钢锚箱制造技术总结 - 图文

第二章 钢锚箱制作

苏通大桥C3标由中交二航局总承包，其中索塔钢锚箱经过招投标后，分包给中铁山桥集团进行制造加工。中铁山桥集团成立了钢锚箱项目分部，先后组织完成了钢锚箱技术准备、设备技术改造、工装准备、钢锚箱试验段的制造、钢锚箱正式节段的生产等工作。钢锚箱正式节段生产从2005年12月1日开始，已于2006年8月14日完成了全部钢锚箱节段的厂内制造工作，及南、北两塔钢锚箱厂内预拼装工作。现对钢锚箱的制造及整体拼装技术总结如下： 一 工程概况

苏通长江大桥为双塔斜拉桥，钢锚箱作为斜拉索锚固结构，设置在上塔柱中，第4~34对斜拉索锚固在钢锚箱上，钢锚箱南北塔各30节段，锚箱长度为7.12m~8.52 m，宽度2.4 m，高度2.3~3.55 m， 钢锚箱节段之间采用高强度螺栓连接。

组成钢锚箱的主要构件有：侧面拉板、端部承压板、腹板、锚板、锚垫板、横隔板、连接板、肋板、斜套筒等构件组成（见图2.1）。

肋板 侧面拉板 隔板 锚板 锚垫板 腹板 连接板 端部承压板 斜套筒

竖肋 图2.1.苏通大桥索塔钢锚箱节段构造图

二 施工准备 1施工图转化

施工图转化以设计院原版设计图、新日铁的“梁段安装临时结构和局部加固设计”、西南交大的“主桥施工控制结构几何控制要素主要结果”以及由此引起钢锚箱结构设计变更为依据，利用CAD三维立体放样与电子表格对各种参数的计算结果进行比对，从而保证了各部尺寸准确无误。 2工艺文件编制

为了指导和控制钢锚箱制造的全过程，控制施工质量，并使钢锚箱制造和验收有可靠的依据，按照招标文件的要求编制了《苏通大桥索塔钢锚箱制造验收规则》、《苏通大桥索塔钢锚箱制造工艺方案》，并以此进行分解细化，编制各种工艺文件共22个，工艺文件清单见表3.1。

苏通大桥索塔钢锚箱制造工艺文件清单 表3.1

序号 1 2 文件编号 工艺文件名称 钢锚箱施工组织设计 焊接工艺评定任务书 序号 文件编号 工艺文件名称 12 GY/STGMx-09 钢锚箱焊接工艺规程 13 GY/STGMx-10 钢锚箱涂装工艺规程 14 GY/STGMx-11 15 GY/STGMx-12 16 GY/STGMx-13 17 GY/STGMx-14 焊缝无损检验规程 焊缝无损检验记录 焊缝编号规定 焊缝锤击工艺规程 3 BZ/STGMx-GZ 钢锚箱制造验收规则 4 GY/STGMx-01 5 GY/STGMx-02 材料管理办法 材料检验规程 6 GY/STGMx-03 钢锚箱制造检验规程 7 GY/STGMx-04 钢材预处理工艺规程 8 GY/STGMx-05 焊工培训考试方案 18 GY/STGMx-15 钢锚箱焊缝探伤清册 19 GY/STGMx-16 钢锚箱预拼装规程 9 GY/STGMx-06 钢锚箱半成品工艺细10 GY/STGMx-07 钢锚箱成品工艺规程 11 GY/STGMx-08 钢锚箱机加工工艺规20 GY/STGMx-17 钢锚箱吊装工艺规程 21 GY/STGMx-18 钢锚箱单节段检测方22 GY/STGMx-19 钢锚箱质量计划 1

3 焊接工艺评定试验及审查

焊接工艺评定试验共进行了18组，其中对接3组、熔透角接3组、坡口角接5组、T型角接5组、剪力钉焊接2组。试板按照评定标准进行检验，力学性能、金相断面、化学成分等检验项目全部合格。试验结束后，编制了焊接工艺评定报告，并顺利通过了监理和专家的审查。 4 工装设计

为了保证钢锚箱制造质量的稳定性，提高生产效率，设计制造了一系列工艺装备， 其中主要有：钢锚箱整体组装胎、钢锚箱整体焊接平台、钢锚箱整体修整平台、大型专用钢锚箱整体划线平台、钢锚箱整体预拼装平台、钢锚箱整体钻孔覆盖式样板、锚孔定心装置、套筒法兰定心装置、各种装卡工具等。 5 钢锚箱试验段制造

由于钢锚箱结构新颖又是首次制作，难度较大，根据招标文件的要求，为了全面验证钢锚箱的各种力学性能是否满足设计要求，检验整个制造工艺是否合理，生产措施是否恰当， 在正式箱段批量生产之前，进行了钢锚箱试验段的生产。通过钢锚箱试验段的制造初步验证了制造工艺方案的可行性，为钢锚箱正式节段的制造生产、积累了宝贵的经验。 在试验段的生产过程中，我们对钢衬垫接头形式的焊接收缩量进行了跟踪测量，统计结果表明：对于坡口角度40°，焊接间隙6mm，板厚30～48mm的背面钢衬垫熔透焊缝每条焊缝的横向收缩量为3mm，纵向收

钢锚箱试验段 图3.2.钢锚箱试验段制造

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缩量约为2mm/m。其它条件不变。当板厚为25mm时其横向收缩量为2mm。并把这一结果应用在正式钢锚箱节段的生产中。钢锚箱试验段制造见图3.2。 三、钢锚箱制造方案 1 主要零部件加工：

1.1 侧面拉板（N1）（见图3.3） 工艺流程 下料矫正 钢衬垫 中轴线 钢衬垫 坡口加工 钢衬垫组焊 划线 边缘加工

钢衬垫 钢衬垫大样 图3.3 .侧面拉板加工图

侧面拉板是锚箱的关键部件，采用了EXA-6000数控火焰精密切割（见图3.4）后

焊接钢衬垫，再精确划线加工边缘的工艺方法，侧面拉板划线的准确度和加工精度对锚箱整体组装精度有着直接的影响，由于用于整体组焊的定位线与边缘加工线同时划

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出，减小了二次划线误差，对提高组装精度和缩短制造周期具有十分重要的意义。通过精确划线手段，把锚垫板的角度α和锚固点中心坐标锁定在公差范围内。为了进一步加强质量控制，对侧面拉板半成品工序制定了严格的检验工艺，要求逐块检验记录，并作为一项监理停止点检查报验。加工后的侧面拉板见图3.5。

程序切割侧面拉板

图 3.4.侧面拉板数控精密切割

图3.5.划线加工后的侧面拉板

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1.2 端部承压板（N2）（见图3.6） 工艺流程 下料矫正 划线 边缘加工 程切椭圆孔 焊接剪力钉

图3.6.端部承压板加工图 和侧面拉板一样端部承压板也是锚箱中重要的零部件之一，该部件主要控制的是两个椭圆孔的相对位置尺寸，由于EXA-6000不能实现带有倾角的两个椭圆孔同时切割，为此我们采用了精确划线后分别编程切割的方法，切割时将钢板水平的放置在切割台架上，仔细调整椭圆孔长轴中心线与小车轨道平行，椭圆孔短轴中心线与大车轨道平行其误差值不得大于1mm，将割具风嘴倾斜α角完成椭圆孔的切割。并要求用样冲标记保留基准中心线和椭圆孔长、短轴线，椭圆孔长、短轴线的存在为组装斜套筒单元提供了基准，组装斜套筒单元时以该线为基准，使斜套筒的椭圆长、短轴线与端部承压板的椭圆孔长、短轴线重合，消除了由于椭圆孔切割误差对斜套筒单元组装精度的影响。加工完成的端部承压板见图3.7。

端部承压板加工完成后，按要求用螺柱焊机焊接剪力钉，剪力钉的焊接见图3.8。

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程切后的端部承压板

专 用 螺 柱 焊 机 焊 接 剪 力

图3.7. 加工后的端部承压板 图3.8. 剪力钉焊接

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1.3腹板（N3、N4）（见图3.9） 工艺流程

图3.9. 腹板加工图

钢衬垫 钢衬垫 钢衬垫 留加工量 钢衬垫 留加工量 下料矫正 边缘加工 制 孔 钢衬垫组装 7

腹板主要控制参数是上边缘角度γ的精度，考虑到EXA-6000的切割精度能够满足±0.1°的公差要求，加之曲线机加工难度大，加工一致性较差。为此我们采用上边缘焰切坡口的工艺方案，由于坡口钝边仅4mm，与锚板的焊缝基本上熔透，满足了磨光顶紧的要求。钢衬垫的边缘单件不加工，待锚头单元组焊后整体机加工，确保了单元件的精度。考虑到组装时对位准确，我们在划边缘加工线的同时增加了划腹板中心线的工序，作为组装锚腹板单元的基准线。加工完成的腹板见图3.10

图3.10. 加工完成的腹板

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1.4锚板（N8）（见图3.11）

工艺流程

中心线 钢衬垫 留加工量 下料矫正 边缘加工 钢衬垫组装 压弯成型 折弯线 钢衬垫 留加工量

图3.11.锚板（N8）加工图 锚板主要控制参数是板件的平面度和压弯成型角度，平面度是为了能够与锚垫板密

贴和避免压弯后扭曲，成型角度用整体内卡样板检测，内卡样板长度以不小于锚板长度为宜，不得采用1/2样板分别检测，这样误差会很大。

5) 斜拉索套筒（见图3.12）

图3.12.斜拉索套筒加工图

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斜拉索套筒重点控制的项点是倾斜角度，对于5#~12#钢锚箱由于套筒倾角小于45°，采用焰切后机加工斜端面的工艺方法，13#~34#钢锚箱的斜套筒采用HK700数控带锯切割机切割。斜套筒的长、短轴线是组装的基准线，在平台上精确划出。 2 锚头单元件组焊

锚头组装程序见图3.13。

N8 圆心标记

N7 N7 N6 N6 N4

图3.13. 锚头组装程序图

锚头单元重点控制锚垫板的平面度和两块锚垫板的夹角γ。锚头单元整体组焊后机加工，确保了锚垫板的平面度和成型角度，同时锚索孔机加工保证了孔径和中心尺寸，腹板边缘整体机加工确保了两块腹板的宽度尺寸和现对位置以及腹板与锚板平

N5 N6 N3 10

面的垂直度。由于上述加工其尺寸精度是靠日产130AFB-4卧式镗床本身的精度控制的，其加工尺寸精度是可靠的。

锚头加工过程及半成品见图3.14。

锚头划线 锚头机加工 锚头组装

图3.14. 锚头组装过程及半成品图

机加工后的锚头单元 11

3 钢锚箱整体组焊

组焊程序见图3.15。

Axx Jxx

图3.15. 钢锚箱整体组焊程序图

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整体组装是钢锚箱制作的关键工序，重点控制的项点是：锚头单元的锚垫板与侧面拉板轴线夹角即腹板角度α、锚垫板锚孔坐标即锚固点坐标值和箱体斜方尺寸。为此采取了以下工艺措施：

1） 保证侧面拉板边缘与胎型定位挡角密贴，其间隙控制在不大于1mm。

2） 组装时用平尺检测锚垫板边缘与侧面拉板上的腹板角度标记线使其重合，其误差控制在不大于0.5mm。

3） 辅以专用定心工具和钢卷尺检测锚孔坐标即锚固点坐标值和斜方尺寸，组装公差控制在±2mm。

4） 由于定位焊后的锚箱整体刚度较小，需要对其加固，即将腹板与侧面拉板的8条焊缝用CO2保护焊对称施焊3～4道打底焊后翻身出胎，在焊接平台上完成焊缝的焊接。

合理的组装和焊接顺序能够最大程度的减小焊接变形和焊接残余应力的产生，为此制定了详细的焊接工艺规程，由于锚箱焊缝均采用坡口较大的熔透焊接，焊接变形和焊后残余应力是不可忽视的，因此在焊接过程中采用变形较小的CO2保护焊对称施焊外，还要边焊接边修整，即每焊接3～4道焊缝以后进行一次火焰修整以减小焊接变形和焊后残余应力的产生。

钢锚箱整体组装过程见图3.16

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组 装 锚 头 组 装 锚 头

14

锚箱一次组装 锚 头 焊 接

15

组装端部承压板

图3.16. 钢锚箱整体组装过程图

组装斜套筒单元 16

4钢锚箱修整

4．1．锚垫板组件修整（见图3.17） 将锚垫板朝下摆放在平台上，修整锚板N8下边缘与平台之间的距离h，公差控制在±2mm范围内。

N7 N8 矫正锚垫板N7外边缘使其与平

台密贴，保证三角与平台接触，一

角与平台的间隙应不大于2mm。

4．2． 锚头腹板修整（见图3.18） 将锚头锚垫板朝下摆放在平 台上，矫正锚头单元平面扭曲使 其不大于2mm。

矫正腹板的垂直度，用直角尺 检测腹板的间距a其差值不大于

3mm，平面度控制在1mm/m。

4．3． 锚头单元整体修整（见图3.19） 将锚头单元三点支撑在平台 上，调整支撑高度使锚垫板中心 线、内隔板中心线处于同一平面 内，检测并调整中心线至平台的距 离h使其差值≤3mm，用直角尺检 测锚垫板平面与平台的垂直度误 差应≤2mm。不能满足公差要求时

采用火焰校正。

图3.17. 锚垫板修整示意图

图3.18. 锚头腹板修整示意图

图3.19. 锚头单元修整示意图

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4．4． 钢锚箱侧拉板与锚头单元的修整（见图3.20）

为了保证侧拉板的平面度，防止出现焊后不可修复的永久变形，在焊接过程中需要边焊接边进行反变形修整。即每填充3～4道焊缝后进行一次反变形矫正，反变形频次和程度应视焊接变形程度而定，以满足侧拉板平面度不大于5mm为宜，注意反变形矫正一定要对称实施。

端部承压板组装前需要对锚箱整体进行一次系统的修整，保证箱体的外形尺寸、对角线斜方、箱体扭曲满足规范要求。

首先将锚箱置于修整平台上，矫正锚箱扭曲，将锚箱中心线分别返至平台上和锚箱上平面，矫正锚箱上、下平面半中心距为B/2（B为锚箱宽度）。

公差要求：锚箱扭曲1mm，半中心距B/2±1mm，锚箱对角线差3mm，侧拉板平面度5mm。

图3.20.侧拉板与锚头组装单元修整示意

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4．5． 钢锚箱整体修整（见图3.21）

图3.21.钢锚箱整体修整示意图

和侧拉板一样端部承压板在焊接过程中为了防止出现焊后不可修复的永久变形，保证平面度，在焊接过程中也需要边焊接边进行反变形修整。即每填充3～4道焊缝后进行一次反变形矫正，反变形频次和程度应视焊接变形程度而定，以满足端部承压板平面度不大于5mm为宜，注意反变形矫正同样应对称实施。

将锚箱锚垫板朝下三点支撑于修整平台上，调整支撑高度使锚箱中心线与平台铅垂，测量并调整锚孔竖向坐标值满足规范要求，由于锚箱中心线与锚孔竖向坐标在调整时互相牵连，应综合考虑反复调整使两者偏差均处于最佳状态。上述工作完成后进行锚箱各部尺寸参数火焰修整，最后确定并划出钢锚箱的中心线及上、下连接面加工线。

公差要求：锚孔竖向坐标±3mm，半中心距B/2（B为锚箱宽度）±1mm，箱体扭曲1mm，锚箱对角线差3mm，箱体平面度5mm，连接板直线度≤2mm。

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钢锚箱过程修整见图3.22

端部承压板组装前修整

三点支撑下锚箱扭曲修整

图3.22.钢锚箱过程修整

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5 钢锚箱机加工 5.1设备、工装准备工作

针对钢锚箱试验段的技术要求及结构特点，中铁山桥集团对原有T6918-120落地镗床进行了设备大修及改造。改造后的垂直移动距离为3米，纵向移动距离为10米。床身导轨长度16米，经济南机床厂一次性的全程精加工完成。立柱滑板粘接了减摩导轨板，加装完善了润滑系统，其设备精度完全能够满足钢锚箱端面机加工要求，并进行了设备报验。改造后的T6918-120落地镗床见图3.23。

在坚固的水泥基础之上，安装了四块装夹平台，辅之以可调支撑，多点夹固工装。在75t/20t天车的辅助下，可以在长度方向上7.1m-8.7m范围内牢固装夹各个节段的钢锚箱箱体，以利于机加工。

为使机械加工的首道工序—划线，精确度更高，购置了本地区最大的整体铸铁划线平台，长度为9米、宽度为3.1米，平面度达到国家标准。

图3.23.改造后的落地镗床

大型专用T6918-120落地镗床 21

5.2钢锚箱锚头单元件的机加工

锚头单元是钢锚箱的主要单元件。需要机械加工表面8个，涉及检验项目4项，检验项点7个。关键项点为锚垫板角度γ，允许偏差为±0.1°。

在锚腹板单元加工中，采用的机械加工设备为日本产130AFB-4三坐标镗床。由于锚腹板单元的面积大于镗床工作台的面积，无法装夹。特制作了装夹工装，满足了装夹及加工要求。在锚腹板单元机械加工中，首先采用了准确的划线做为找正基准，一次装夹完成。尺寸要求及γ角度均采用数显控制。γ角度的检测采用数显数据加几何计算完成。锚头单元机加工见图3.24。

5.3钢锚箱端面机械加工

图3.24.锚头单元机加工

钢锚箱端面的机械加工质量直接关系到钢锚箱的轴心垂直度及标高的控制，是至

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关重要的关键控制点，为此采取了以下控制手段。 5.3.1划线及加工前的检测

将钢锚箱构件反向三点支撑平放在平台上，用高度尺检测锚垫板中心高度坐标值，并调整使其偏差不大于3mm，调整时应兼顾锚箱轴线垂直度偏差，使两者偏差状况处于最佳状态后划出底面加工线和钢锚箱的横、纵轴线。锚箱翻身在平台上调整使其横、纵轴线与平台垂直，然后进入加工前的检测工作。

利用徕卡TCA1800全站仪的三维坐标测量功能，采用徕卡TCA1800全站仪的“自由设站”功能进行控制点加密测量，以首级控制网点为基准，形成“局部”控制坐标系统，以确保定位精度（见图3.25）。

全站仪检测的项目为：

①、锚垫板与垂直方向的夹角γ。 ②、锚垫板与水平方向的夹角α。 ③、锚垫板坐标X，Y，Z。

图3.25.钢锚箱整体机加工前的检测

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5.3.2钢锚箱装夹

装夹工作总的原则是： 1）所有角点需予以支撑。

2）锚箱在装夹后本身要处于无应力状态。

3）待加工表面位置正确，并尽量接近于镗床主轴端面。 4）装夹可靠，不能在加工过程中发生振动及位移。

采用的方法是：主要支撑用于调整待加工表面位置、辅助支撑布于各个角点。在主要支撑点上方予以垂直的下压夹紧。在锚箱的三个侧面施以水平方向上的施力定位。在锚箱的指定部位用仪表予以监测，并严格执行“机加工工艺规程”。 5.3.3端面机械加工

端面加工质量的稳定，影响因素很多，其中包括： 1）机床的精度。

2）环境温度（温差）的影响。 3）检测数据的正确性。 4）刀具的耐用性。

5）综合因素引起的振动等。

针对以上因素我们采取的主要措施是：

1）密切观察设备的加工性能及精度变化，时刻注意噪音、温升、压力是否异常，出现问题及时处理。

2）在装夹工作台侧面，铣出一条与机床纵向导轨平行的基准表面。便于准确、快捷的测量、避免机床往返次数过多。

3）将机床主轴伸出距离缩至最短、增强主轴支撑的刚度。

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4）加工前，对于指定的钢锚箱温度监测点用雷泰红外测温仪进行检测，保证钢锚箱内外的温差＜2℃。

5）用于钢锚箱的监视、测量设备必须经计量单位检定合格后方能予以使用。 6）选择合理的切削三要素进行加工，刀具在精铣时必须保证刀片的数量齐全锋利。

5.3.4钢锚箱钻孔

为了缩短预拼装工期，我们对锚箱出孔方案做了适当调整，由预拼装时投孔改为用大型可调式覆盖式样板，在钢锚箱端面加工后一次钻足设计孔径。卡样时确保样板中心线与钢锚箱横、纵轴线完全重合。通过首轮钢锚箱预拼装验证，该工艺方法是行之有效的，可缩短预拼装周期2～3天。而且同一连接面的连接孔是用一块样板钻制，提高了栓孔重合率。 6 钢锚箱整体预拼装

6.1预拼装场地设在中铁山桥集团物资处，占地面积约2500余平方米。 6.2预拼装的专用胎架为2个铸铁梯型槽平台，规格为：3500×2540×500（长×宽×高），单重为26吨，每个平台配有调整垫铁24个，地锚器16个，地脚螺栓24-M30 个（长1300㎜），牢固的与预拼装基础固定在一起。2块预拼装平台的水平度及平行度为0.20㎜。

6.3预拼装基础为混凝土整体式结构，规格为：9500×4000×1600mm（长×宽×高）。

6.4为了快捷准确的进行全站仪测量，建立首级控制网，根据现场特点在预拼装平台的四周设置了4个测量墩，与平台距离为25-50米。

6.5预拼装过程严格执行《苏通大桥索塔钢锚箱预拼装工艺规程》。 钢锚箱预拼装过程见图3.26。

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9#钢锚箱起吊中

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9#钢锚箱成功就位

钻制竖向连接孔 图3.26.钢锚箱预拼装

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7 质量控制及检测结果 7.1 质量控制

苏通大桥索塔钢锚箱制造C3标中标以后，按照GB/T19001-2000 idt ISO9001:2000《质量管理体系要求》标准的要求，根据钢锚箱的特点和难点，研究制定了质量方针: 百年大计 质量第一 规范操作 争创国优。并在其指导下，建立健全了质量保证体系，对施工的全过程进行了全方位的质量控制。在实施过程中，我们本着持续改进的精神，不断总结提高，有效的控制了钢锚箱的产品质量。 7.2技术交底与培训

为了提高全员质量意识，保证每道工序生产合格的产品，必须让操作者知道所负责工序的操作要求和质量标准，且能熟练掌握。为此，技术人员分批分层次地对管理人员和工序操作者进行了技术交底与培训。 7.3焊工考试

为了保证钢锚箱的焊接质量，我们在钢锚箱施焊作业方面做了以下工作。 （1）对拟投入本工程的焊工进行资格预审，选派具有相应施焊作业资质的优秀焊接人员，组成一流的焊工队伍。

（2）为保证钢锚箱熔透焊缝的焊缝质量，提高一次探伤合格率，通过考试优选，选拔优秀焊工持双证上岗施焊。 7.4原材料的进场控制

为了保证钢锚箱所用原（辅）材料的质量，根据招标文件的要求，我们进行了招标采购，在指挥部的指导下，选择了国内具有较高质量信誉的企业作为本工程的材料供应商，同时加强了原（辅）材料的进场控制。我们对进场材料先进行外观检查和质保书的审核（质保书报备监理），然后按照《验收规则》和检验规程规定的抽检比例进行进场材料的复验（监理旁站），合格后填写“建筑材料报验单”报监理检查，经监理工程师签认后方可进场投入使用。

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7.5检验的控制

钢锚箱制造过程中，按照质量体系的要求，严格按照“三检制”的规定，认真进行自检、互检和专检，保证每一过程都处于受控状态，生产合格的产品。为了使操作者和检验人员更好的了解和掌握报验程序，我们制定了钢锚箱制造工艺流程图（见图3.27）。 1）首件检验

工程开工以后，各工序首件开工必须通知技术、质检人员到场，对工序的全过程进行监督和指导，以提高操作者的操作技能，并对工序首件完工进行严格的检查，确认合格后方可继续加工，这是一次对操作者操作技能的考核和再培训。 2）过程检验

过程检验是对施工全过程每道工序的检验，必须严格执行“三检制”，工序完成先由操作者自检，自检认为合格后，由其工班长进行互检，互检后交专职质检人员检查后，签认合格，方可转入下道工序。 3）停止点检验

钢锚箱制造过程中共设置6个检验停止点： H1. 侧面拉板半成品加工检查报验。 H2. 锚头单元机加工检查报验。 H3. 钢锚箱整体组焊后检查报验。 H4. 钢锚箱机加工后检查报验。 H5. 钢锚箱整体预拼装检查报验。 H6. 钢锚箱表面处理涂装检查报验。

停止点检验共分两部分：一是实物质量的检验，二是资料的完备性检查。两者均合格后方可继续进行，所以在生产过程中，我们一手抓产品质量，一手抓资料的收集、整理、汇总，保证了竣工资料与工程同步完成。

钢锚箱过程检验见图3.28。

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部 件 加 工单元制作整体制作预拼装2005.11图3.27.钢锚箱制造工艺流程图

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锚垫板角度检测 锚固点坐标检测

焊缝无损检验 预拼装检验

图3.28.钢锚箱的过程检验

8 结束语

苏通大桥索塔钢锚箱制造系我国首次制造，做为新型的机械钢结构产品，在公路斜拉桥中的地位已日趋显著，将逐步代替传统的全混凝土索塔。钢锚箱主体为钢结构产品，它的制造精度必须满足机械制造精度，制造精度上要求很高。钢锚箱的成功制造，无疑可以加快索塔施工进度，提高斜拉索套筒及锚板安装精度，改善索塔受力状况，使我国造桥技术跨进了一步，具有推广发展的广阔前景。

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/s5ho.html