如何填写管道一览表（讲义） - 图文

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管道一览表

1.1 压力管道级别判定

1.1.1 压力管道的范围，系指同时具备下列三个条件的管道：

①最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）；

②气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质 ③公称直径大于或者等于50mm的管道。

④公称直径小于150mm，且其最高工作压力小于1.6MPa（表压）的输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体的管道和设备本体所属管道除外。 条文说明：

（1） 最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的理解：

1）注意不要将最高工作压力和管道的设计压力及管道元件的公称压力混淆； 2）注意表压而不是绝压。 （2） 公称直径大于等于50mm的理解：

1） 注意公称直径不要和管道外径或者内径混淆； （3） 3种气体和5种液体的理解：

《压力管道安全技术监察规程-工业管道》（TSG D0001-2009）（以下简称《管规》）“A2 介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分”中的规定如下：

A2. 1 一般规定

⑴压力管道中介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性的划分应当以介质的 “化学品安全技术说明书”（CSDS）为依据，按照本附件的划分原则确定；

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⑵介质同时具有毒性及火灾危险性时，应当按照毒性危害程度和火灾危险性的划分原则分别定级；

⑶介质为混合物时，应当按照有毒化学品的组成比例及其急性毒性指标 （LD50、LC50），釆用加权平均法，获得混合物的急性毒性（LD50、LC50），然后按照毒性危害级别最高者，确定混合物的毒性危害级别。

如何采用加权平均法计算混合物的急性毒性（LD50、LC50） ①按照有毒化学品的含量比例

②查得有毒化学品急性毒性指标（LD50、LC50）

③按公式，获得混合物的急性毒性（LD50、LC50），然后确定混合物的毒性危害级别。

其中：L0

P 1

混合物的急性毒性, （LD50、LC50） 混合物中化学品1的含量比例，%

P 2 P 3 L1

混合物中化学品2的含量比例，% 混合物中化学品3的含量比例，%

混合物中化学品1的急性毒性， （LD50、LC50） 混合物中化学品2的急性毒性， （LD50、LC50） 混合物中化学品3的急性毒性， （LD50、LC50）

L 2 L3

例题：某混合物中有3种化学品属有毒化学品。3种化学品的急性毒性指标（LD50、LC50）和含量比例如表所示。

按上列公式即可计得混合物的急性毒性（经口LD50，mg/kg）为307.7。 对照GB5044可知，该混合物的毒性危害程度属高度危害。 A2.2毒性危害程度

⑴压力管道中介质毒性程度的分级应当符合GB 5044-1985《职业性接触毒物危害程度分级》的规定，以急性毒性、急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高容许浓度等六项指标为基础的定级标准，见表A-1所示：

⑵压力管道中介质的毒性危害程度包括极度危害、高度危害以及中度危害三个级别；（轻度危害不算有毒介质，为非有毒流体）

⑶介质毒性危害程度的级别应当不低于以急性毒性和最高容许浓度两项指标分别确定的最高危害程度级别；

⑷如果以急性毒性发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果和致癌性四项指标确定的介质毒性危害程度明显高于按照A2.2⑶条确定的危害程度级别时，应当根据压力管道具体工况，综合分析，全面权衡，适当提高介质的毒性危害级别。

A2. 3腐蚀性

压力管道中腐蚀性液体系指：与皮肤接触，在4h内出现可见坏死现象，或 55℃时，对20钢的腐蚀速率大于6.25mm/y（年）的流体。

如过去对介质腐蚀性没有定量指标时，脱盐水因为对碳钢有轻微的腐蚀，常选用不锈钢材质，经常按腐蚀性液体将脱盐水管道列入压力管道。在《管规》颁布后，根据脱盐水对20钢的腐蚀速率，不应将脱盐水视为腐蚀性液体。

A2. 4火灾危险性

⑴压力管道中介质的火灾危险性包括GB50160-2008《石油化工企业设计防火规范》及GB50016-2014《建筑设计防火规范》中规定的甲、乙类可燃气体、液化烃和甲、乙类可燃液体，工作温度超过其闪点的丙类可燃液体，应当视为乙类可燃液体；

⑵国家安全生产监督管理总局颁布的《危险化学品名录》中的第1类爆炸品、第2类第2项易燃气体（注：《危险化学品名录》原文中是第2类 第1项易燃气体)、第4类易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品以及第5类氧化剂和有机过氧化物，应当根据其爆炸或者燃烧危险性、闪点和介质的状态（气体、液体）视为甲、乙类可燃气体、液化烃或者甲、乙类可燃液体；

⑶甲类可燃气体指可燃气体与空气混合物的爆炸下限小于10% (体积）； 乙类可燃气体指可燃气体与空气混合物的爆炸极限大于或者等于10% (体积），液化烃指15℃时的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体和类似液体，甲类可燃液体蒸汽闪点小于28℃的可燃液体，乙类可燃液体指闪点高于或者等于28℃，但小于60℃的可燃液体，工作温度超过闪点的丙类可燃液体（闪点高于或者等于60℃），应当视为乙类可燃液体。

1.1.2 压力管道设计分为4个类别：

压力管道类别分为：长输管道(GA)、公用管道（GB）、工业管道（GC）、 动力管道（GD）

1.1.3 压力管道设计分为12个级别： 长输管道(GA)： GA1(1)； GA1(2)；

GA2；

公用管道(GB)： GB1；GB2；

工业管道(GC)： GC1(1)； GC1(2)； GC1(3)；

GC2； GC3；

动力管道(GD)： GD1；GD2；

条文说明：简单记GC1管道的特点：GC1(1)主要考虑毒性；GC1(2)主要考虑可燃；GC1(3)主要考虑高温和高压。

1.2 流体类型分类

流体类型分类的依据是《工业金属管道设计规范》（GB50316 — 2000）（2008版）。现将 《工业金属管道设计规范》的相关条款摘录如下：

A1 类流体 category A1 fluid

在本规范内系指剧毒流体，在输送过程中如有极少量的流体泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触时，能造成严重中毒，脱离接触后，不能治愈。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044中Ⅰ级（极度危害）的毒物。

A2 类流体 category A2 fluid

在本规范内系指有毒流体，接触此类流体后，会有不同程度的中毒，脱离接触后可治愈。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》GB5044 中Ⅱ级及以下（高度、中度、轻度危害）的毒物。

B 类流体 category B fluid

在本规范内系指这些流体在环境或操作条件下是一种气体或可闪蒸产生气体的液体，这些流体能点燃并在空气中连续燃烧。

D 类流体 category D fluid

指不可燃、无毒、设计压力小于或等于1.0MPa和设计温度介于-20 ~ 186℃之间的流体。

C 类流体 category C fluid

系指不包括D类流体的不可燃、无毒的流体。

1.3 管道设计压力PD的确定：一条管道及其每个组成件的设计压力，不应小于运行中

遇到的内压或外压与温度相偶合时最严重条件下的压力。最严重条件应为强度计算中管道组成件需要最大厚度及最高公称压力时的参数。 1、常压管道

PD=常压

2、压力管道

a． 设有安全阀的压力管道

PD≥安全阀的开启压力

最大操作压力PO MPa PO≤1.8 1.88.0 b. 与未设安全阀的设备相连的压力管道

PD≥设备设计压力 设计压力的确定原则同a

c. 离心泵出口管道

PD≥泵的关闭压力

d. 往复泵的出口管道

PD≥泵出口安全阀开启压力

最大操作压力PO MPa PO e. 压缩机的排出管道

PD≥安全阀开启压力

最大操作压力PO MPa PO f. 真空管道

PD=全真空

g. 输送制冷剂、液化烃类低沸点介质的管道，其设计压力应不小于阀门切断时

或介质不流动时介质可能达到的最大饱和蒸汽压；

h.凡不属于上述范围管道

PD≥工作压力变动中的最大值

1.4 管道设计温度TD的确定

工艺专业可根据正常操作过程中各种工况的操作温度，按“最苛刻条件的压力温度组合”来选取管道设计温度，管道设计温度按以下方法确定。

（1）、以传热计算或实测得出的正常操作过程中介质的最高操作温度下的管道壁

设计压力PD MPa ≥1.2 PO 设计压力PD MPa ≥1.2 PO 设计压力PD MPa ≥ PO +0.18 ≥1.1 PO ≥PO +0.4 ≥1.05 PO

温，作为设计温度。

（2）、在不便于传热或实测得出管壁温度的情况下，以正常操作过程中介质的最高（或最低）操作温度作为设计温度。

a. 金属管道 （i）不保温管道

介质最高温度TO ℃ TO<38 TO≥38 （ii）外部保温管道

TD =介质最高温度

（iii）内部保温管道（用绝热材料衬里）

TD =传热计算管壁温度或试验实测的管壁温度

（iv）介质温度≤0℃时

TD =介质最低温度

（3）、当不能知道正常操作过程中介质的最高（或最低）操作温度，则可以正常操作过

程中介质的正常操作温度加（或减）一定的附加量作为设计温度，按下式确定：

正常操作温度TO ℃ 0≤TO<300 TO≥300 TO <0 设计温度TD ℃ ≥ TO +30 ≥ TO +15 ≥ TO -10 设计温度TD ℃ TO =TD TO =95%TD （4）、当流体介质温度接近所选材料允许使用温度界限时，应结合具体情况慎重选取设计温度，以免增加投资或降低安全性。按上述表（3）计算结果会引起更换高一档材料时，从经济上考虑，允许按工程设计要求，将附加量减小，但工艺必须有措施，使运行中不至于长期超温。 1.5 无损检测

1.5.1 焊接接头的无损检测要求：非压力管道需填写：RT（射线检测）、UT（超声波检

测）、MT（磁粉检测）、PT（渗透检测）；压力管道不要填写，因为在检查等级中已涵盖此项内容。 1.5.2 压力管道的检查等级

（1） 压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最

低；

（2） 压力管道应按“管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级”和“材料类别和公称压力确定管道检查等级”确定检查等级，并取其较高者。 （3） 按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；

b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级； c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级； d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

（4） 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：

a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）

的检查等级应不低于Ⅳ级；

b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级： 1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2)公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。 c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级：

1)公称压力大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2)公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道；

3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级：

1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 2)公称压力大于PN160的管道。

1.5.3 焊接接头的无损检测

（1） 焊接接头的表面无损检测应符合以下规定：

a)检测比例应不低于表1和表3的规定。

b)有再热裂纹倾向的焊接接头应在焊接及热处理后进行一次表面无损检测。 c)表面无损检测的验收标准应不低于JB/T 4730-2005规定的Ⅰ级合格（PT或 MT)标准。

（2） 焊接接头的射线检测和超声波检测应符合以下规定：

a)检测比例应不低于表1和表3的规定，抽样检查时，固定焊的焊接接头的检测

比例应不少于40%。

b)管道的名义厚度小于或等于30mm的对接环缝，应采用射线检测；名义厚度大于30mm的对接环缝可釆用超声波检测代替射线检测；当规定釆用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测时，应征得设计和业主的同意。 c)焊接接头的射线检测和超声波检测验收标准应符合以下规定：

1)环焊缝的检测应符合JB/T4730-2005对压力管道环焊缝的检测要求，纵焊缝的检测应符合JB/T4730-2005对锅炉和压力容器对接焊缝的检测要求，角焊缝及T型接头的超声波检测也应符合JB/T4730-2005对锅炉和压力容器角焊缝及T型接头的检测要求；

2)100%射线检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅱ级合格，抽样或局部进行检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅲ级合格；

3)100%超声波检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅰ级合格，抽样或局部进行超声波检测的焊接接头按JB/T4730-2005的Ⅱ级合格。

d)管道的公称直径大于或等于500mm时，对每条环缝应按表1的检查比例进行局部检测，管道的公称直径小于500mm时，可根据环缝接头数，按表1的检查比例进行抽样检测。凡进行检测的环缝，应包括其整个圆周长度。

e)选择被检焊缝时应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊缝，同时也应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，当环缝与纵缝相交时，应包括检查长度不小于38mm的相邻纵缝。

（3） 局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选

择或批准。

1.5.4 非压力管道的无损检测按《工业金属管道工程施工规范》 (GB50235-2010 )和《工

业金属管道设计规范》(GB50316-2000 )的有关规定进行。检验合格标准按《工业金属管道工程施工质量验收规范》(GB 50184-2011)及《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-2000)的规定，如下表：

无损检测比例 (1)做替代性试验的管道 (2)剧烈循环条件 (3)A1类流体 100% (4)设计压力大于或等于10MPa的B类及A2类流体 (5)设计压力大于或等于4MPa，设计温度高于或等于400℃的B类及A2类流体 (6)设计压力大于或等于10MPa，设计温度高于或等于400℃的C类流体 (7)设计温度低于-29℃的所有流体 10% 5% (8)设计压力大于或等于4MPa，且低于以上(4)～(6)项参数的B类、C类及A2类流体 (9)除上述100%和10%的检测及D类流体以外的管道 需要检测的管道 不作无损检测 (10)所有D类流体管道 1.6 压力试验

1.6.1 压力试验的压力应符合下列规定： （1） 真空管道为0.2MPa。

（2） 液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍。 （3） 气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。

1.6.2 压力试验的替代

a)对GC3级管道，经业主或设计同意。可按初始运行压力试验代替液压试验。

b)当业主或设计认为液压试验不且实际时，可用气压试验来代替；如考虑到气压试验的危险性，也可用液压-气压试验来代替。

注释：《工业金属管道工程施工规范》（GB 50235-2010）第8.6.1条规定：

c)当业主或设计认为液压和气压试验都不切实际时，如果下列两种情况都存在时，则可采用免除（或替代）办法：

1)液压试验会损害衬里或内部隔热层，或会污染生产过程（该过程会由于有 湿气而变为危险的，腐蚀的或无法工作），或在试验中由于低温而出现脆性断裂 的危险；

2)气压试验具有危险性，或在试验中由于低温而出现脆性断裂的危险。

1.6.3 压力试验的免除

同时满足下列要求时，可免除压力试验：

a)按下述规定检查的焊缝：

1)环向、纵向以及螺旋焊焊接接头均应进行100%的射线检测或超声波检测； 2)所有未包括在上述1)中的焊接接头，包括结构的连接焊焊接接头，应进行渗透检测，对于磁性材料则进行磁粉检查。

b)按GB/T20801.3-2006第7章的有关规定，已通过柔性分析的管道系统。 c)已使用敏感气体或浸入液体的方法进行过敏感性泄漏试验的管道系统，泄漏试验应能满足以下要求：

1)试验要求在设计文件中明确；

2)试验压力不小于105kPa或25%设计压力中的较小值；

3)应将试验压力逐渐增加至0.5倍规定的试验压力或170kPa (取较小值)，然后进行初检，再分级逐渐增加至试验压力，每级应有足够的保压时间以平衡管道的应变。 1.7 泄漏试验

输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应进行泄漏试验。泄漏试验应遵守下列规定：

a)泄漏试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；

b)泄漏试验压力应为设计压力； c)泄漏试验可结合试车工作一并进行；

d)泄漏试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检查不泄漏为合格；

e)经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏试验。 1.8 管道的吹洗与清洗

吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或者气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。

对有特殊要求的管道，应按照设计文件规定采用相应的吹洗方法。 1.9 真空度试验

真空管道系统在压力试验合格后，还应按设计文件的规定进行24小时的真空度试验，增压率不应大于5%。增压率应按下面公式计算：

式中：△p-24小时的增压率，%；

p1-试验初始压力，单位为MPa； p2-试验最终压力，单位为MPa。

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