电力隧道施工方案

包含市政工程电力隧道的施工方案、防水、及预埋接地等

电力隧道工程施工方案

第一节、电力隧道工程施工方案

一、土方开挖

（一）、开挖准备

1、按设计规定的技术标准，地质资料以及周围建筑物和地上、地下管线的详细资料，严格细致的作好深基坑施工组织设计（包括周围环境的监控措施）和施工操作规程，对开挖中可能遇到的漏水及边坡失稳现象制定相应的应急措施。

2、准备好出土、运输和弃土机具，保证基坑开挖中连续有效的出土，加速开挖支撑的速度，减少地层的移动。

3、将边坡支护及锚索安装的机械设备和材料备齐，以利于边开挖边支护，减少边坡的暴露时间，利于周围土体稳定，保证施工正常进行。

4、对基坑、人工挖孔桩、周围环境及管线编制详细的监控方案，并预先作好监测点的布设，初始数据的测试及监测仪器的调试工作，使监测工作准备就绪。

5、基坑四周设排水沟，保证场地外地表水不流入基坑。基坑内设集水沟、深井井点，将地下渗水、从深井中抽出的水顺利排到场外沉淀池。

6、开始深井井点降水，使水位降到开挖面以下。

（二）、土方开挖

沟槽开挖采用以机械开挖为主，人工开挖为辅。遇管线的地方用人工开挖，人工进行修边捡底的方法进行操作。沟槽开挖前，必须对施工现场的电杆进行仔细检查，不牢固的要加扫地杆和戗杆预以加固。

沟槽挖至离设计标高30cm时，采用人工清底，并在槽底两侧留排水沟，以防止沟槽底

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浸泡。污水管道开挖深度过大，为了保证施工质量和进度，在这里我们还在电力隧道沟底部两边分别设置排水沟，一定距离再设置一个集水井。沟槽底宽按：(结构宽)＋(两侧工作面)+排水沟，单侧工作面宽：当结构宽为300mm～500mm时工作面宽为0.4m，结构宽为600mm～1000mm工作面宽为0.5m和，1000﹤结构宽﹤1500工作面宽为0.6m, 当结构宽≥1600工作面宽为0.8m。为了沟槽下作业安全临路一侧采用喷锚支护坡比为1：0.5，分阶开挖，另一侧采用自然放坡坡比为1.5~1. 75。

二、基坑护壁施工

（一）、土钉墙施工工艺

1、工艺流程图

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2、施工程序说明

（1）、土方开挖

土方按分层高度1.5m开挖。

（2）、人工修平边坡

为保证坡面坡度、喷射砼厚度及喷射面平整度，施工中对坡面严格控制。机械清坡后，剩余30cm厚度由人工修整。人工修整时，每间隔5m先修出一标准样坡，然后再将修坡工作扩展到整个施工段。修坡时在坡面上挂线，以保证坡面的平整。

（3）、初喷砼

土钉墙坡面修好后先喷4cm厚C20砼。

①采用42.5#普通硅酸盐水泥，干净的中砂，含水量宜为5-7%，下雨天防止淋湿。碎石粒径不大于15mm。

②喷射砼根据工期要求加早强剂及速凝剂。

③喷射前清理坡面浮土和杂物，喷射砼终凝后喷水养护。

④喷射前在坡面上用短钢筋打上厚度标志，用以检验喷层厚度。

⑤用熟练喷射手，喷射手要严格控制喷嘴处加水量，喷射轨迹由低到高，螺旋上升，喷射回弹量不大于15%，喷射表面平整，无滑移和流淌现象。

⑥砼初喷工序可根据具体情况而定。当坡面干爽时可在编网前进行，当预报天气有雨时就必须在修坡后立即进行。

⑦喷射砼层的施工缝位置要与土钉加强筋错开，与土钉加强筋距离必须大于30cm。 喷射砼质量保证措施：

a、在原材料选用方面，水泥必须有出厂合格证。砂的级配良好，碎石粒径符合要求。 b、喷射干料拌制时严格按配比执行，喷管头部的水阀开关根据喷料量计算调节。 c、砼试块试验结果保证满足强度要求。

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d、喷射砼进行抗压强度试验的试块数量每500㎡取一组，每组试块不少于三个，试块采用现场喷射无底模砼试块法。

（4)、布设土钉、泄水孔孔位

根据施工放线，用红油漆在土面上标定土钉、泄水孔的点位。

（5）、制作土钉钢筋、泄水管

①土钉钢筋、泄水管提前加工制作，保证随时供应。

②钢筋使用前要进行外观检查，除锈、除油后使用。

③土钉钢筋间隔1.5m焊定位器，保证土钉钢筋保护层厚度不少于25mm。

④土钉钢筋接长采用双面帮条焊，焊缝饱满，长度满足设计要求。

⑤泄水管采用硬质塑料管，管身打花孔，外包缠尼龙网布。

（6）、钻孔并放土钉钢筋、泄水管

①土钉、泄水管均采用洛阳铲或锚杆钻机成孔。若出现塌孔现象，则用锚杆钻机带套管成孔。

②地下水位以下的土钉，钻孔后要及时插放土钉并注浆。

③土钉成孔中如遇地下管线、既有建筑物时，上下左右移位再打，布孔位置允许偏差±100mm，孔径允许偏差±5mm，孔深允许偏差±50mm，如确实打不过而致孔深不能满足设计要求时，向设计及监理如实及时反映。

④泄水孔成孔结束后，立刻放入塑料管，并用碎石填塞孔中缝隙。

⑤不论是土钉钢筋还是泄水管，在安放之前，都应将孔内残留及松动的废土清除干净。 ⑥土钉、泄水管分批成孔后，把土钉钢筋、泄水塑料管放在孔口，一字摆开，由现场监理复核长度和孔深后，马上放入孔内，露头长10-15cm范围内。

（7）、压力注浆

若成孔时发现孔内土壤含水量较大，则压力注浆应紧随上一工序进行。

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① 注浆管应与土钉钢筋一起插入孔内，注浆管底部与土钉钢筋用胶布粘绑，距离孔底250mm～5mm，在孔口位置设置止水塞及排气管。

② 采用简单适用的注浆袋法实现压力注浆，确保注浆压力达到设计要求，注浆时从孔底向外注浆，当注浆袋饱满密实后在同一压力下维持5分钟，然后抽出注浆管并迅速扎紧袋口。

③ 注浆泵压力表要定期进行检测，损坏的压力表不能使用，计量不准确的及时调换。 ④ 浆液采用纯水泥浆或水泥砂浆，纯水泥浆的水灰比为0.4～0.45。水泥砂浆灰砂重量比重为1：0.5～1：1，为提高注浆早期强度，保证浆体与周围土体紧密结合，可掺加适量的加早强剂和微膨胀剂，掺量通过试验确定。

⑤ 水泥净浆要拌和均匀，随拌随用，一次拌和的浆液在初凝之前用完。

⑥ 注浆之前将孔内的土屑、泥皮等清除干净，浆中严防石块、土块和杂物混入。 ⑦ 浆液初凝收缩后及时在孔口补浆。

（8）、绑扎钢筋网及复喷砼

在第一层砼喷射、土钉安装完成后进行，施工方法如下：

① 钢筋使用之前调直并去锈污。

② 网片钢筋采用绑扎，搭接长度须满足设计要求。

③ 编网时坡面一律拉线，钢筋网水平方向错开搭接，钢筋网与坡面的间距不小于30mm以控制水平钢筋的间距和钢筋的平顺。

④ 复喷砼在绑扎完钢筋网后进行，一次喷射至设计厚度。喷射前要将初喷面清理干净。喷射工艺同初喷砼。

（9）、其它工艺

① 坡顶处所挂钢筋网应折过坡顶2.0m，沿网边缘间距1.5m打入1.0m长，用φ25固定钢筋，以保证坡顶砼面层的整体稳定。

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② 基坑土方开挖与支护要配合施工，开挖后立即进行土钉施工，工作面暴露时间不超过24小时。

（10）、抗拔力试验讨论

按规范要求，土钉墙施工前作土钉抗拔力试验，根据试验数据调整土钉长度。

三、模板工程

箱涵基底承载力经过检测满足设计要求后即可开始施工，首先将原地面整平到设计基底标高，然后测量放出混凝土垫层的边线和沉降缝的位置，接着分块安装混凝土垫层的模板。混凝土垫层的模板采用10号槽钢，通过测量控制点拉线控制槽钢的位置，槽钢可用φ20的钢筋或木桩打如土中定位。混凝土垫层应保证顶面标高和平整度，以保证底板模板安装和钢筋绑扎的质量，因此槽钢安装后应测量槽钢的顶面标高，浇筑混凝土时应架一根刮尺在两条槽钢上控制混凝土面的标高和平整度。

混凝土垫层完工后测量放出箱涵的边线和墙身的边线以及倒角的边线，然后绑扎底板钢筋和倒角钢筋，墙身钢筋应高出施工缝一条纵向钢筋。底板钢筋绑扎后即可安装底板模板。

模板采用1.8厘米厚的夹板做面板，10×10厘米的木枋做肋板。由于底板模板高度较小，因此面板沿高度方向不得有接缝，长度方向应取夹板的长度，尽量减少模板的接缝。施工缝留在倒角顶面以上2厘米处，内外模板的顶面应平施工缝处，以保证浇筑混凝土时施工缝顶面线条直顺。

模板在现场加工和安装，先沿面板的水平方向压一排木枋，面板的顶面和底面各压一条木枋以保证施工缝处和底面的线条直顺，中间按照木枋的中距不超过30厘米增加木枋。在横向木枋的后面按照不超过60厘米的间距钉上竖向木枋，竖向木枋的底面平面板底面，顶面应高出面板顶面至少15厘米，使顶面拉杆设置在施工缝顶面，并留出内外模支撑5×5木枋的位置。横向木枋的接缝和面板的接缝应错开，横向木枋的接缝处应设置一根竖向木枋，面板的接缝处应夹一层双面胶使接缝处不漏浆，双面胶应平面板外表面，不得外凸或内陷，

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以免影响混凝土的外观质量。

倒角模板的面板和竖向木枋的拼装时应先锯成45度的斜角再拼装，以保证拼缝严密。内外模的拉杆直接拉在竖向木枋上，因此模板加工时应先根据图示的位置在竖向木枋上钻好拉杆孔，倒角的拉杆孔应钻成45度斜角，由于竖向木枋倾斜45度，因此拉杆孔处应钉一块45度的木契使垫片的接触面与拉杆垂直。

底板钢筋绑扎后，先按照间距1米的距离焊上定位钢筋，竖向定位钢筋焊接在底板钢筋上，底部应顶在混凝土垫层上，顶部平底板的混凝土面。水平定位钢筋的长度等于墙身的宽度，水平定位钢筋焊在墙身的竖向钢筋上，焊接时注意保持钢筋的保护层厚度。

定位钢筋焊接后先安装两侧的外模，外模就位后先穿底部的拉杆，底部的拉杆尽量贴着底部横向木枋的顶面安装，不能装得太高。拉杆安装后在竖向木枋之间用木板贴着横向木枋钉在混凝土垫层上以防止模板往外侧移动。竖向木枋的顶部用10×10的木枋斜撑在地面上，木枋与地面的夹角不得超过45度。木枋不得直接支撑在地面上，必须先把地面夯实，在地面与木枋之间垫一块木板，外侧用φ80以上的木桩打入地面不少于1米。外模调整好竖直度后用铁丝拉在木桩上使模板定位，然后安装倒角模板。

倒角模板安放在定位钢筋上，穿入上下两排拉杆，先用螺帽拧紧下排拉杆，在上排拉杆底部，面板以上内外两条竖向木枋之间装入一条5×5的木枋，用于控制上口模板的宽度，把上层拉杆拧紧即可。

底板浇筑混凝土时，应把混凝土面刮平模板顶面，使施工缝的线条平直，施工缝的凿毛应在拆底板模板之前完成，并且保护层的位置不得凿毛，以免破坏施工缝的线型。拆模时应仔细小心，不得破坏施工缝的棱角，拆模后如果棱角遭到破坏，则应沿破坏的最低点弹一条水平墨线，然后用砂轮机沿墨线锯2厘米深，把上面部分凿除。用砂轮机锯缝时，应先在墨线下面贴一根钢尺或角钢，砂轮片贴着钢尺或角钢的边缘锯缝，以保证锯出来的缝线条直顺。

底板模板拆模后，先沿倒角顶部和底板外侧适当的位置各弹一条水平墨线，然后沿水平

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墨线下面贴一条双面胶，再沿墨线底部连续钉一条宽度不小于10厘米的木板，木板的顶部平墨线，木板之间应紧密相靠，不得留有空隙，以免造成漏浆。倒角处的木板顶面应锯成45度的斜角，使其顶面与墙身模板之间紧密接触，不留空隙。

拆模后先绑扎墙身钢筋，墙身钢筋验收后按照1米×1米的间距焊上φ12的内、外模定位钢筋，焊接时注意保持钢筋保护层的位置。定位钢筋焊接后即可安装墙身模板。

墙身模板采用1.8厘米的夹板做面板，采用10×10厘米的木枋做竖向肋板，两条8号槽钢焊成横向围棱。竖向木枋的中距不得超过30厘米，围棱的间距不得超过60厘米。拉杆拉在围棱上，拉杆的间距不得超过1米。夹板的长度沿横向布置，竖向接缝必须压有竖向木方，横向接缝之间必须夹有双面胶，以保证接缝不漏浆。墙身模板与钉在底板上的木板的接缝之间也应贴上双面胶。在顶板的混凝土面处，墙身外模应平压一条横向木枋，以保证墙身顶面线形顺直。

横向围棱由两条8号槽钢背靠背，腹板之间每隔2米夹一条φ20的钢筋焊接而成，成型后腹板之间留出2厘米宽的间隙用于穿拉杆。围棱的结构见下图：

墙身模板由下到上两侧同时安装，边安装边穿拉杆并用斜撑临时固定。竖向木枋的接长必须采用搭接，搭接部分必须同时位于两根围棱下面，不得只搭接1根围棱甚至1根围棱都不搭接；

两边的墙身模板安装并临时固定后，即可搭设支架安装顶板模板。支架采用CKC门式脚手架。支架支撑在底板混凝土面上。布置支架时，应使横向顶托的间距不超过60厘米，顶托的纵向间距不超过90厘米。顶托的外伸长度应尽量减少，最大不得超过50厘米，因此安装支架时应根据箱涵的高度合理选用支架的规格。

由于箱涵的高度都在5米以内，因此支架的底部每排应设横向水平系杆，顶部每隔5米设置一根横向水平系杆。在顶部横向水平系杆处设置一道横向剪刀撑。在支架顶部和底部沿横向设置3排纵向水平系杆，在纵向水平系杆处设置纵向剪刀撑。剪刀撑的斜角以45度

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为宜。与水平撑和剪刀撑相交的支架立杆或横杆均应用锁扣连接，因此支架安装时立杆应纵横向对齐，且支架之间的拉杆应安装齐全。

支架安装后可加斜撑支撑墙身模板。外模的斜撑可采用10×10的木枋或φ10的圆木做支撑，支撑从上到下每隔一排拉杆设置一道，顶部设置一道风缆斜拉，斜拉或斜撑与地面的接触面的处理方法与底板模板相同。当斜撑长度超过4米时，应在斜撑的中部设置横向系杆和纵向系杆，系杆可采用木枋或圆木，相交处应采用马钉可靠连接。墙身内模支撑可采用木枋、圆木或脚手架钢管，斜撑应支撑在底板混凝土面上。当采用脚手架钢管时，钢管应紧贴支架的立杆布置，与立杆的相交处应用锁扣连接。斜撑沿纵向每隔1.5米设置一道。

顶板模板先铺纵向木枋，每60厘米一根，纵向槽钢上面铺设横向木枋，30厘米一根，横向木枋上面铺设1.8厘米的夹板。夹板的接缝和木枋的搭接处理与外模相同。顶板的倒角处的横向木枋和面板夹板的相交处均应锯成斜角，保证接缝严密。

墙身模板安装后即可安装墙身的封头模板，封头模板采用与外模相同的木模板。安装时先在墙身模板上弹出封头板的边线，再根据封头的斜角和面板的厚度弹出面板背面的边线。根据面板背面的边线在侧模上钉一块宽度不小于10厘米的木板以限制封头面板的位置，面板和限位木板应锯成与封头斜角相同的角度。面板背面先压竖向木枋，后压横向木枋。竖向木枋从侧模边上开始往中间布置，间距不超过30厘米。横向木枋每道围棱顶面设置一根。每道围棱顶面先焊一根横向的8号槽钢，8号槽钢靠封头方向垫一根10×10的木枋，在两根横向木枋之间用纵向木枋顶紧，纵向木枋的间距不得超过60厘米，如果超过60厘米则应在中间加设一根纵向支撑。

顶板模板安装后即可绑扎顶板钢筋和帽石钢筋，帽石混凝土应和顶板混凝土一起浇筑，因此帽石模板应和顶板封头模板一起安装。帽石模板的结构和箱涵底板的模板结构相似，安装顶板支架和顶板模板时，其长度应伸出箱涵封头模板约一米，以便作为帽石模板的支撑。顶板钢筋绑扎后先焊接帽石内模定位钢筋，然后先安装帽石外模，后安装帽石内模。为了提

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高外观质量，帽石顶面外侧5×5厘米的倒角应用5×5厘米的三角木条做成模板生成。

模板工程应注意的其它问题：

1、脱模剂严禁使用废机油；

2、沉降缝不得使用泡沫板成缝，因为在浇筑混凝土的过程中泡沫板比较容易破碎从而影响沉降缝的功能，可以使用夹板涂热沥青成缝；

3、模板拆除后应清理干净才能涂上脱模剂，安装前发现模板表面被污染时应清理干净涂上脱模剂后才能安装；

4、模板表面出现掉皮时严禁使用，

5、不得使用支架钢管作为钢围棱。

四、钢筋工程

钢筋的加工应严格执行市政工程质量检验评定标准的要求，目前比较容易出现的问题是钢筋加工的尺寸和绑扎时的钢筋间距误差较大，施工中应采取措施控制施工质量。

钢筋加工的误差主要是钢筋的长度和角度，因此在加工钢筋时可通过试加工在钢筋加工平台上确定长度限位装置和角度限位装置。钢筋加工时使钢筋的一端顶在长度限位装置上弯曲即可满足长度要求，当钢筋弯到角度限位装置时停止即可满足角度要求。但长度限位装置应考虑弯曲时拉伸的影响，角度限位装置应考虑放松时钢筋回弹的影响，因此限位装置的位置应通过试加工确定。限位装置的形式根据加工平台材料的不同而不同，如果加工平台为木结构，则限位装置可采用钉木枋、木板或铁钉形成，如果加工平台为钢结构，则限位装置可采用焊钢板或钢筋形成。限位装置设置后，加工同类型的钢筋将又快有准确。钢筋加工的允许偏差见下表

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钢筋绑扎时应先根据钢筋的间距和位置在垫层上放样，墙身横向水平钢筋的位置则先选择一定数量的箍筋放样，安装时每隔1米安放一个有放样标志的箍筋即可。所有钢筋均应准确安装并绑扎牢固，不允许在浇筑混凝土时插入钢筋。钢筋网应间隔一个节点绑扎，但钢筋中距大于300mm时则应每个交叉点都绑扎。扎丝采用0.7～1.6的软退火铁丝，绑扎后所有铁丝头均不得伸向模板的方向，否则铁丝容易生锈影响美观和质量。钢筋接长按照设计或规范要求可采用焊接接头或绑扎接头，在受拉区光圆钢筋绑扎接头末端应设180弯钩，带肋钢筋绑扎接头末端可不设弯钩，搭接部份应分三处绑扎，即中点及两端。钢筋安装的检查项目见下表：

五、混凝土工程

(1)混凝土供货技术指标

本工程底板、侧墙及顶板混凝土为C30防水砼,抗渗等级为P8，要求商品混凝土厂家必须达到混凝土供货技术指标：

1）混凝土中各类材料的总碱含量不得大于3Kg/m3。

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2）水泥用量不得少于300kg/m3，掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280kg/m3。

3）砂率宜为38～42%，灰砂比宜为1：2～1：2.5。

4）水胶比不得大于0.55。

5）混凝土入模坍落度控制在160mm以上。

6）混凝土入模温度控制在300C以下，混凝土的到达施工现场的初凝时间控制在6～8小时。

(2)混凝土供货速度

应满足现场全部混凝土浇注的要求，每小时混凝土供应量≥40m3，满足施工和连续施工的要求，为防止施工冷缝，混凝土每小时的供应量大于40m3方能满足施工要求。

（3）混凝土供货验收

在混凝土施工过程中，现场安排一名试验员，并验每车小票，查看混凝土强度等级、浇筑部位填写是否正确。要求记录每车混凝土的出站时间、进场时间、开始浇注时间、浇注完毕时间。以便分析混凝土罐车路上运输时间、罐车在现场等待时间、浇注时间、每罐混凝土总耗用时间、发车间歇时间、前车混凝土最长裸露时间等，并测量卸料时的坍落度及入模温度是否符合施工要求。混凝土搅拌质量及工作性能不符合现场的要求，应由搅拌站进行处理。

（4）混凝土运输

商品混凝土供货采用汽车式运输搅拌车，每车运输量平均为12m3时，总方量分别为40m3，加上润管砂浆一车，每小时供货总车次不得少于4次。混凝土供货车的工作要点如下：

1）要检查混凝土运输车的行车路线，如架空管线高度、桥涵洞口的净高和净宽，选择畅通的交通路线，以利混凝土运输搅拌车的通行。

2）每车混凝土运送时间一般控制不得超过1h。

3）在混凝土运送过程中，搅拌筒应低速（2～4r/min）转动，到达工地后，搅拌筒应以8～12r/min的转速转动2～3min。待搅拌筒停转后，再使搅拌筒反转卸料。

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4）反转卸料速度为6～8r/min。在出料及卸料部位附近工作时，应特别注意安全以免发生意外，使用接长料斗溜槽时，切勿将手伸入溜槽连接处。

5）对沾在进料斗、搅拌机洞口、搅拌筒拖轮等处的混凝土应及时冲洗干净。在铲除混凝土结块时，必须先使发动机熄火，停止搅拌筒转动。

（5）混凝土泵送

1）泵送程序

试泵→泵管内输送水以润管→输送砂浆润管→打开阀→上料，开动混凝土泵→将混凝土泵入输送管道→混凝土泵送到作业点→连续作业→泵送结束→停止喂料→停机→清洗。

2）泵送操作要求

①泵送前的准备：

在混凝土泵送前，做好混凝土泵的保养和检查工作，主要检查混凝土泵液压油箱油路系统有无泄漏现象，检查水箱中的水量和水泵的工作性能，并按使用说明书的规定对各部位进行润滑。

正式泵送前，应试泵和对管道进行润滑，试泵符合要求后方可使用，试泵通过泵水检查，确认管路中没有异物，管路畅通且无漏浆现象后，用水泥浆或1：2的水泥砂浆进行润管，试泵时的水及稀浆应用料斗承接，严禁注入模内，润滑用的水泥浆可以注入模内，但应分散布料，严禁集中一处浇筑。

②泵送及作业中的检查

开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送应先慢后快，逐步加速，待混凝土泵的压力和各系统工作情况正常，各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。

泵送应连续进行，如可能出现供料跟不上时，应减慢泵送速度，以保证管路中的混凝土处于流动状态，或采用慢速间歇泵送，若不得不中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌

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至浇筑完毕所允许时间（初凝时间6～8小时），否则，必须对泵机和管道进行清洗。当采用慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。

在泵送作业中，要经常注意检查料斗里的混凝土料充盈情况，不允许出现完全空泵的情况，以免空气进入泵内，形成气锤，影响泵机的使用寿命，防止活塞处于干磨状态。要注意检查水箱中的水位，检查液压系统的密封性，拧紧有漏泄的接头。发现有骨料卡住料斗中的搅拌器和堵塞现象时（泵机停止工作，液压系统压力达到安全极限），应立即进行短时间的反泵。若反泵不能消除堵塞时，应立即停泵查找堵塞部位并加以排除。

③泵送后的清洗：

泵送作业即将结束时，应提前一段时间停止向料斗内供料，以便管道中的混凝土能完全得到利用。泵送完毕后，必须认真做好泵机及管路的清洗工作。清洗时产生的废浆、废水，应排入沉淀池，进行搅拌分离处理，以防结块。沉淀池应定期进行清捞。

（6）砼浇筑工艺流程

布置混凝土泵→混凝土供货验收→开机、泵送砂浆、润管→浇底板→振捣→→浇墙体第一层混凝土→振捣→浇墙体第二层混凝土→振捣→浇墙体第三层混凝土→振捣→浇顶板混凝土→振捣→混凝土表面第一次赶平、压实、抹光→混凝土表面二次赶平、压实、抹光→覆盖保湿养护。

(7)混凝土浇筑顺序

每次浇筑顺序为：依次为底板、墙体、顶板，设一个浇筑小组、一个振捣小组，首泵料投放在底板，考虑泵送混凝土坍落度大，底板、顶板一次浇筑到位。墙体分层的厚底为0.8m。

(8)混凝土浇筑方法

混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，插入下层深度为50mm。每次振捣时间以20～30S为宜，（混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆、不下沉为准）。振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，管道预埋件等。振捣棒插点采用行列式的次序移动，

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振捣棒每次移动距离为400mm。振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实和出现“松顶”现象。

(9)混凝土二次振捣方法

混凝土的二次振捣，其实是指在混凝土浇筑后的适当时间，重新对混凝土进行振捣。其实在工程施工中，也都间接或直接的进行过混凝土二次振捣。

混凝土的二次振捣时间应在混凝土初凝前1～4 h左右进行较佳，尤其是在混凝土初凝前1 h进行效果最理想。但由于混凝土的凝结时间要受到水泥品种、配合比、坍落度、气温、施工方法以及外加剂等因素的影响，所以具体的时间还要根据施工的实际情况加以选择。 确定混凝土初凝时间时，要求试验室在测定混凝土凝结时间，同时测定混凝土的坍落度，以坍落度值间接判定混凝土初凝时间（特别是初凝前l h的时间）。根据的施工经验，以混凝土坍落度达到30～50 mm时作为进行混凝土二次振捣的时间，效果较好。此时，将运行着的振动棒以其自重插入混凝土中进行振捣，混凝土仍可恢复塑性，当振动棒小心地拔出后，混凝土能自行闭合，而不会留下孔穴。

混凝土经过二次振捣，不仅提高了强度，还可以使水平钢筋的混凝土裂缝消失，并降低了混凝土的渗水性。

混凝土的二次振捣有很多优点，不仅可以提高混凝土的强度，或在保证强度的前提下节约水泥的用量，而且可以增加混凝土的密实度，提高防渗性，消除混凝土由于沉陷产生的裂纹和细缝。据有关实验表明，二次振捣，可使钢筋握裹力增加1/3，28 d强度增加10 ％～15 ％，在保持强度不变的前提下节约水泥用量l5 ％左右。

（10）质量通病防治

1)保证插筋位置正确措施

为了保证墙筋位置正确，在底板上层钢筋绑扎完成验收合格后,由施工员把墙用红漆标记在底板上层钢筋上，并与底板防水保护层上定位线校对无误后,按标记线进行插筋施工。

包含市政工程电力隧道的施工方案、防水、及预埋接地等

定位筋的保护层厚度与标准保护层厚度可适当增加5～8mm，便于受力钢筋的调整。底板插筋的位置必须经过班组自检、互检，专职质量员检查无误后，经监理复核签字后方可进行隐蔽验收和混凝土的施工。

2)防止钢筋移位措施

在紧靠上铁表面布置一道同墙水平钢筋的定位筋，并保证混凝土面上有二道以上水平钢筋。并在高度约1000mm处增设一道水平钢筋固定。墙插筋时，每个节点全部用扎丝绑牢，尽可能的情况下对墙插筋进行根部限位。

混凝土浇筑时采用对称振捣的措施防止混凝土将墙钢筋插筋推移设计位置，混凝土浇筑现场每班安排4人看护钢筋，其主要职责应保证钢筋位置的正确和保护层厚度符合要求。

混凝土浇筑过程中，沿混凝土的流向，分别在相应的部位采用钢筋撑、拉相结合的方法对墙插筋进行限位，墙每1500mm设一道，也可在混凝土浇筑前用12#铁丝在墙的两侧进行限位。

当浇筑斜面由混凝土自然流淌而成，混凝土墙插筋根部200～300mm时应留有一定的间隔时间。

4)侧墙混凝土防烂根措施

振捣必须慢速、细致的操作。该部位浇筑时应在底板混凝土浇筑初凝时进行，防止根部混凝土流淌造成烂根现象，侧墙混凝土振捣结束后，不得再进行侧墙根部混凝土的振捣。

5)保证混凝土密实度措施

混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀，插入下层深度为50mm。每次振捣时间以20～30S为宜，防止漏振、过振、欠振现象。振捣时振捣棒插点采用行列式的次序移动，振捣棒每次移动距离为400mm。振捣操作要“快插慢拔”，防止混凝土内部振捣不实。

6)混凝土表面防裂措施

包含市政工程电力隧道的施工方案、防水、及预埋接地等

首先，要求在振捣最上一层混凝土时，控制振捣时间，并在混凝土处于塑性状态时进行二次振捣，必须及时用2m长括杠，将多余浮浆层刮除，将混凝土表面括拍平整。在混凝土收浆开始终凝时，混凝土面进行二次抹光，用木抹全面仔细打抹两遍，既要确保混凝土的平整度，又要把其初期表面的收缩脱水细缝闭合，在混凝土收浆凝固施工期间，除了具体施工人员外，不得在未干硬的混凝土面上随意行走，收浆工作完成后必须同步及时覆盖表面养护层。

（11）混凝土养护

混凝土在浇筑完毕后的6～7h覆盖并洒水保湿养护，养护覆盖采用一层薄膜加一层保温材料的方式，现场另备1层塑料薄膜，1层材料以作保温保湿备用材料。要求薄膜的搭接不得小于150mm 。

本工程混凝土有抗渗要求，浇水养护时间不得少于14d。浇水次数以保持混凝土面经常湿润状态即可，浇水水源采用自来水。

混凝土强度达到1.2Mpa之前，不得上料、上机具、上脚手、模板、钢筋、支架等。 在混凝土养护期间，应加强现场安全防火管理，施工区严禁烟火，确保措施自始至终起到养护作用，严禁随意掀开覆盖材料。在养护期间，因后续工作需要，必须揭开覆盖材料时，只宜局部进行，并且在工作完成后及时覆盖。

（12）质量标准

A.质量要求

1）防水混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合验收规范要求，防水混凝土的抗压强度和抗渗能力必须符合设计要求。防水混凝土的施工缝、后浇带、穿墙套管等的设置和构造严禁有渗漏。

2）防水混凝土的表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝、裂缝等缺陷，防水混凝土结构厚度+15mm，防水混凝土的保护层厚度允许偏差±10mm。

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B质量控制

钢筋保护层：

用与防水混凝土相同的混凝土块，或花岗岩块做成垫块垫牢。

检测：

使用防水混凝土，必须随时加强检测水灰比和坍落度。加气剂防水混凝土还需要抽查混凝土拌合物的含气量，使其严格控制在3%～6%范围内。

浇筑：

清除模板内杂物。浇筑前木模板用清水湿润，钢模板要保持其表面清洁无浮浆。浇筑高度不超过2.0m，浇筑要分层，每层厚度不大于250mm。

振捣：

防水混凝土振捣必须使用振捣器，振捣时间为10～30S，振捣器的插入间距不大于500mm，并置入下层不小于50mm。

C质量检验

防水混凝土质量，应在施工过程中，按下列规定进行检查：

①混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，应及时调整混凝土的配合比。

②跟班检查原材料称量不应少于两次。

③拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不应少于两次。

④掺加引气剂的防水混凝土含气量测定，每班不应少于一次。

⑤连续浇筑混凝土量为500m3以下时，应留两组抗渗试块，每增加250～500m3应增留两组。如使用的原材料、配合比或施工方法有变化，均应另行留置试块。试块应在浇筑地点制作，其中一组应在标准情况下养护，另一组应与现场相同情况下养护。试块养护期不得小于28d。

⑥防水混凝土施工注意事项

包含市政工程电力隧道的施工方案、防水、及预埋接地等

混凝土浇筑时，改变以往用垫块控制钢筋保护层厚度的方法，采用12号铁丝悬吊底板钢筋网片，混凝土浇筑后将铁丝剪断抽出再进行振捣，既保证了钢筋保护层，厚度准确，又避免了因垫块处混凝土结合不好形成通透水路。

做好施工缝的处理工作，将施工缝表面凿毛，待再次浇筑混凝土时用与新浇混凝土相同组分的砂浆在潮湿的施工缝上坐浆20—30mm，以利于新旧混凝土的结合。

底板混凝土振捣密实后，用抹板将表面抹压光滑。

混凝土拆模后，将表面跑浆、石子松动等部位剔凿至密实处，刷素浆一道，用1:2水泥砂浆压填密实。

第二节、电力隧道防水措施

（一）建立专业防水组织管理机构

成立以项目副经理为主的防水施工作业组织管理机构和专业防水作业工班，由防水施工技术负责人专职负责，项目总工程师和质检工程师对每道工序进行检查、监督。

（二）实行旁站管理和验收制度

防水工程质量检查严格执行“三检”和旁站监理制。对每一道工序进行质量检查，做好记录。在经过自检、质检工程师和监理工程师检查验收签认后，方可进入下一道工序的施工。

（三）做好盲管排水系统

施做主体结构衬砌之前，施做盲管排水系统，并在衬砌砼施工时对盲管排水系统做好保护措施。

（四）砼结构自防水控制措施

本工程区间隧道主体结构全部采用防水砼进行结构自防水，是隧道工程结构防水的最重要环节，施工时必须高度重视，充分认识砼防裂、抗裂的机理和重要性。按图纸要求，选用相应等级的防水砼，必要时，可采用防腐抗裂高性能砼。

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