道路工程

道路工程

1、路床（槽）整形

路床（槽）、土路肩填筑接近设计标高时，加强高程和中线测量检查，保证路基面的宽度、标高、纵坡、平整度及拱度、边坡符合规范和设计要求。

路床（槽）、土路肩填筑达到设计标高后，按设计图纸要求，恢复各控制标桩和线路中心线，检查路基中线位置、宽度、路拱及相应的标高等，路基表面采用推土机刮平，清除大的块料，铲下的土不足填补凹陷时，采用与路基相同的填料填平夯实。

路床（槽）、土路肩整修时，严格控制“三线、四度”（三线即中线和两侧边线，四度即密实度、拱度、坡度、平整度），达到检验标准要求，做到肩棱顺直、路拱、坡度符合规范要求。 2、路基工程施工质量保证措施

（1）填料必须经试验室进行击实试验和液塑限试验，经检验填料符合设计后，方可用作填料。

（2）施工工艺必须符合设计和规范要求。

（3）压实指标实行双控，自检监测频率为规范要求的两倍。

（4）填筑前首先进行试验段填筑施工，经过试验段施工，取得必要的技术参数。

（5）填料要严格控制含水率，填筑厚度不得超过20㎝，压实遍数必须通过试验段来确定。

（6）施工时应严格控制“三线、四度”，配备专门的质检小组进行质量检测，并做好必要的工程资料。 3、摊铺、平整

填筑区段完成一层卸料后，根据设计填土高度及由试验段确定的分层松铺厚度及压实参数，采用推土机摊铺平整，平地机精平，做到摊铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能均匀地接触地面进行碾压，达到碾压效果。土平整完毕后，根据素土量撒出方格网进行堆放土，再用人工或机械将土均匀摊铺。

在摊铺的同时，填筑层顶面向两侧做成3%～4%的横向排水坡，以利路基面排水。

路床（槽）、土路肩素土填筑时严格控制填料的含水量，使其不超过试验所确定最佳含水量的±2%；

当路基填料含水量过小时，在平整区内采用洒水车洒水湿润，洒水量经过试验确定，做到洒水均匀，防止洒水过多，碾压成橡皮土。

当填土含水量过大时，采用拖拉机或推土机挂圆盘耙翻松、晾晒，达到最佳含水量的±2%时再进行碾压，确保路基的压实密度。

每工作1台班末端要留出3～5m左右不碾压，在下段施工时重新整平碾压成型，使之接缝平顺致密。 4、机械碾压

填土压实作业采用重型振动压路机、按照先轻、后重的方法分层压实，按照填土压实密实度标准、填层厚度及控制压实遍数进行碾压。

压实前，由领工员、值班班长、压路机司机进行检查，确认填层厚度、平整度和含水量符合要求后，才能进行碾压。

碾压时，按照“先压边缘、后压中间，先慢后快，先静压、后振动”的操作进行，第一遍静压，然后先慢、后快，先外、后内，由弱振至强振，由外向内、纵向进退式进行。横向接头重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段间纵向重叠0.8～1.0m。

压路机碾压不到的地方采用小型压实机械夯实，做到压实均匀，没有漏压、死角。 5、检验签认

路床（槽）、土路肩每层填筑压实后，及时进行检测，主要进行填筑厚度、平整度和压实密度。

路床（槽）、土路肩平整度采用直尺检测，密实度采用灌砂法进行检测，确保路基压实质量。

各区段每层填筑厚度、填层面纵横向平整度、压实密度经自检合格后，报请监理工程师检查、认可后，方可进行上一层路基填筑。 2、人行道整形

1.1、根据设计要求，将中心线高程引放到路基两侧的固定地方，并加以保护，量好距离后进行加固。

1.2、校核水准点：将监理部门提供的固定水准点引到施工地段，并与现有水准点进行闭合，从而确定本段施工的水准点，每隔100m在永久性建筑物上，引一相对固定的水准基点。

1.3、放线：根据中心桩和水准点，定出施工段的线位和开挖深度，并用边线控制桩和高程控制桩加以控制。

1.4、推土平整：路槽要求前后顺直，如遇树根等杂物必须一次清除干净，不能把易腐物质留在槽底。开挖至设计槽底，边挖边用水准仪控制纵横高程，打桩平整。挖除结束后，复测平整，用轻型压路机碾压，压实达标准。

1.5、建立完整的排水体系，排除地表积水，雨水保持通畅。

1.6、弱软路基处理，首先防范在先，即搞好施工排水及防雨，发现湿软较大面积，采用晾土，节约材料、工期。天气不允许时，用10%石灰土分层夯填。对道路质量不利处理软基时特别要注意做到三块：快挖、快填、快压。

2、机械碾压

用8T以上压路机碾压，由两侧向中央，每次轮迹重叠1/3。碾压时采用“先轻后重，先边后中”的原则，做到无浮料、脱皮，松散现象。压实度满足轻型击实90%以上。

3、5cm厚级配砂砾层施工

4、砼垫层施工

为了确保工程质量符合标准要求，按期完成交付使用，方便沿线群众生活，根据气候、气温条件和工程内在特点，道路垫层采用C15砼，现场安排一个施工队，从端头施工。

4.1、施工程序：

放线→测桩→立模→砼熟料→浇筑（试块）→振捣→养生→切缝。 4.2、操作工艺 4.3、材料

a、水泥：道路专用32.5级普通硅酸盐水泥。

b、细骨料：采用粒径大于0.3mm的中粗砂。无土块及有机杂质。

c、粗骨料：质地坚硬，有棱角，针片状颗粒含量小于15%，软弱颗粒含量不大

于15%，级配合理，最大粒径小于5cm。 d、水：饮用水标准。 4.4、配合比

根据试验中心确定的配合比，现场施工时，过磅称重，机械拌和均匀，控制含水量，使砼坍落度，流动性符合标准。砼一般采用半干硬性的水泥砼。 4.5、模板

a、采用钢模板，按放线位置立起，铁钉固定。支立牢固保证振捣时不倾斜，不下沉，不跑模。浇注砼前内侧要刷一层脱模剂。

b、支好的模板要复测高程，检查直顺度和固定程度，不达标部分，要进行调整加固，做到高程准确，线条直顺，并能经受2KW振捣器振动30S不变移。 4.6、摊铺砼

a、摊铺前检查底层密实和平整情况 b、清理模板内杂物。

c、传力杆与纵缝垂直，绑扎牢固，套好套管。 d、摊铺砼时应预留坍落高度，一般为2-2.5cm。

e、一块砼板必须一次连续浇注完毕，遇到雨天必须将铡浇好路面，做好覆盖保护。 4.7、振捣

a、砼摊铺找平后，使用平板振动器，先沿四周振捣1-2遍，然后垂直路线方向振捣，行行重叠20cm左右，振捣总遍数不少于4次。再用振动棒将模板边捣实，防止蜂窝麻面。

b、在平板振动器和振动棒振实后，用全幅振动器振实整平，提浆棒提浆。 4.8、成形养护

成形后洒水，经常保持湿润，养护时间视具体气候季节而言，一般不少于3-5天。

4.9、伸缩缝

人行道砼基层每隔10-15米设伸缩缝一道，缝宽1.5cm，用沥青软木板或橡胶板填塞。

3、石灰稳定土基层施工方案

本项目道路基层设计为石灰稳定土，采用厂拌机铺法施工。即在固定的地点设置拌和场，采用稳定土拌和机按级配要求，拌制混合料，运输至路段现场后使用摊铺机摊铺的方法施工。 1、原材料检验和准备

我项目部对原材料质量严格把关，石屑选用含泥量小、颗粒较粗的原石屑并将其中大于40mm的颗粒筛除。

碎石的颗粒级配符合交通部JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》要求，石质均匀，压碎值不大于35%。针片状颗粒的总含量应不超过20%。 2、配合比设计

石灰稳定土混合料组成设计包括：根据招标文件和《公路路面基层施工技术规范》的要求，通过试验选定合理的级配组成，通过击实确定其最大干密度、最佳含水量。

3、施工工艺： 石灰稳定土垫层施工工艺流程见图一

准备基层 石 屑 施工放样 拌 和 运 输 混 合 摊 铺 整 形 碾 压 碎 石 水 （1）基层的准备： 基槽整理完毕，经监理工程师检查验收合格，表面清洁干净，坚实无任何松散材料，压实度、高程、平整度、横坡度等指标检查合格，并按设计高程。 （2）测量放样：

按设计标准施放中心线、边线和高程基准线，为防止摊铺时基准钢线下垂，支架间距不超过10米，每条钢线张拉长度不超过250m，用紧线器拉紧。 （3）混合料拌和：

石灰稳定土混合料采用连续式稳定土厂拌设备进行拌和，为保证拌和产量，确保能够连续不间断地摊铺，采用2台300T/h稳定土拌和机生产。 （4）混合料的运输：

混合料运输采用15T以上自卸汽车运输。运距远或天气炎热干燥时，运输车辆将采用棚布覆盖减少水分散失。 （5）混合料摊铺：

采用摊铺机摊铺，拌和机与摊铺机的生产能力互相协调，当拌和机的生产能力较低时，采用低速摊铺以减少摊铺机停机待料的情况，螺旋送料器埋深控制在三分之二以上，以减少离析现象发生。 （6）整形

采用专用摊铺机械摊铺时，不需要进行专门整形工作，但对摊铺过程中出现的个别离析现象，设专人消除，特别是局部粗料窝予以铲除，并用新混合料填补。 （7）碾压

碾压采用振动压路机和21T三轮压路机相配合，遵循先轻后重、先慢后快的原则，由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中。用振动压路机强振4-5遍，最后使用18-21T 三轮压路机压 2-3遍，压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。路面两侧应多压2～3遍，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时挖走并重新换填新料，以保证施工质量达到规范要求。 （8）横向接缝处理：

摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量，必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。

4、质量控制及检查方法 （1）质量控制

a、摊铺机摊铺时摊铺到边缘并且顺直。 b、摊铺时严格按挂钢丝高度进行摊铺。

c、摊铺时如出现离析现象，及时用均匀的混合料进行挖补。 d、压实完毕后保证表面平整无轮迹。 （2）检查方法

a、压实完毕后，立即用水准仪验测高程。 b、压实度用灌砂法验收。

c、对压实度不合格路段，查找不合格的原因并作返工处理。 4、水泥稳定碎石基层施工方案

1、试验准备 选择料场做石料的筛分试验和压碎值试验，石料料径（方孔筛）要求在2.5cm以下，压碎值应不大于30％，且筛分曲线符合规范要求，为连续级配。测量、放线，洒水清扫下承层。

遵照有关规定，对混合料按设计掺配，进行重型击实，承载比和抗压强度试验。在充分考虑气候、水文等因素，确定最佳水泥剂量和最佳含水量。报监理工程师审核批准。

2、测量放样 在下承层清扫完毕后对处理后的原路面或石灰稳定土顶面进行中线放样和高程测量。根据测量的数据确定每个桩号的实际压实厚度并报验监理工程师。

3、拌和运输 采用200T/h稳定碎石强制式拌合机拌和，8T自卸汽车均匀运输。拌和时水泥剂量相应比试验结果提高0.5％用量，同时控制拌和时间，混合料距离较远时，应加以覆盖以防水分蒸发和离析。在拌和过程中，根据实际的前、后场距离对含水量进行控制并跟踪检测，确保混合料到达现场时其含水量接近标准试验确定的最佳含水量（不能低于最佳含水量）。

4、摊铺碾压 摊铺前根据准备工作中确定的各桩号的实际压实厚度和实验段确定的松铺系数在中、边桩用钢丝绳各带一根导线来控制摊铺机的工作。钢丝绳应用紧绳器拉紧，且其拉力应符合技术规范的要求。在摊铺过程中，严格控制摊铺机的行驶速度和行驶的匀速性以确保平整度。采用25T振动压路机碾压，碾压的顺序为静压→弱振→强振，碾压时压路机的轮迹应重叠1/3以上。在碾压的

过程中安排专门的人员用5m的铝合金直尺量平整度，对超出技术规范要求的局部地方采用人工进行处理。碾压的遍数应根据试验段确定的碾压遍数进行控制，在达到即定的遍数时试验员立即对压实度进行检测，达不到要求的继续碾压直到合格为止。考虑到水泥的初凝和对平整度的保证，振动压路机的工作面一般控制在40m左右，若遇到气温较高、水分散失过快，压路机的工作面应相应的进行调整，确保在最佳含水量的情况下和初凝时间内完成碾压工作。水泥稳定碎石的表面应始保持潮湿，碾压完成后应立即进行养生，养生时间不应少于7天，抗压强度不小于3.0MPa。养生期间除洒水车外应封闭交通。

5、检测 在一个工作面或一个分项工程完成后立即组织试验、质检人员对该段按技术规范规定的要求和项目进行检测并报验监理工程师。 6、整型与碾压

摊铺采用混合料小型摊铺机分层摊铺，先摊铺的一层经过整型和压实达到要求后再铺上一层，上一层铺设前先将前一层表面翻松，然后摊铺上层，按规定的路拱进行碾压。

拌和好的混合料摊铺后用平地机初步整型和整平。在直线段，平地机由两侧向路中心刮平，在平曲线的地段，平地机由内侧向外侧刮平，对于局部低洼处，先将表层耙松后找平，整型要反复进行，每次整型要严格按照规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝的顺适平整，在整型的过程中，严禁任何车辆通过。

整型结束后方可进行压实作业。碾压采用21T压路机碾压，每层的压实厚度不应超过30cm。 对于稳定中料土和粗粒土，采用能量最大的振动压路机时，每层的压实厚度根据试验确定，压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm。压实要遵循先轻后重，先慢后快的原则。直线段，由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压过程中表面要始终保持潮湿，如蒸发过快，应及时补洒少量的水；如有“弹簧土”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必

须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。水泥稳定石灰稳定土层摊铺连接处或工作缝搭接处、上段搭接处

留5～8m不进行碾压,下段施工时和上段一起拌合压实避免纵向接缝。 7、养生与交通管理

重视保温养生，养生时间应不少于7天。水泥稳定类混合料碾压完成后，即刻开始养生，养生用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其它合适的材料覆盖。养生期结束，应立即铺筑砼面层，基层上未铺面层时，不准开放交通。当施工中断，临时开放交通时，在采取覆盖、限重、限速等保护性措施。养生期间如发现破坏，要及时修整到要求标准，严禁采用“补丁法”进行修整。 8、取样和试验

水泥稳定混合料应在施工现场每天进行一次或每拌合250t混合料取样一次，并按JTJ057-94标准方法进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验,在已完成的基层上每1000m2,(不足1000m2者按1000m2计)随机取样一次,按JTJ057-94规定进行压实度试验,并检查其它项目。 5、沥青混凝土路面施工 （一）、施工准备工作

1、沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。

2、沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。

3、路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。

4、要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。 5、施工测量放样：

恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。

水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。

6、沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过165℃的沥青胶结料。

7、集料准备，集料应加热到不超过200℃，集料在送进拌合设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。

8、沥青混合料路面施工控制温度：混合料出场温度为175-185℃，摊铺温度为不低于160℃，初压温度不低于150℃，复压温度不低于130℃，终压温度不低于120℃，开放交通温度不低于60℃。 （二）、沥青混凝土的拌合、运输及碾压 1、拌合

（1）粗、细集料分类堆放：料堆应有硬化的倾斜铺面,并且有足够的排水系统以帮助从料堆中排水，装载机驾驶员应从有太阳的倾斜面对上取料,并避免使用料堆底部的集料。避免不同类型的集料混放。细集料用蓬布覆盖，避免细集料过湿，影响从料斗中自由下落。粗集料应避免使用刚刚破碎的新鲜集料，新集料应放置一周以上才能使用，以防止沥青混合料的剥离发生。取自不同料源的集料和不同标号的材料分别堆放，并做好标识。拌和前对不同料源的粗、细集料、沥青均进行抽样检验，经监理工程师批准后使用。

（2）为确保沥青拌合机正常运转,需要对拌合机的计量部件进行标定。 （3）沥青混合料拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在下表范围内。 混合料计量误差控制范围 项目 允许偏差 集料总误差 ±10kg 各热料仓 ±3% 矿粉 ±2kg 沥青 ±0.5kg （4）沥青的加热温度、石料加热温度、混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度均符合规范和设计要求, 并根据沥青的粘温关系曲线确定施工温度，报监理工程师批准后实施。

（5）按监理工程师批准的沥青混合料配合比、进料速度、拌和时间先行试拌，并调整到符合要求后，再投入正常拌和，试拌的混合料废弃。

（6）沥青混合料拌和后，由试验室进行抽提试验和马歇尔稳定度试验检验，沥青含量精度控制为目标配合比中沥青含量的±0.2%。矿料级配应接近标准曲线的中间值。取样检查的同时，由质检员对拌和料进行外观检查，拌和好的沥青混合料应均匀一致，无花白、无粗细集料离析和结团等现象。经测温计测定的出厂温度应符合要求，在各项指标检验合格后，方可运至摊铺现场。

（7）为了保证摊铺机的连续摊铺，对拌和的沥青混合料进行储存。但其温度下降不能超过10℃，贮料仓的储料时间不得超过24h。

（8）沥青混合料的生产禁止使用回收粉。集料经加热、除尘后0.075㎜筛孔通过率不应大于1%。

（9）每天施工结束后，根据拌合站打印的各种材料使用数量，计算平均施工级配、油石比、施工厚度与抽提试验结果进行校核，并将每天打印的资料报监理工程师备查。 2、沥青混合料运输

（1）沥青混合料采用自卸车运输，运输车车厢底板面及侧板内壁洁净，无有机物，在装料前必须清洗干净，车箱底及围壁要涂一簿肥皂水或稀释的植物油，但在箱底不能有余液积聚。自卸车在自动卸料装料后，要用蓬布覆盖，装运沥青混合料的车辆应经地磅过称，同时测定其温度，运往施工现场。运料自卸车箱后档板卡扣必须清洁，易于卡紧开启，以防车辆行进过程中漏料，造成混合料浪费和污染路面。运输车在返回途中，料斗要放平，以免发生事故和余料洒漏，污染路面。

（2）混合料的装载不能一次性装成锥形，自卸车在装料适应前后移动是混合料成山字型。混合料装载后应保持一定的形状，如果过度塌落说明混合料的级配或沥青含量存在一定问题，应注意及时检查。

（3）运至摊铺工地的混合料温度不低于规范规定的现场温度。不符合温度要求，或粘结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。

（4）运输车的数量根据拌合机的产量、摊铺速度、运距、等候卸料时间确定，摊铺机前面应有3-5辆运输车等候卸料，本合同段拟采用30辆15t自卸汽车运输沥青混合料。 3、沥青混合料摊铺

在铺筑沥青混合料之前对下沉表面必须做如下处理：用硬扫帚或电动工具清扫路面，有泥土等不洁物沾污时，必须一边清扫一边用高压水冲洗干净。

东西支流路面拟分别采用2台摊铺机梯队联合摊铺，2台摊铺机前后距离为5~8m，前后2台摊铺机轨道重叠50~100㎜。

（1）沥青混合料摊铺前，检查下承层的质量，下承层质量符合要求后，方可铺筑沥青混合料。

摊铺机开始摊铺前必须对熨平板顶预热至1000C以上。铺筑时过程中必须开动熨平板的振动夯实装置。

（2）摊铺机就位应以测量标高为基准，将熨平板置于木垫上，木垫厚度为混合料压实厚度乘以试验段所得虚辅系数。调整纵、横向控制器，直至符合设计要求。然后预热熨平板，使之与混合料温度一致，打开传感器，探头探在基准线上。 （3）设专人指挥运料车徐徐倒车，当起距摊铺机料斗前10～30cm时停下，并用挂空档，由摊铺机向前顶住汽车向前移动时开始起斗卸料。

（4）当摊铺机的料斗将满时，摊铺机的螺旋输送器向两侧输料，摊铺机开始向前运行，并保证均速前进，速度一般以1～3m/min为宜。

（5）摊铺机作业过程中，应时刻注意两侧的料位器和传感器，以免出现输料过量和传感器从钢丝上滑落的情况。经常核对熨平板构成作业角的误差，检查熨平板水准气泡和横坡控制器的显示是否一致，并进行调整。同时，不断随时检查摊铺层的厚度、宽度、高程及坡度，发现问题及时和机械操作人员配合调整。中面层完成后，用雷达检测车进行厚度检测，确保摊铺厚度。

（7）沥青混合料的摊铺温度按规范要求控制好，并根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。摊铺现场设专人量测混合料的摊铺温度，并做好记录，对于不符合温度要求的沥青混合料要及时清除。停车待卸的运料车辆，不得过早揭掉保温蓬布。

（8）摊铺机无法摊铺部位，经监理工程师批准后，采用人工摊铺。 4、混合料的碾压与成型

混合料在采用振动压路机碾压时应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即压路机必须紧跟在摊铺机后面碾压，碾压速度要慢，并采取高频率低振幅的方式碾压。

沥青混合料碾压，严格按初压、复压和终压三阶段进行碾压，派专人设置好阶段的标志，设1人专门量测摊铺完混和料的温度，及时指挥压路机作业，把握合理的碾压长度和压路机的行走速度。压实工作按铺筑试验确定的压实设备组合的程序进行，并备有经监理工程师认可的手扶振动夯具，以用于路缘石边等狭窄部位的压实。

（1）初压：采用2台YZC-14型双钢轮振动压路机用高频强震碾压，速度为2-3km/h。从路面横坡低处向高处碾压，原幅去原幅回，每次相邻应使轮迹重合20㎝左右，如此重复3遍。初压压路机紧跟摊铺机连续作业，和摊铺机间不留空段。

（2）复压：采用2台压路机进行碾压，每次重叠1/2-1/3碾压3-4遍，速度为3-5km/h，其程序同初压。

（3）终压：采用1台双钢轮压路机碾压2遍，速度为3-6km/h，消除轮迹赶光碾压

（4）碾压过程中，压路机应尽可能提减少洒水量，保持合理的压实速度。碾压过程中，压路机不得在碾压区段上转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然刹车。初、复压的掉头位置要呈梯形分布，并要错开1m以上，压路机必须停在待铺的路段上。对无路缘石路段，可在边缘部位予留20㎝左右，待压完一遍后再碾压。一般情况下边缘部位多压2-3遍。对压路机碾压不到之处，进行人工热夯处理。

（5）沥青混合料在冷却到100℃以下用震动方式容易造成集料过度压碎，因此，在100℃以下不再用震动碾压。

（6）未经压实即遭雨淋的沥青混合料全部清除，重新摊铺重新碾压。 (三)、接缝 （1）横向接缝

相邻两幅及上下层的横向接缝应错位1m以上。当天摊铺混合料收工时，用三米尺在碾压好的端头处检查平整度，选择合格的横断面，画上直线用切缝机切出立茬，多余的料弃掉，并清扫干净。接缝处摊铺沥青混合料前，先涂洒少许粘层沥青，将熨平板放到已压实好的路面上，在路面与熨平板之间垫上木板，其厚度为虚铺厚度与压实厚度之差。调整控制器至合乎要求，预热熨平板和混合料，然后

开始摊铺。

横向接缝的碾压应先用振动压路机沿横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为10-15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15-20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。 （2）纵向接缝

采用二台摊铺机梯队摊铺作业时，纵缝采用热接缝。即将先铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，在最后作跨幅碾压。 （四）、检测验收

应严格按设计和规范要求进行过程检测和验收检测，及时按规定频率进行取芯和弯沉试验检测。 （五）、养生

施工过程应封闭交通，确保养生时间。 6、人行道块料铺设方案 （一）、人行道块料铺设

1、放样人行道铺砌前，根据设计的平面及高程，沿人行道中线（或边线）进行测量放线，5m~10m每安测一块砖作为控制点，并建立方格网，以控制高程及方向。

2、 垫层 根据测量测设的位置及高程，进行垫层施工。人行道垫层采用 15cm 厚 C15 非泵送商品混 凝土垫层。 3、 铺砌

（1）一般采用“放线定位法”顺序铺砌，彩砖应紧贴垫层，不得有“虚空”现象。

（2） 经常用三米直尺沿纵横和斜角方向测量面层平整度，发现不符要求，及时整修。

（3） 铺砌必须平整稳定，纵横缝顺直，排列整齐，缝隙均匀。

4、 灌缝及养生 铺筑完成后，经检查合格后方可进行灌缝。用过筛干砂掺水泥

拌和均匀将砖缝灌满，并在砖 面洒水使砂灰下沉，表面用符合设计要求的水泥砂浆勾缝，勾缝必须勾实勾满，并在表面压 成凹缝；待砂浆凝固后，洒水养生 7d 方可通行。

7、安砌侧石施工方案 （一）、施工准备 1、侧石装运

必须轻装轻卸，不准摔、砸、撞、碰，以免造成损伤，必要时卸料地点应垫铺草袋等物防砸，卸料前应安排好卸料地点和数量，卸料后要码放整齐，尽量减少搬运。 2、测量放线

路面基层完工后，先校核路面中线，再在路面边缘与侧界处放出侧石线，直线部位，10m桩,曲线部位5-10m；路口及分隔带、安全岛等圆弧，1-5m也可以用皮尺画圆并在桩上标明侧石面标高。 3、刨槽

人工刨槽，按桩的位置拉小线或打白灰线，以线为准，按要求宽度向外刨槽，一般为30㎝。靠近路面一侧，刨制路面边缘，一般不大于5㎝，不要太宽以免回填夯实不好，造成路面塌陷。刨槽深度可比设计加深1-2cm，以保证基础厚度，槽底需修理平整。 （二）、安装侧石 1、安装侧石

安装侧石前在按侧石顶面宽度误差的分类分段铺砌，以达到美观。

预制砼路侧石，必要处适当跳侧，需事先算好路间的侧石块数，切忌中间用断侧石加楔，曲线处侧石应注意外形圆滑，相邻侧石间隙用0.8㎝厚木条或塑料条掌握。侧石铺砌长度不能用整数侧石除尽时，剩余部分可用调整缝宽的办法解决，但缝宽不应大于1㎝。不得已必须断侧石时，应将断头磨平。

侧石需安正，切忌前倾后仰，侧石顶线应顺直圆滑平顺。无凹进凸出前后高低错开现象。 2、后背砼

安装后，按线调整顺直圆滑，侧石里侧用长木版大铁橛背紧，后背应用混凝土夯实。 3、勾缝

路面完工后，安排勾缝。勾缝前必须再进行挂线，调整侧石至顺直、圆滑、平整，方可进行勾缝，先把侧石缝内的杂物剔除干净，用水润湿，用水泥沙浆灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹形，砂浆初凝后，用软扫帚扫除多余灰浆，并适当泼水养护，不少于3d。

出入口转角侧石，分隔带端及交通岛圆弧侧石，半径太小，预制弧形侧石，难以适用时，现场测量尺寸，订购安装。

安装后，按线调整顺直圆滑，侧石里侧用长木版大铁橛背紧，后背应用混凝土夯实。 3、勾缝

路面完工后，安排勾缝。勾缝前必须再进行挂线，调整侧石至顺直、圆滑、平整，方可进行勾缝，先把侧石缝内的杂物剔除干净，用水润湿，用水泥沙浆灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹形，砂浆初凝后，用软扫帚扫除多余灰浆，并适当泼水养护，不少于3d。

出入口转角侧石，分隔带端及交通岛圆弧侧石，半径太小，预制弧形侧石，难以适用时，现场测量尺寸，订购安装。

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