预测

二、指导思想与发展目标 （一）指导思想 （二）发展目标 三、产业发展重点

（一）高速精密齿轮及传动装置 （二）高强度紧固件 （三）高速、高精度链传动

（四）高性能、高可靠性联轴器、制动器 （五）高应力、抗疲劳弹簧 （六）高密度、高强度粉末冶金零件

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四、重点任务

（一）推进自主创新工程，突破技术发展瓶颈 1、核心产品专项计划 2、标志性产品专项

（二）推进提质增效工程，实现质量升级 1、制造过程的质量管理 2、职业技能培训计划 3、钢材提质行动计划 4、标准的制修订和宣贯 5、提高综合效益

（三）推进结构调整工程，加快产业转型升级 1、专精特发展、服务型延伸

（1）开展“一厂一品一创新”行动计划 （2）支持大型企业集团，发展网络化企业集群 （3）推动服务型制造业发展，提供整体解决方案 2、智能化转型发展

（1）智能化工艺、智能产品

（2）智能制造生产线 （3）网络化智能制造企业 （4）电子商务平台 3、坚持绿色发展

（1）绿色制造企业 （2）制造绿色产品

（四）推进软实力培育工程，增强企业持续发展力

1、培育正能量的企业文化 2、坚持品牌建设 3、坚持以人为本

4、提高战略决策能力、执行力

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（五）推进技术支撑体系建设，夯实技术创新基础

五、政策建议

中国机械通用零部件工业协会

机械通用零部件行业“十三五”发展规划

（讨论稿）

“十三五”期间是机械工业调结构转方式产业升级的重要时期，是机械工业实施制造业“强国战略”的重要阶段。基础零部件核心技术的突破是确保制造业“强国战略”目标实现的关键。

“十三五”规划是行业发展纲领性的文件，是支持政府决策的重要参考依据。规划编制的过程是凝聚行业智慧，展现行业意志，反映行业诉求，影响政府决策，业界形成发展共识的过程，是协会引领行业、服务行业发展的一项重要工作。 编制规划的原则：

贯彻落实《中国制造2025》目标任务，做强做大零部件产业； 既要为企业战略发展提供导向性意见，又要为政府部门建言献策；

坚持问题导向，不求面面俱到，有限目标，聚焦短板，集中发力，务求突破。 “十三五”行业发展规划明确一条发展主线，一个发展中心、推进五大重点工程，落实四项行动计划，引导动员企业，以改革创新的精神破解发展瓶颈，推动零部件产业由中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变。

本行业发展规划受工信部装备司委托编制，规划期为2016～2020/25年。

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一、发展现状与面临形势 （一）发展现状

1、成为门类齐全、规模大、基础坚实、有竞争力的零部件制造大国

目前，我国机械通用零部件规模以上的生产企业有3000多家，其中主要骨干企业约500余家，各专业都涌现出在国际上有相当影响的骨干企业。经济持续平稳发展，整体实力明显增强。2015年销售额超过3680多亿元，出口140多亿美元，“十二五”销售额年平均增长率 7%，出口增长约 10%。我国已经成为门类齐全、规模大、基础坚实、有竞争力的零部件制造大国。

2、为重大装备配套能力明显提高，企业走向世界开局良好

近年来企业通过创新发展、转型升级实现了产品技术和质量的提升，积极为主机装备提供优良配套产品，为汽车装备、轨道交通、航空航天、海工船舶以及风电和核电等主机装备提供优良配套产品。国内市场占有率已达80%左右，并大量出口国外市场。行业经济运行质量和效益明显提高。

高性能齿轮箱制造取得了重要进展。为风力发电配套的风电增速器国内市场已达90%左右，并大量出口，为核电配套的6500KW蜗壳循环泵齿轮箱70%已实现国产化；研发的380km/h高寒高速列车用齿轮箱已用于哈大高速动车组试运行；自主研发的“2GWH5410E”三用工作船大功率齿轮箱，已替代进口；研制出12万转/分以上的超高转速的专用齿轮装置已交付用户；自主研发的重载卡车变速箱产品已达到国际先进水平，连续九年产销位于世界第一。

在链传动方面，高速高精汽车发动机正时链传动系统、汽车自动变速箱的Hy-Vo高速齿形链、为国产大飞机配套的航空链、飞机空中加油的链条输送系统、抗疲劳耐腐蚀耐磨损的特种链条等已为汽车、飞机、工程机械、舰船海洋工程等配套。链传动产品从过去边缘市场进入了国际主流市场，部分企业的产品被世界一流的OEM认可，为其主机配套。

在传动联结件方面，为轧钢机、大型气轮机、船舶、核电站、风力发电机、矿冶机械等提供部分配套联轴器。

在紧固件产品方面，高强度紧固件已经为汽车、高速铁路、重大工程配套，开发成功应用于C919、ARJ21-700等飞机上使用的铝合金铆钉、钛合金紧固件、钛合金高锁螺栓等产品，开始替代进口，并取得供应商许可证。

在弹簧产品方面，已为国产汽车和合资汽车配套悬架弹簧、稳定杆，为各类发动

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机配套气门弹簧，为火电厂提供亚临界、超临界、超超临界压力的安全阀弹簧，为200km/h 以下动车组配套转向架弹簧等。

粉末冶金零件已大量用于汽车、家电、摩托车等领域，在重大装备方面包括商业飞机、高速火车等的刹车盘、风力发电制动系统、船舶制动系统用的摩擦材料（片）等也得到应用。

企业走向世界开局良好。有不少企业纷纷走出国门，在国外投资办厂，创办各种模式的经营公司，为客户提供面对面的服务。其中东华链条收购德国KOBO公司、控股日本EK公司、在六个国家设立制造销售公司，布局欧亚美，运营状态良好；上海集优机械股份有限公司收购全球最大的荷兰紧固件销售公司，强化了全球紧固件销售公司的强势地位。从上可以看出企业家们全球发展布局的战略眼光，并取得良好开局。

3、自主创新能力有所增强，技术基础有所提高

（1）在技术基础建设方面取得进展。2015年底，约有14家企业授予国家级的技术中心称号，省级、行业级的技术中心约24个。企业通过建立的国家级或省市级研发中心、博士工作站、与高等院校合作等多种方式推动企业的产品设计能力提升、制造工艺改善，并实现产品的优化升级。

（2）取得一批重大科技成果。

由南京高速齿轮制造有限公司，重庆大学，郑州机械研究所，杭州前进齿轮箱集团股份有限公司历经八年攻关《高端重载齿轮箱传动装置关键技术及产业化》项目荣获2014年度国家科技进步二等奖，打破了20年来没有齿轮国家级奖项的局面。一批成果获得了省部级科技进步奖一、二等奖，一批为重大装备配套的强基工程项目正在紧锣密鼓进行。企业专利技术的数量和质量有新的提高，专利技术数量呈明显的上升趋势。

（3）标准制修订取得新的进展。完成了一批国家标准和行业标准的制修订，及时将最新的研究成果及技术进步体现在标准中； 积极参加国际标准制修订，承担制定了一批国际标准。

4、企业创新的理念、管理水平显著提高

广大企业坚持调整转型优结构、创新驱动促发展，主动适应新常态、积极应对新

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挑战。坚持专精特发展，重视提质增效。企业进行高水平的技术改造，采用新技术、新装备、建设自动检测生产线，显著提高生产效率和产品质量。企业依法经营和承担社会责任的意识、环保和安全生产意识明显加强，努力建设资源节约型、环境友好型制造企业。通过不同程度的在技术创新、管理创新、营销创新等方面的实践，推动企业的升级发展。

（二）存在差距

现阶段行业发展的主要问题是产业大而不强，自主创新能力不强，产品质量和综合效益不高，结构性矛盾突出，主要表现在以下方面：

1、核心技术薄弱

我国机械通用零部件核心技术薄弱，主要表现在核心技术创新能力不足，原创性技术产品不多，研发周期长效率低，如齿轮研发周期是国外同类产品的2-3倍，新产品贡献率是国外的1/10。汽车自动变速器、高速列车齿轮箱、大型火电齿轮调速装置、机器人精密减速器、高档汽车发动机时规链传动系统、汽车变速箱高速齿形链和哈瓦链、CVT无极变速链、汽车发动机紧固件、高应力气门弹簧、离合器及变速箱弹簧等及超纯净高强度线材目前仍依赖进口。

2015年齿轮进出口逆差80亿美元。紧固件是出口大国，但进出口价差高达6-8倍之多。高端核心基础件对外依存度到达 80%左右，严重影响国家经济和国防安全。 2、产品质量仍有差距

中低档产品产能过剩，高档产品能力不足，形成低层次重复建设，同质化现象普遍。据初步统计：高档产品占比约10%，中档产品占比约50%，低档产品占比约40%。产业集中度较低，CR10约30%。

产品服役寿命较短、可靠性较差，同国外先进水平有明显差距。如国外汽车齿轮的普遍寿命为100-130万公里，我国汽车齿轮普遍寿命20-30万公里；国外飞机齿轮寿命为30000h，我国飞机齿轮寿命为1000h左右；发达国家的汽车行驶30万公里链条磨损率小于0.8%，而我国汽车行驶20万公里链条磨损率小于1.0%。

3、综合效益较低

生产效率、材料利用率、产品一次合格率、以及单位产品综合能耗和污染物排放水平与国际先进水平差距显著。目前, 我国能源利用效率约为30%, 比发达国家低近10

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个百分点, 工业废物密度大约是德国的20倍 。 4、发展理念有待提升

美德日等国基础产业经过一、二百年发展，已经形成一批差异化定位的专精特类型企 业，围绕核心业务纵深发展，产品质量精益求精，在细分市场上具有很强的竞争力。骨干企业重视垂直产业链的创新发展，构成持续创新支撑体系。整个行业具有创新创业的良好生态环境，创新的精神和文化，保护知识产权，提高对承担风险的激励，创造开放与宽容的氛围。回顾我们企业发展历程，求大不求精的观念盛行，近年来发展观念开始转变，重视专精特的发展，但在行动实践和技术基础上仍有差距，企业创新能力不强，研发投入不足（约2%，发达国家4-5%）；科技人员平均拥有量低（3%,发达国家5%）；原创性技术人才短缺，人才断层等问题困扰企业发展。如何专出特色、专出精品显得力不从心。

5、支撑服务体系薄弱

我国产业核心技术创新能力不足、创新效率不高的重要原因之一是缺少两个支撑体系：即 共性技术支撑体系和“专精特”产业技术支撑体系。

（三）面临形势 1、产业发展新常态

行业发展特点：一是经济增长产业升级将更多依靠人力资本质量和技术进步，创新成为驱动发展新动力；二是高质高效集约化发展成为业界发展的主流宗旨；三是绿色制造是企业发展新业态；四是服务性制造业将是产业发展的新延伸新拓展；五是网络化智能化制造是制造业发展的新趋势，零部件产业趋向纵向智能化发展或横向跨界整合的网络化发展。

要全面分析认识产业发展的新常态、新要求，遵循产业发展规律，抓住新机遇,迎接新挑战。

2、企业面临的经营形势

多数企业仍处于工业2.0/3.0阶段，与发达国家差距明显；行业产能过剩，产业高端技术缺失和低成本优势丧失，又面临国际经济格局的双向挤压，供应侧结构改革任务艰巨；人口红利逐渐消失，未来7-8年后我们将面临人力断层的严峻局面；当前企业面临国内外市场需求趋缓、全球技术竞争加剧、环境保护压力加大、制造成本上升、产业增长乏力、下行压力大的复杂的形势。

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形势严峻，任务艰巨。站在十字路口，我们制造业没有退路，只有步伐坚定、高水平如期完成转型升级，才能实现中高速发展目标，确保中速发展的底线，避免陷于低速迟滞发展的困境。制造业能否成功转型将直接关系国家经济转型的步伐，我们要有积极参与、争夺主动优势的危机意识，分析机遇与挑战，找准零部件产业的新定位，选择我们的发展方向途径。

形势要求我们要有前瞻性的眼光、战略性的布局、针对性的措施、统筹兼顾近期中期发展，抓好“十三五”规划以及未来十年规划的发展。

3、市场新形势、新特点

零部件制造业要紧跟国家经济发展战略，把握大方向，寻找新的市场机会： “一带一路”的经济发展战略，长江经济带战略，京津冀一体化战略，蕴藏着巨大的市场商机有待深入挖掘。

《中国制造2025》、强基工程、新一代信息技术、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械、农业机械装备等重大装备自主发展，以及其优惠政策，为核心零部件进入高端市场开启新的前景。

市场需求结构出现新的变化。投资类需求比重下降，民生消费类需求比重上升；新建工程带来的增量需求下降，在役设备维修保养的存量需求上升。技术和服务对增长的贡献度明显上升，再制造、生产性的服务业等发展较快，所占比重不断上升。 国际化经营渐成大趋势。面向两个市场，用好两种资源，发展外向型经济、实现国际化经营成为行业新一轮发展的大趋势。

以上是“十三五”及未来十年发展的新形势，是我们企业生存的大环境，从战略上要认真研究把握。

4、重大装备配套领域市场需求预测

市场是动态的、变化的，要善于抓住不平衡市场出现的新机会。替代进口，稳定出口，是零部件行业未来五年市场主攻方向。以2014年为例计算，进口通用零部件200亿美元，依靠技术创新和提高管理水平，部分替代进口产品，仍有可观市场。 今年出口下滑，也要靠创新技术和高质量产品稳定和扩大出口市场。 （1）齿轮市场

国际市场：尽管世界经济复苏乏力，但齿轮市场持续增长，2013年全球齿轮市场规模

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达1696亿美元，预计2020年将达到2400亿美元。 国内市场：

车辆齿轮市场占比约60%，该领域需求占比有望进一步提升。汽车自动变速器2014年市场需求893.6万台，国产399.5万台；预计2020年市场需求1270万台，国产580万台。

轨道交通及高铁齿轮箱，预计2020年包括客运专线、城际铁路及客货混行的时速200km/h以上铁路里程将达到5万公里，年投产里程达8000公里以上，年需高铁齿轮箱30亿元以上。

机器人精密减速器，2020年我国工业机器人市场规模将达千亿，机器人减速器产值约300亿元。

工程机械齿轮2014年市场需求112.41亿元，预计2020年市场需求190亿元。 风电齿轮箱，2014年上半年我国风电累计并网8277MW，以年20%的速率增长，预计2020年风电齿轮箱市场约240亿元。海上风电国产化机组将占80%左右，2020年预计5兆瓦风电齿轮箱安装6000台。

农机齿轮，2015年市场需求34万吨，产量31.万吨；到2020年需求量达58.万吨，产量将达56万吨。

(2)紧固件市场

紧固件是工业产品中的基础件，市场需求基本稳定，占比如下：工业机械（汽车、发电、环保等）25-28%，建筑工程（铁路、桥梁、公路、钢结构、维修）20-25%，电子电器10-12%、其他5%，另有约占30-40%出口。紧固件出口份额较大，国际贸易摩擦也呈多发态势，紧固件行业应加强国际市场的研究，促进沟通了解，调整外销策略和方向，调整出口产品结构布局及出口产品的增长方式。

（3）链条市场

链传动包括汽车摩托车链和工业链条链轮，其中，汽摩链约40%，农机链约占12%，工程机械链约占15%，输送链、扶梯链等约占13%市场，其他约占20%。

汽车、摩托车发动机的关键零部件正时链系统，中高档汽车的自动变速箱、四驱分动箱系统均采用高速齿形链和哈瓦链，仍主要依赖进口，这个巨大的市场空间有待于进一步开拓。目前大量依赖进口的精密、抗疲劳、耐磨损、耐腐蚀等耐复杂环境的高端特殊链条，也是今后市场开拓的重点、热点。随着我国“一带一路”战略的实施，

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及国家重大工程项目的推进，与此相关的工程机械链、港机链、叉车链、农机链等产品的需求量将会明显增长。

链传动产品约50%出口海外市场，主要有美国、欧盟、日本、金砖四国等，预计“十三五”期间我国链条产品每年出口量仍将保持在 50万吨—65万吨左右。

（4）弹簧市场

汽车和内燃机、摩托车制造业是弹簧最大的用户，除了新车制造配套以外，维修件

的市场也相当巨大，其销售量约占弹簧销售总额一半。今后的汽车市场井喷不再，但仍然会维持一定的增长幅度。弹簧跨国公司已进入中国市场，市场竞争将进一步加剧，他们依靠着成熟的技术和原配套供货商等优势，纷纷在整车厂周边安营扎寨，争夺市场份额。

铁路系统、工程机械也是弹簧产品重要用户。核电、风电、航天、大飞机、支线飞机、舰船、军工等所需的配套弹簧急待研究制造。

医疗器具、仪表仪器、电子类制品（如：集成电路、计算机、手机、电脑、玩具、医疗器械等的芯片）所需要的大量的异形弹簧和片弹簧也有着巨大的潜在市场，现在所需弹簧大部分为国外企业或其在国内的独资企业所垄断，亟待加快这方面的开发和研制，逐步取代进口，扩大市场份额。

（5）粉末冶金市场

市场分布概况：汽车配件占50%，家电配件22%，摩托车配件10%，电动工具9%，工程机械4%，农机2%，其他3%。汽车零件市场需求将持续增长，家电零件的市场需求逐渐趋稳，占比略有降低，摩托车零件市场在“十一五”后大幅下降。高端粉末冶金汽车零件的国产化进度在逐渐加快，以及为手机振动马达配套零件，为重大装备应用包括商业飞机、高速火车等的刹车盘、风力发电制动系统、船舶制动系统用的摩擦材料（刹车片）等制品，预计在未来5年重大装备配套的年市场需求量约为25亿元，年新增粉末冶金产量约4万吨。

（6）传动联结件市场

传动联结件是原动机与工作机之间传递动力的关键部件,广泛用于纺织、印刷、航空、航天、汽车、机床、船舶、冶金、矿山、包装、风力发电、汽轮机、轨道交通等行业。在20世纪80年代前，我国传动联结件主要是由主机厂自行生产配套，没有专业生产传动联结件的厂家。80年代后期，传动联结件的生产逐步走向专业化市场化，并且以较高速度增长。

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1、新技术研究

（1）研究链轮链板新齿形，重点研究多粉尘、剧烈冲击、重载工况下的套筒滚子链的链轮新齿形、齿形链和哈瓦齿形链链轮新齿形，粉末冶金链轮新齿形，多相传动用交错齿链轮新齿形。

（2）研制链条销轴的金属复合渗设备与技术

（3）研究在冲击、重载工况下回转疲劳的试验方法与设备。 （4）研究在线强化、预拉与链长自动测量的新装备。 （5）研究智能化、多工位、具有在线测量的新型链式输送机。

（6）研究发动机正时系统用新型张紧器与试验技术。 2、专用装备开发

（1）带有智能功能的链条装配、检测、预拉、包装专用生产线。 （2）带有预弯功能的新型套筒、滚子卷管机。 （3）新型腰鼓型滚子多工位、高精度冷挤机。

（4）研发异形销轴、异形套筒的加工设备与技术。

（四）高应力、抗疲劳、轻量化弹簧

发展方向：

弹簧向高应力、抗疲劳、轻量化方向发展。

产品设计向高应力、轻量化、更高功能的弹簧、非线性特征的各类弹簧、不同 材料组合弹簧等方向发展；弹簧设计工艺过程计算机CAE仿真方向发展；弹簧材料向超纯净高强度弹簧线材、低温氮化钢材发展；弹簧制造向智能化精密化发展；检测设备向影像检测、自动化检测、仿真检测、智能化检测方向发展，检测设备成套化、组合化，实现在线检测。

重点开发：汽车高应力、高可靠性悬架弹簧，汽车高应力、高可靠性气门弹簧；医用血管支架精密弹簧；核电1级稳压器CAP1400安全阀弹簧；高铁动车组转向架轴箱弹簧；大型、超大型挖掘机涨紧机构总成中高应力弹簧,高性能液压泵阀配套的精密弹簧；耐低温（-20℃～-40℃）弹簧；耐高温大截面特殊弹簧（如要求耐560℃,设计选用lnconelX-750,φ50~φ70mm的材料）。

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重点攻克： 1、设计

（1）新型弹簧结构及弹簧轻量化设计研究：包括：更高功能的弹簧，非线性特征的各类弹簧，不同材料组合弹簧，半主动式悬架弹簧，主动式变扭矩稳定杆，S型偏心力弹簧，高压气动模具弹簧等，弹簧设计工艺过程计算机CAE仿真技术研究。 （2）弹簧疲劳和松弛寿命的研究、疲劳可靠性研究；高端动力总成台架模拟疲劳试验技术设备研究。

2、材料

高纯净度、高强度（Rm2000~2500MPa等级）弹簧材料的开发和批量应用。 3、工艺

形变热处理、化学热处理（低温氮化，纳米技术）、表面保护（复合涂、无铬涂层）等的研发和应用。 4、碟簧

厚度t＞100mm碟形弹簧材料的淬透性研究、强韧化陶瓷碟形弹簧的研究；碟形弹簧疲劳试验数学模型的研究。 5、设备检测

高精度卷簧设备及影像反馈设备研发、自动化检测、智能检测技术研究；精密弹簧尺寸在线分选设备研发；高效环保磨簧机开发与示范应用；稳定杆等特殊弹簧试验方法与设备研发。

（五）高性能、高可靠性联轴器、制动器 发展方向：

高精度、高速度、大扭矩、小体积、低噪音、高性能(多种控制)、安全、长寿命的产品发展。

重点开发：

高性能轨道交通制动器、鼓形齿联轴器，高承载精密鼓形齿式联轴器；新能源汽车制动防抱死EABS系统，X型行星齿轮减速器,永磁涡流柔性传动装置，高端重卡传动轴智能制造关键技术研究。

重点攻克：

1、风电联轴器与制动盘、限矩器一体化设计制造技术。 2、汽车湿式离合器动态接合特性技术。

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3、电液智能制动器可靠性分析技术。

4、突破制动盘的碳纤维涂层、智能制动控制系统的技术薄弱环节，实现自主制造。 5、研制先进的传动参数在线测量系统。

6、高品质材料技术：跨界同钢厂合作解决钢材的纯净度和均匀性低，含氧量、非金属夹杂物等较高；钢材淬透性波动大，淬透性带宽。

7、 热处理技术：渗碳淬火变形大；感应淬火易出现齿根开裂；渗碳存在效率低、层深浅的问题。

（六）高密度、高强度、高精度粉末冶金零件

发展方向：

全球粉末冶金行业朝着高密度、高精度、高性能、轻量化方向发展。此外，应用领域从结构零件逐渐拓展到功能零件。随着汽车等行业的发展，要求提升零件的强度、密度和精度，降低零件制造成本，以及轻量化以满足对环保和低成本高可靠性制造的要求。目前国际最先进技术的粉末冶金零件通过一次压制烧结及精整的密度大于7.3g/cm，精度在在IT6级。国际先进企业目前在烧结齿轮等方面进行了大量的研究，以期在变速箱等上扩大应用；从原材料、模具方面等加强控制，做到少或无切削加工，缩短制造流程。此外，将增材制造技术应用到粉末冶金领域增强行业竞争力。

国内主要发展方向包含：开发新的材料替代铸锻件；改善粉末的压缩性；开发新型润滑剂；开发低成本高密度工艺；开发轻金属烧结零件；新型功能材料；高复杂形状零件等；开发粉末冶金零件成形与烧结工艺过程CAE仿真软件系统。

重点开发：

高精度高强度汽车粉末冶金齿（链）轮，高性能粉末冶金摩擦材料及刹车片，高精度、高性能粉末冶金含油轴承。

重点攻克： 1、材料工艺技术 主要包括：

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（1）原材料：解决原材料的质量稳定性（满足质量要求和自动化需求）、材料的系列化（针对解决不同产品的特定需求）、新材料（解决新的市场需求），以及润滑剂等添加辅料（解决成形的工艺需求）等；

（2）工艺技术：

1）在线检测技术：针对不同工序的在线无损检测； 2）低成本致密化技术：与原材料、成形和烧结等工序相关；

3）生坯加工技术：与原材料及加工工艺相关，降低加工成本和刀具损耗； 4）机加工和热处理技术：后加工所包含的各种工艺技术，保证粉末冶金零件的精度和性能；

5）节能技术：贯穿于整个核心技术工艺的节能；

6）专业设备的性能提升：以获得更高精度、更好性能的硬件保证； 7）专业设备的节能技术：减少对资源的消耗的重要环节之一； 8）铁基三维成形技术：“量大面广”的铁基零件的“3D”成形技术； 2、工艺过程自动化发展

实现从配料、混合、成形、烧结、后加工等工序的自动化，以及各工序之间串联的自动化；

3、核心技术工艺过程的“两化”深度融合发展。

四．主要任务

规划落实是实现规划发展目标的关键。突出牵动全局的战略重点，把“软规划” 变成“硬行动计划”。为此，推进五项重点工程， 落实四项行动计划： 五项重点工程：

（一）推进自主创新工程，突破技术发展瓶颈 （二）推进提质增效工程，实现产品质量升级 （三）推进结构调整工程，加快产业转型升级 （四）推进软实力培育工程，增强企业持续发展力 （五）推进技术支撑体系建设，夯实技术创新基础 四项行动计划：

1、核心产品专项计划；

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2、‘一厂一品一创新”行动计划； 3、钢材提质行动计划； 4、职业技能培训计划。

（一）推进自主创新工程，突破技术发展瓶颈

本着有限目标、有所作为的原则，围绕重大装备急需， 确定一批关键零部件作为攻关重点，纳入工信部强基工程的选题篮子里。结合强基工程择优支持、滚动支持一批骨干企业，选择国际先进的对标企业、对标产品，制定创新赶超的发展计划。创新行动的主要目标是重点突破核心技术壁垒，以点带面提高核心零部件的自主创新能力。 1、核心产品专项计划

筛选项目如下（可根据形势需求进行动态调整）详见附表一： 工业机器人精密减速器 轨道交通齿轮传动装置

汽车驱动桥长寿命低噪声螺旋锥齿轮 电动汽车无级变速器 飞机高可靠性齿轮传动装置

盾构及TBM强变载、高功率密度减速机 大型核电和超超临界火电齿轮调速装置 多兆瓦风电齿轮箱

大型船舶发电机组恒转速输出无级变速传动系统 汽车活齿CVT无级变速器 10

高强度、高精度汽车发动机紧固件（连杆螺栓，缸盖螺栓，飞轮螺栓） 高强度、高精度航空航天专用紧固件 300公里/小时以上高速铁路配套扣件系统 3

大功率舰船用发动机抗疲劳抗冲击传动链； 汽车发动机正时用高精度变异齿形链传动系统 高端农机耐磨损抗疲劳传动链条 页岩油气钻采机耐腐蚀抗疲劳链条

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