卷装金属板纵剪加工过程与设备选配概论 - 图文

卷装金属板纵剪加工过程与设备选配概论

第一章

第二章

( 本文摘录自日本某大钢铁公司技术范本

-纵剪机加工的理论及实务 )

目 录 总 表

纵剪机概论 ..

什么是纵剪机 , 对新工人、初学者培训教育资料

第 2 页

纵剪机要素的各种机械概论

阐述构成纵剪线的各部机器的设计，以及操作上 的要点

第 24 页

本章关于纵剪机及纵剪加工的概要进行说明

目 录

1.1 纵剪加工的目的 1 〉按订货尺寸剪切

2 〉按指定的长度（单重）剪切 3 〉除去不良的加工及检验 4 〉收卷、再处理作业 1.2 纵剪加工的原理

1.3 纵剪加工与切口形状 1.4 纵剪线的基本构成 l) 纵剪机的基本型 2) 单活套式纵剪机 3) 双活套式纵剪机 4) 无活套式纵剪机

1.5 纵剪线的构成及主要机器 l) 钢卷承台 2) 上卷车

3) 上卷轴上卷机 4) 止压辊 5) 开卷引桥

6) 夹送辊（三只辊） 7) 1号夹送辊 8) 油压剪刀 9) 废料台车 10) 1号引桥 11) 2号夹送辊 12) 侧导辊 13) 纵剪机 14) 渡桥

15) 边丝缠绕装置 16) 2号引桥 17) 张力装置 18) 重卷轴收卷机 19) 下卷车

20) 刀座交换装置

21) 收纸装置及送纸装置

1.6 纵剪加工（操作）及异常现象 1.6.1 异常现象的区分

1.6.2 异常现象的原因及对策 1.6.2.1 卷取形状 1.6.2.2 变形 1.6.2.3 瑕疵 1.6.2.4 剪切切口 1.6.2.5 其它

第一章 纵剪机概论

1.1 纵剪加工的目的

1. 按订单剪切

钢厂为提高生产效率有成品钢卷宽幅、大单重化的趋势。主要是因为最终用户的多品种、少数量、供应及时等细化服务要求。这就要求供应商必需在用户的附近开设钢卷加工配送中心。

有时，客户要求按指定的宽度、指定的重量、以至指定的外径而向客户供货。因指定宽度的加工精度会因用途及下一道工序的不同而不同。例如连续模冲压加工料就比单模冲压加工料的要求严格。特别有代表性的是电工钢板、集成电路引线架、无废边加工（即纵剪边直接作为成品的情况）时，对宽度精度、带钢蛇行（镰刀弯）等也做了限定。

日本工业标准〈 JIS 〉对宽度 100mm 的带钢的宽度公差限定为士 0.15mm；精密机械部件的材料要在士 0.05mm 以上，计算机用集成电路引线架用材料要求为士 0.01 即 10 μ的精度。

2. 按指定长度（单重）剪切

纵剪钢带送往客户工厂进行冲压加工时，为提高生产效率要求大单重化（钢带长度尽可能长）。

新工场接受大单重的钢卷尚可以准备相应的设备，而老工场或中小企业则不能接受小外径，小单重的钢卷。长度方向的细分化（即小单重化）交货，也导致了钢卷纵剪加工中心的生产效率低下。 3. 除去瑕疵的加工和检查

钢厂在大批量生产的时候，多少总会有一些瑕疵没有看见。但是，就这样交给用户也是不可以的，所以必须在最终工程（即纵剪加工工程）中将不良部位除去。

所以要求钢厂将母材展开图等瑕疵情报提供出来，据此在加工时进行检查。

当然，纵剪线加工原则上不可以产生划伤、压伤，边缘损伤等问题，特别是对于表面光泽要求严格的情况下，在收卷前必须进行严格的目视表面检查。

纵剪线加工厂应该尽可能购买高档不损伤板材表面的相关配置设备，否则难以保证生产过程部新增伤痕缺陷。

1. 卷回，再处理作业

最终用户的纵剪加工指定宽度是千差万别的，所以总会有确定不了的时候，宽幅钢卷配切时为使材料利用率尽量高而有很多不同的配切方法，大多是靠人的感觉来决定配切方案。个人间的差异（是一种特技）没有规避开。最近有很多借助电脑来进行最佳配切的方法，常会有一些半卷的钢卷产生。

这些半卷可再上纵剪机在宽幅方向细化剪切，或上纵剪线将其头尾连接起来做成大单重的钢卷。也有时会有卷取不良的钢卷重新卷取的操作。

钢卷的头尾连接处有时用胶带贴，有时用焊接的方法来固定。焊接方法也有点焊、TIG 焊、MIG 焊（厚板时）。最近也有很流行的一种激光焊接方法很博得用户好评。但由于设备昂贵，钢卷加工中心很少使用，而且好象也很费时间。

1.2 纵剪加工原理

纵剪加工原理如图 1 所示。由开卷机将钢卷解开拉平，通过上下一对圆盘刀（回转刀） 部位通过时即被剪断，由收卷机将钢带卷取结束。

圆盘刀配切方法如图 2 所示，圆盘刀的刃口部位加压上下重合即将钢板分开剪断。一般直刀型剪板机那样的剪切方法，除非特殊情况，一般都只能剪断刀口长以下的东西；而圆盘刀则可以剪切无限长的东西。

图 1 纵剪线的基本型

剪断过程中圆盘刀的刀间隙和重合量起着重要作用，特别是钢板进入圆盘刀的角度（剪切角）也是剪切时的重要条件之一。

一般指定宽度的剪切情况下，例如：板厚为 0.5～1.Omm 时，大致的刀间隙（c/t=0.1～0.2mm），圆盘刀外径（φ 200～ φ 250），大致的重合量（0.5～1.5mm）比较好。

宽度精度、切口形状等有较严格的条件约束，特别是要使剪断局部的残留应力最小，剪切角即成为重要参数。

图 2 纵剪配切方法

1.3 纵剪加工及切口形状

纵剪加工（剪断加工）的切口形状如图 3 所示，与机械加工断面有些不同，即对圆盘刀加压下力产生压痕部 a；由圆盘刀剪断形成的剪断面 b；解理产生的破断面 c；以及由压痕的反方向一侧产生的毛刺d 组成。

各部位的大小（或比率）根据被加工材料的机械特性（如硬度、延伸率等）、加工材料的温度来决定。与刀间隙、重合量也有较大的关系。

a. 压痕部：由上下圆刀重合压入钢板面而成，刀间隙越大，材料延伸率越大，则压痕部有越大的倾向；刀间隙越小，则压痕部越小，但尺寸精度也越好。

b. 剪断面：由上下圆盘刀剪断部位产生的亮线状瑕疵，有材料与圆盘刀摩擦产生的光泽，这种比率（剪断面比 = 剪断面长÷板厚× 100% ）越大切断面越美，刀间隙越小则剪断面比越大，尺寸精度也越好。

c. 破断面：剪断加工不是将板厚全部剪断，而是将一部分剪断，另一部分是解理性裂开出现的（脆性材料更大）梨地状断面。

d. 毛刺：剪切加工特有的现象，发生在压痕的对称面之凸起物，刀间隙越大，材料越软，则毛刺越大。另外刀口磨损，剪断局部的应力集中也有一定关系。刀间隙大则毛刺大， 刀具的磨耗管理则是依据毛刺高度来进行管理（研磨）。

无毛刺纵剪法是一种特殊的没有这种毛刺的加工方法。最近有一些加工厂己采用这部分内容后面会述及。

图 3 纵剪加工（剪断加工）的切口形状

1.4 纵剪线的基本构成

1 纵剪线的基本型号

图 4 纵剪机的基本型

图 4 所示是一种开卷机与收卷机间配置纵剪机，将材料连续纵向剪断的设备。纵剪机前后的辊子是通板时给材料定位用的辊子，叫做偏转辊。为使钢卷卷紧必须给钢板施加卷曲张力，这种张力由开卷机刹车力（制动力）提供。 2 单活套纵剪机

图 5 单活套纵剪机

钢卷纵剪加工后卷取时，如果板厚在宽幅方向一致的话没有问题。但由于轧机构造上的原因轧辊两端不可避免会产生变薄现象（图 6 所示）。这种情况是由于辊型与厚度的偏差调整，以及尽可能减小辊型偏差等轧钢技术的课题。最近开始研发出来一些新型轧机，其辐型与板厚的偏差己减小至几个μ；而旧式轧机辊型差为板厚的 10～15% 左右，有时中央部位厚度增大还不止这些。

辊型差大的钢板在多条纵剪时靠近两边的钢带厚度较薄，卷取直径就相对较小。

卷取轴因为是同轴同回转，小外径钢带卷（两边）卷取（长度）较慢，在纵剪机和收卷机之间就形成了堆积为此宽幅方向的卷取张力发生不平衡，边部钢带（卷）得不到必要的卷取张力会发生松卷现象从收卷轴上下卷时就会变形。为防止这种现象发生必须在宽度方向加装均一化张力装置。于是有多种张力装置引发出来，根据处理材的用途、目的选择使用。关于各种张力装置在第 3 章中会详细介绍。另外为了解决卷取径差带来的堆积问题，就必须挖一深坑（活套深坑），这种坑的深度要依照厚度，偏差，卷取直径，长度成比例，也就是说厚度偏差越大，卷取长度越长，坑的深度也越大，一般要准备 4m～1Om 左右深度。薄板、

大外径的情况下设计时必须注意这一点。

图 6 四层轧机的轧辊变形

厚度偏差及卷取长度与活套深度的关系如图 7 所示。

图 7 板厚偏差与活套深度的关系

3. 双活套纵剪机

纵剪机从广义来讲是为了获得定尺宽幅的剪断加工，除了要求较好的剪切精度外，扭曲最小化剪切方法也是追求的目标。比较有代表性的就是电工钢板，纵剪加工条件会使磁气特性变差（劣化），冲压加工的产品形状也会变坏，相关内容另外说明。

纵剪机入侧活套（1 号活套）就是使入侧张力变动等外部扰动在纵剪机前形成一种缓冲的作用，使钢板在刀轴中不会扭曲。

图 8 双活套纵剪机

活套的深度 1.0 1.0 1.0 1.0，最好能使钢板得到稳定的控制，最近，由于传感器的发明，纵剪机前后均可得到充分的控制。 4. 无活套纵剪机

图 9 无活套纵剪机

图 9 所示纵剪机回到了纵剪机的基本型。只是收卷机设置了两台，将单数条和双数条分开收卷。板厚偏差用收卷机轴内藏的油压滑块及电磁铁装置处理掉了。

最小宽度收到 15～20 mm 生产线全长 5～6 mm 紧凑型设计，优点是不需要活套，请参照第 6 章的详细解释。

1.5 纵剪线的构成和主要机器

在纵剪线的布局中有好几种机器，在这里仅介绍一般的双活套型纵剪线。重要技术指标： 1.处理材：表面处理钢板等 2.板厚：0.3～2.3mm 3.板幅：600mm～1300mm

4.钢卷单重：（入侧） 20T×φ1800

（出侧） 2OT×φ1800

5.钢卷外径： （入侧） 20T×φ1800

（出侧） 2OT×φ1800

6.线速度： 20Om/min 7.纵剪宽度： 20mm 最小 8.纵剪条数： 25 条最大 9.设计条件： 1.0 × 25 条

1.5 × 12 条 2.3 × 5 条

10.公称能力： 18T（吨）/H（小时）（=1.O×1250×l00mpm×6O×7.85Xy）

3600T（吨）/ M（月）（=18T/H*8H*25D） Y：收卷机回转率 =0.3

主技术指标：

1.处理材：表面处理钢板 2.板厚：0.3～2.3 mm 3.板幅：400～1220mm 4.钢卷重量：20T 最大 5.钢卷内径：φ 508

6.钢卷外径：φ 700～ φ 2000

7.纵剪条数：7 条（钢板厚度 2.3mm） 8 纵剪宽度；30mm 最小 9.线速度：200m/Min 最大 10.剪断方式：有动力驱动方式

各部名称： 1.入侧钢卷车 2.开卷机 3.开卷引桥 4. 1号夹送辊 5.入侧横剪刀 6. 1号辊子渡桥

7. 1号引桥（活套坑） 8. 2号夹送辊 9.侧导辊 10.纵剪机

11. 2号辊子渡桥 12.废边卷绕机

13. 2号引桥（活套坑） 14.张力装置

15.偏转辊（转向测长角度轮） 16.出侧引桥 17.收卷机 18.出侧钢卷车 19.出侧辅助支撑 20.入侧辅助支撑 21.擦拭器 22.收纸机 23.放纸机 24.油压单元 1.钢卷承台：

下次加工的钢卷预先放置的场所。通常可放 1～2 个钢卷可提高行车的移动率，如果有放置 4～5 个钢卷的场所则更便利。

2.入侧钢卷车：

将钢卷承台上的钢卷搬运到开卷机上的装置。将钢卷中心对准开卷机轴后，再将轴插入钢卷芯孔，一般操作为目视 /手动方式；也有全自动上卷的装置。

放钢卷的接触面通常做成 V 型结构。也有装上辊子的装置，可将钢卷头部转动到指定位置，并能自如地进行调节。

钢卷的升降由油缸驱动，升降的导杆有导柱型和箱型，钢卷单重为 20T 以上时以箱型为好。

钢卷车的移动由油缸驱动，行程较大的场合，由电动式驱动。电缆及软管由导链引导。 3.开卷机：

为将钢卷展开而设计的装置。通常会设计成单支撑式结构，而大单重（20T 以上）的开卷机则最好在一端安装辅助支撑用于补强。开卷机主体能在滑动座上± 100mn 范围前后移动（交换式），通板时可方便地调整中心位置。主体的移动由油缸驱动，一般由手动调整， 也有装有EPC 、CPC 装置的自动控制结构。

开卷轴的叶板开闭由油缸控制，20 英寸的开卷轴要有φ 480～φ 520 的胀缩幅度。开闭机构有楔型和连杆型，在钢卷内径不定的情况下，用橡皮套加在叶板上使用；内径频繁变化的时候用图 12 、图 13 所示锥形结构更为便利。

下面是 2 种典型结构：

图 12 图 13

a.直圆锥型：钢卷内径变化对应方便。但因钢卷内面接触面积小，钢卷内缘容易损坏。 b.台阶圆锥型：针对几种内径而设计，比直圆锥型优越处是内缘损伤较少，也有油压胀缩式结构的台阶型开闭结构。

4.止压辊（钢卷压头） 钢卷包装钢带被剪断时，为防止卷头弹出或钢卷松动而设计的用于压住卷头将钢卷送出至送料辊的装置。气缸压力调整需配备送料辊驱动装置，薄板（1.Omm 以下）加工时有时不设计送料装置（另设计一种接触辊型装置）。为不使钢卷损伤，一般使用敷胶辊置于钢卷中部压住打包带，为打包方便在胶辊中部开一条槽用于穿钢带。

5.引桥（卷头开启装置）

从开卷机将钢板头部引导至夹送辊的送料装置。加工厚板时设计为二段伸缩式结构，将板头（卷头）强行扳开使用；薄板加工时有时也设计为磁性皮带引导型结构。升降及伸缩动作由油缸驱动，也叫做柱式导板。

6.（3 辊或 5 辊）粗矫直机

将卷头弯曲部矫正，并方便向纵剪机引导钢板而设计的辊子。通常上辊开启；简易型结构没有矫平机那样的矫正力，但成本较低。入口辊子是矫正用的，有上下移动，水平移动两种结构。

7. 1号夹送辊与（3 辊或 5 辊）粗矫直机属同一机构

将钢板进刀送至纵剪机的送料装置。通常，为保持开卷机有轻微的反张力，要在开卷机上施加制动（刹车）装置。用夹送辊从开卷机将钢板引出。为与整线同步驱动，开卷机、夹送辊速度要同步，或者两边装有 DCM 、VSM 、ACM（变频器）装置。

8.液压剪刀 钢卷（钢带）的头部、尾部、不良部剪去、钢卷分割及切断所设计的装置。有上刀移动

00

的下降式剪刀和下刀移动的上升式剪刀两种。为减小剪断力，剪切角设定为 2～5。为方便纵剪机频繁变换板厚的情况，最好将刀间隙设定小一点。在后部未装剪刀的情况下，要注意此处的刀间隙设定。此处剪断时产生的毛刺在板尾贴胶带固定时，不是毛刺向上则会产生麻烦。

9.废料台车

将不良部作为废料切成片材后装出来而设计的台车。台车驱动有手动开关、油缸及电 动三种。

10. 1号引桥（活套坑）

是通板用的台面。将钢板头部引导，送至夹送辊的部分放入活套内。用油压操作，比 较方便。 1 号引桥的长度有 2～3M 就够了。但是，在入侧检查瑕疵的情况下，必须要在生产线停止送料的时间内进行，所以要有必要的引桥长度。

11. 2号夹送辊

将板送入纵剪机的装置，用纵剪机的圆刀将钢板咬入。一般将上夹送辊赂抬高些让板有余地。薄板及条数少、圆刀的咬入拉力较弱时，则需要夹送辊助力送板。夹送辊的驱动力有单独的，也有与纵剪机一同驱动的。然而薄板专用纵剪机切下来的钢带因毛刺大会发生卷刀现象，所以也有将夹送辊置于纵剪机后面的结构。

12.侧导辊

将钢板拉平取直送入纵剪机的装置。通常由两排竖直的辊子每排 2～ 5 根配置。对边缘保护要求不太严格的情况下，也有用硬质金属板制作的。

侧导辊要尽可能长，而且要尽量靠近纵剪机。为考虑到刀座交换必要的调整空间，也有前后滑动式侧导辊设计。为配合圆刀研磨后通板高度发生变化的情况，有必要加装水平调整设备，如果纵剪机内有这种装置就没必要考虑了。

13.纵剪机

将钢板按指定的尺寸和精度纵向剪断的设备。是纵剪线中最重要的核心设备。在纵剪机上装好的主轴上交互套上圆刀和间隔套就组成了指定的尺寸。组合精度依钢带的用途不同而不同，下面分三种情况介绍：

[1].一般指定宽度的纵剪（宽度精度要求不严格） [2].精度宽度纵剪（宽度精度要求较严格）

[3].最小剪切变形的纵剪（纵剪边直接成为制品的部分）

[1}的情况是一般的纵剪加工，以降低精度提高生产效率为重点的作业方式。

[2]的情况是高速冲压加工用材的加工。为使模具所限的空间内能高速通板宽度公差较严格（例如± 0.lmm），而且多数都会规定蛇行标准。

[3]是专为 EI 型变压器磁芯、马达机芯、集成电路引线架等冲压加工制定的。因纵剪边缘的残留扭曲较大会导致磁芯变形，也会造成磁气特性变差。

宽度精度与纵剪机主体；刀重合量的波动；轴承、圆刀等的精度有关。但最重要的是间隔套的宽度精度。确保间隔套的良好状态是至关重要的。

纵剪机的各部分机器中，都有板型定位功能。压条式、胶圈式等都有广泛的应用。 然而，由于间隔套和圆刀都是由螺帽紧固的，为确保紧固力和作业的安全性必须购买特殊的紧固用具。

14.渡桥

纵剪机后面用于连接活套引桥的装置。此渡桥也用作纵剪钢带宽度尺寸的测量台。 纵剪机正后方的空间用于刀具调整和确认；移动式翻板设计较为方便。还有，此空间也用于调整刀间隙，处理钢板状况等用途。

15.废边卷绕机

钢板的两边，如果是轧制边则不能作为成品，必须切掉。还有，纵剪配切时作为余材切下当废料处理。废边的处理方法有同步卷取、切碎、压块等。同步废边卷绕机是最常用的处理方法。与线速度同步连续卷取。有一轴两鼓、一轴一鼓及横型、坚型几种。

后期废边卷绕机是先将废边放入沟槽内，然后在生产线空余时间再压缩卷取的装置。多用于薄板高速剪切。

废边压块机是先将废边放入沟槽内，然后压缩成块状的装置。由于此种设备价格较高、占空间较大而很少被采用。

废边切碎机是用回转刀将废边切断成小条，用输送带传出的装置。缺点是固定刀与回转刀的配合噪音很大。双刀回转式装置可改善此缺点，板厚 4～5mm 的材料也可处理。

16. 2号引桥（活套坑）

与 1号引桥一样也是通板的导板，为使宽幅较窄的钢带能顺畅地通过台面，要用较好较光滑的材料。

活套的深度，考虑到厚度偏差（同板差），通常为 4～6 mm 薄板、大外径的情况下，

有时 10m 也不够。图 7 的说明，仅供参考。

17.张力装置

为给钢带施加张力将钢卷卷紧、收紧的装置，一般采用如下方法： ①张力压板装置：通过压板压下力的增减将狭窄的钢带上产生的摩擦力而施加张力的方法。

②偏转胶辊张力装置：在辊子上施加刹车力而时使胶辊表面产生摩擦力而产生张力的方法。

③张力辊装置：胶辊的弹性力加上胶辊间产生的摩擦力而产生张力的方法。 ④张力皮带装置：在上下压块之间用环型皮带产生摩擦力而提供张力的方法。前提是钢带与皮带之间无滑动。

张力装置的必要条件：

①宽度方向产生的反张力必须均匀。

②钢带表面及里面不能产生划伤等损伤。（为达要求应购买特制专利产品） ③张力调节要操作方便 （特别是宽幅方向）。

④要适应各种各样的材料（例如：涂油卷、光亮材、镀层板等）。 ⑤构造简单易于维修（成本降低）。

各种张力装置的特征比较在第 3 章有详细描述。 18.收卷机（张力辊、重卷机）

将纵剪下来的钢圈重新卷紧的收卷装置。由卷取鼓、驱动装置、收卷分隔器、下料推等构成。卷取鼓由油缸驱动胀缩，配备钳口咬住板头后开始卷取。钳口力度要强，卷取后退出要容易。此外要求钢板不能有折痕，各种功能要完善。

收卷机分隔器是将钢带的边缘卷取整齐的辅助装置。包括以下部分： ① 自由式准直格状导向机构。 ② 卷取正前方钢带防摆动压辊

③为防止生产线停止后再卷取时钢带散乱而设置的压辊结构。 内径第一层要能够方便地脱出，钢带的连接处在卷取时要顺畅有效，整线设计时要特别注意钢带连接点的变化情况（第三章有详细介绍）。卷取结束的钢卷通常由钢卷车退出。当钢带较窄时退出很困难时要借助推板来完成。卷取内径钢带头部不太整齐时胀缩鼓表面要衬一些东西。当较易发生折痕及退卷困难时要考虑安装可交换式胀缩鼓。

19.出侧钢卷车

卷取完成时钢卷退出的搬运装置。与入侧钢卷车不同，必须有防止翻倒的辅助装置。 简单型的钢卷车设计，钢卷承台部都做成 V 型，两侧设有多排挡杆插座，操作时将钢管插入相应位置作为挡杆。另一种代替钢卷车的设计是卸料车（回转臂）。这种设计是卸卷 时钢卷直接从胀缩鼓滑入卸料架，不必担心窄条钢卷翻倒。但不可避免会发生内径的散乱和划伤。将钢卷军与卸料架组合使用将会弥补这种缺陷，有效利用两者的优点。当然设备价格也较高。

20.刀座交换装置

为提高纵剪线的利用率而配备的刀座交换装置。作业中下一组配刀预先做好，作业结束时交换刀座。主要功能如下：

①行车吊装方式：价格便宜，不需要多余的装置但基座若刚性不足刀座上配置的圆刀可能会坏掉请注意。

②台车移动方式：备用刀座用台车移动的方法。刀座退出方向在操作侧和驱动侧两种方法均可，台车移动的空间要考虑有两个刀座的移动位置（即必须有 3 个台车的位置）。

③转盘交换方式：刀座下线后移出至转盘上，然后旋转将另一准备好的刀座对准线上基

座位推入的方式。

④塔式交换式：直接设置在纵剪线上，中间有转塔，刀座向两边伸展的结构。一个刀座

0

作业另一刀座配刀，作业结束后转塔升起旋转 180 后下降置于线上开始作业。

21.收纸机、送纸机：

对于表面光泽较重视的不锈钢等材料的加工，钢卷的层间要衬纸以防止划伤，因此要设计送纸机。开卷时，这层纸将其卷取收起，在开卷机前部要设置收纸机。

收卷机卷取时将衬纸一同卷入须有衬纸提供装置，这就是送纸机，设置在收纸机后面。在必须根据卷幅、品种等几种衬纸的卷轴都要准备的情况下，也有设置几组送纸机的设计。

1.6 纵剪加工及异常现象

1. 异常现象的分类 序号 1 2 3 4 5 分类 卷形 板形 瑕疵 断面 其它 内 容 ⑴软卷 ⑵卷取不齐 ⑶内径起拱 ⑴蛇行 ⑵边波 ⑶腰折痕 ⑷卷取印 ⑸皱纹 ⑴刀印 ⑵擦伤 ⑶压痕 ⑷碰伤 ⑸划伤 ⑴边缘不良 ⑵毛刺不良 ⑶天花板格 ⑴未切断 ⑵污染 ⑶尺寸不良

2. 异常现象的原因和对策 ⑴卷取形状（卷形）： ① 软卷：

卷取后的钢卷从收卷机轴退出时，因钢卷松弛造成的椭圆型软卷现象。也叫鸭蛋。

图 12 软卷，其原因是卷取张力不足。

②卷取不齐：

卷取后的钢卷由于卷取错位而造成的望远镜状故障，叫做卷取不齐。也叫望远镜。发生的原因及错位形状有以下几种：

A．张力不足引起的卷取不齐

图 13 钢卷的卷取张力

〈张力〉：

如果卷取开始时张力软弱，卷取结束时就容易发生错位。所以开始时张力加大，卷 越大则张力越小的操作方法可有效防止错位发生。

B，卷取张力不平衡产生的错位：

钢卷头部切断时直角度不良、咬合时直角度不良、通板后开卷机宽幅横贯设定不正、纵剪机剪切后钢板送出后侧导向作较大移动时、钢卷两边的长度都会不一样。短的一边易产生张力变化。所以，在收卷机胀缩鼓上卷取钢卷时，最好先确认钢卷整个宽幅方向准确、紧密地贴在胀缩鼓上，然后才能开始卷取。

C．收卷机胀缩鼓内钳口咬合位置不良引起的错位：

配刀位置、中间分隔器、收卷机胀缩鼓钳口内咬合位置不一致时，钢卷的左右张力 变化就会产生卷取错位。

D．活套内钢带左右摆动引起的卷取错位：

活套内钢带左右摆动会导致进入张力装置的角度变化，就会产生卷取错位。用毛毡 等软材压在钢带上，可防止钢带摆动。

E．生产线停顿产生的卷取错位：

生产线停止及启动时，张力装置与收卷机之间的张力减小时，钢带间的接触压力会 减小，容易发生横向错位，进而产生卷取错位。灵活运用收卷机及分隔器可有效防止卷 取错位。

F．分隔器宽度设定不良引起的卷取错位：

一般的分隔器宽度设定是：成品宽度 + 板厚。如果太宽，钢板左右移动就会发生卷 取错位

图 14 卷取不良的类型和原因

③内径起拱

卷取时，即使没有发生的异常卷取，钢卷从收卷机上退出时，胀缩鼓缩小的同时，胀缩鼓的扩大部及附近部位会突然发生内径起拱现象。 0.6mn 以下的薄板较易发生。使用纸管、套靴的情况下也时有发生。另外，卷取中钢卷的温度上升也值得注意。起拱原因是卷取张力过大。

图 15 起拱发生状况

⑵变形

①蛇行（镰刀弯）

指剪断后的钢卷宽幅方向发生的弯曲现象。发生的原因有多种多样。一般测量的方法是每 2m 长几 mm。

图 16 蛇行的测量方法

A．原材料原因引起的蛇行：

母卷在轧制加工时内部会有潜在的残留应力，剪断加工后平衡被打破就产生了蛇行。

图 17 母材的残留应力和横向弯曲

B．毛刺产生的蛇行：:

纵剪加工中发生的毛刺在收卷机卷取时边缘部的板厚因此变大，越卷越大后，产生 边缘拉伸造成蛇行。

卷取中在收卷机后面站立可确认板厚渐增状态，然后用夹纸或分割等方法处置。 C．刀间隙不均衡产生的蛇行； 如果刀间隙较大，剪断局部的压痕部就会变大，比刀间隙小的一侧被拉伸得大一些， 从而产生蛇行。

特别是板厚与板幅的比率较小的钢板（即窄幅钢带）发生的蛇行就多。所以窄幅钢 带加工的材料配刀时要细心注意。

图 18 刀间隙与横向弯曲

D．收卷机单边拉伸引起的蛇行：

卷取时，要使板幅整体张力均一。一旦这种张力向单边集中，张力大的一方就会产 生较大的拉伸，就会产生蛇行。原因是分隔器的定位不良、张力压板压力调整不良、衬 纸放置不良等。仅供参考。

E．侧导向设定太紧时操作导致的蛇行：

纵剪作业中侧导向设定过紧时，接触钢板一侧的部分的拉伸会产生蛇行。 ②边波：

钢带的边缘因为被拉伸而发生的边缘变形称为边波。原因有很多种。（图 19）所示两边都可能产生边波。单边产生边波的情况也有。

图 19 边波

A．毛刺造成的边波：

由收卷机卷取时，毛刺边部外径有渐增的趋势。这样就会产生边缘拉伸。这种情况大多会产生蛇行和边波。这种边波一经发现，客户肯定会抱怨。所以毛刺的管理是最重要的重点之一。卷取过程中要充分监视，一旦发生外径渐增现象，只能用夹纸的办法予以解决，但客户大多会讨厌夹纸。

B．测量辊压下量过大产生的边波：

测量辊压下量过大时，边缘会被拉伸，从而就容易产生边波。 C．刀具侧面铁屑烧结产生的边波：

刀具侧面铁屑烧结，还有刀具重合面磨耗产生的端面拉毛的情况下都会产生细小的边波。

对策如下：

■刀阔隙加大，减少侧面压力

■选用与处理材适合的刀具

■在刀具侧面涂敷香蕉水等高挥发溶剂（必要时考虑一下客户的用途，如果涂油效果更佳。）

D．侧导向的高低差产生的边波：

由于刀具研磨，通板的高度就会变化。如果高度差异过大，则易产生边波。所以研磨后的刀具使用的时候，要检查一下入侧的高度，必要时调整通板高度。

F．收卷机前偏转辊磨损产生的边波：

偏转辊或张紧辊的磨损（通常辊子中部因接触钢带较多会产生马鞍形磨损）一旦偏大， 宽幅修边材卷取作业时，两边的张力过大就会产生边波。这种边波不易发现，所以有批量不良的风险。因此，对相关的辊子用直尺搭住测量凹陷量是非常重要的。

③腰折痕

钢板宽幅方向产生的贯通折痕叫做腰折痕。产生原因有很多。下面详述几种有代表性的原因：

A．卷刀产生的腰折痕 :

制品一侧的胶圈外径尺寸过小时，钢带就会卷入刀中。防止的方法是在不产生刀印的前提下尽可能加高橡胶圈的高度。但是窄幅多条的加工场合使用压条作业可以有效的防止卷刀。

B．原材料形状的原因造成的腰折痕： 钢板中部拉伸较大的钢卷纵剪加工时，开卷机上也会产生腰折痕。用三只辊边矫平边加工可有效防止。

C．收卷机胀缩鼓叶板产生的腰折痕： 钢卷卷取的第一层与胀缩鼓接触紧密。扩大后就会产生腰折痕。钢带头部横剪时的直角度要留意。头部的折叠、弯曲等变形部分用榔头整形，使其平整密实，可有效防止。

图 20 卷取胀缩鼓的叶板折痕

④卷取印

收卷机胀缩鼓的表面形状，如叶板的接缝、表面撞伤产生的凹凸等对卷取钢带的表面产生顶压造成的印记。

⑤皱纹

钢板表面发生皱纹，发生原因有很多种。 A．衬纸引起的皱纹：

衬纸卷入钢卷时，衬纸的皱纹及重叠印在钢板上就产生皱纹。薄板软质材料更易发生。

在衬纸上加上反张力可以防止衬纸皱纹；加装分隔器也可防止重叠产生的皱纹。

B．橡胶圈产生的皱纹： 纵剪机轴上配刀时配置的橡胶圈、弹簧等松弛、有间隙状态、来自开卷机的反张力过强、侧导向过紧等都会产生纵向的皱纹。

薄板纵剪时，配刀尽可能紧密、无间隙，可防止此种皱纹。薄板加工时，用压条比橡胶圈更好。

C．张力压板加压力调整不良产生的皱纹： 板幅两端张力过强、中间较松的卷取作业产生的皱纹。板幅方向张力设定一致后再卷取，可以防止此类皱纹。

(3)瑕疵 ①刀印：

即圆盘刀内侧之刃角在钢带表面造成的刀印。发生在边缘刀厚尺寸处。连续或断续刀印均有发生。

图 21 刀与胶圈的关系

A．胶圈、压条原因产生的刀印：

配刀中宽处的胶圈过高、窄处胶圈过低；或者压条的压力过大、刀与通板高度不一致产生的刀印。

B．偏肉的刀具、胶圈产生的刀印：

对多肉的圆盘刀，在使用胶圈时，由于圆盘刀旋转时产生摆动，成品的表面产生断续的压强，受力部分就易产生皱纹。

C．刀具、胶圈纵向摆动造成的皱纹：

上面所说的偏肉以外，刀具及胶圈摆动时发生的刀印。即刀压在制品表面产生的断续的刀印。发生的原因大体如下：

ⅰ轴弯曲

ⅱ内径和刀轴间隙过大

ⅲ隔套内径和刀轴间隙（胶圈的纵向摆动）过大 D．副刀产生的刀印：

厚板加工时为防止刀由于侧面压力产生扭曲，通常在主刀旁边配一片副刀。这时两片刀外径略有差异。一旦使用锐利的副刀，就会产生刀印。

可以使用用过一次的，刃口较圆的刀做副刀或用相同外径的副刀，就可以防止此类刀印。

②卷取擦伤：

钢卷松弛状态卷取时，钢卷内部各层就会发生滑动。钢板表面就会发生各种各样的擦伤。以及划伤的点反复摩擦产生的擦印。此外，即使正常卷取的钢卷，在超过正常张力的张力下卷取也会产生擦伤。

A．开卷机发生的卷取擦伤：

开卷机所加的反张力超过母材卷取张力时，或者开卷机所加刹车不足时，或者开卷机止压辊压力不足时都会引起钢卷松弛，进而产生擦伤。另外，卷取松弛的钢卷上机开卷时也会重新拉紧进而产生擦伤。

一旦开卷机反张力过大，钢板被拉开变松时突然卷紧，也会产生擦伤。所以作业完了时要采取措施减小刹车力。

B．收卷机发生的卷取擦伤：

生产线停止后，再启动时较易发生松卷。剪切外圈的松弛、退卷时钢卷横向错位等等都会产生擦伤。此外，直拉式剪切，松弛的钢卷插上芯轴重新卷紧时，都会发生卷取擦伤。

C．手摇胀缩器中发生的卷取擦伤： 在张力不足的状态下卷取的松弛卷，用手摇胀缩器张紧时，会错位卷取从而发生擦伤。此外，活套内钢带的横向摆动、重叠也会发生擦伤。

③压痕：

钢板表面及里面卷入异物后，板的表面会出现凹凸状伤痕，叫做压痕。 A．各辊子部位发生的压痕：

生产线运行当中，辊子中飞入异物，此外辊子表面有碰伤产生的压痕。如果此种情况发生太多，就会产生连续缺陷，所以卷取前必须仔细检查。

钢板表面及里面用油石轻擦检查可很容易看见压痕。完全防止的对策是非常困难的。只有美化工厂，防止上部落下异物的方法。此外，辊子伤痕出现时，相应的问题辊子必须尽快找到。所以最好将线上的辊子周长测量好制作一张压痕间距表，用于找到问题辊子。

B．其它的压痕：

ⅰ取中飞入异物造成的压痕

ⅱ胀缩鼓表面附着异物，如松弛的螺栓等突出物产生的压痕 ⅲ钢卷吊具表面拉毛而在钢卷内圈产生的压痕 ⅳ钢卷车及升降机表面飞入异物产生的压痕

ⅴ卷保管期间外周产生的撞击而发生的压痕较多，但特别是地面、钢卷平台等整理好非常重要。

④打痕：

钢卷和其它物体发生剧烈撞击时产生的伤痕。主要发生在外周。但造成的重量损失是很大的。发生原因主要有以下几种：

A．吊具操作不注意产生的撞伤。更主要的是钢卷之间互相撞击产生的撞伤。 B．剪断打包带时发生较多的剪刀撬动产生的伤痕。 ⑤划伤：

纵剪加工中的钢板因与其它物体接触，从而产生的擦伤叫划伤。 A．张力压板成产生的划伤：

张力压板表面附着的异物（金属粉、剥离粉、钢卷自身产生的灰尘垃圾等）在钢板 表面产生的擦伤。

B．各种辊子接触产生的划伤：

驱动辊、非驱动辊随动、辊子周数度与线速度的误差产生的划伤。

划伤的程度与速度差的大小、辊子表面的拉毛程度、钢板表面自身的表面硬度都有较大的关系。

C．其它的划伤：

因钢板与引桥、其它机器接触产生的擦伤。一般发生较多的是修边铁屑、头尾板与设备拉动产生的划伤。渡桥上的螺栓、螺钉等脱出接触钢板也产生划伤。特别要注意发生在里面的划伤不易发现。可能发生批量不良。

(4)剪断切口

图 22 正常的切口形状

①边缘不良：

纵剪钢带的切口形状与被剪断材的材质、抗拉强度、延伸率、硬度、热处理状态等有关。刀间隙、重合量等剪切条件选定后，刀口形状即确定。一般呈下图的形状。如果不按切断条件设定，就得不到正常形状的切口。

图 23 裂断面发生的突起物及二次切断面（刀间隙过小）

图 24 裂断面发生起层（刀间隙过小）

图 25 切断面与裂断面连接处的段差（刀间隙过大）

图 26 切断面与裂断面连接处的段差（刀间隙过大）

图 27 裂断面发生皱纹状起层

图 28 裂断面两边发生角度差（刀间隙不平衡）

图 29 分隔片摆动

A．刀阔隙、重合量设定不良产生的边缘缺陷： B．分割片挤压产生的边缘缺陷：

分隔片侧面的伤痕及烧结等在钢卷边缘强烈磨擦产生的边缘不良。 C．刀具造成的边缘不良： ⅰ刀具缺损产生的不良

ⅱ刀具侧面烧结产生的不良 ⅲ刀具刃口磨损产生的不良

D．收卷机拉板过度造成异状边缘不良：

直拉加工时，由于收卷机拉力过大，刀轴的振动起因产生的边缘不良。

SUS钢 SVH1 WK2 SVH3 SVH1 WK2 SVH3 SVH1 WK2 SVH3 SVHl WK2 SVH3 WK2 SVH3 UC31 WK2 SVH3 UC31 SVH1 WK2 SVH3 SVH1 WK2 SVH3 WK2 SVH3 UC31 SVH3 UC31 WK3 SVHl WK2 SVH3 SVH1 WK2 SVH3 Tab.6 WK2 SVH3 UC31 SVH3 UC31 WK3 WK2 SVH3 UC31 WK2 SVH3 UC31 SVH3 WK45 KS52 SVH3 WK45 KS52 WK2 SVH3 UC31 WK2 SVH3 UC31 WK45 KS52 WK45 KS52 钢 一 WK2 SVH3 UC3l WK2 SVH3 UC31 一 WK2 SVH3 UC31 WK2 SVH3 UC31 合金 铜,铜合金 种类 板厚(mm） 被切断材 普通钢 <1.0 HWSl HWSl SVH1 HWS1 HWS1 SVH1 HWS1 HUFSl SVHl HWS1 HWSl SVHl HWSl HWSl SVHl HWSl HWSI SVHl 冷延钢板 <2.0 SVHl SVH3 WK2 SVH1 SVH3 WK2 SVHl SVH3 WK2 SVH1 SVH3 WK2 SVH1 WK2 SVH3 SVHl WK2 SVH3 <3.2 SVHl WK2 SVH3 SVH2 SVH3 WK3 SVH2 WK3 SHK6 SVH2 WK3 SVH3 SVH1 WK2 SVH3 SVH1 WK2 SVH3

<3.2 SVH2 WK3 WK3 SVH2 SVH3 WK3 SVH2 WK3 SHK6 SVH2 WK3 WK45 WK2 SVH3 WK3 WK2 SVH3 WK3 热延钢板 <6.0 WK3 WK45 SVH3 SVH2 KS52 SHK6 SVH2 SHK6 SVH2 KS52 SHK6 WK2 SVH3 WK3 WK2 SVH3 WK3 <9.0 SVH2 KS52 SHK6 SVH2 KS52 SHK6 SVH2 SHK6 〈13.0 KS52 WK8 SHK6 KS52 WK8 SHK6 SHK6 高抗张力钢 SUS钢 钢 一 WK2 SVH3 WK3 WK2 SVH3 WK3 一 WK2 SVH3 WK3 WK2 SVH3 WK3 合金 铜,铜合金 3. 各钢种的韧性、耐磨耗性的相关内容

图 l 所示为各钢种的韧性、耐磨耗性及相关内容

Fig.1

韧性表示材料的耐缺陷性，耐开裂性。就是说韧性值越大，刀具越不易出现缺陷。耐磨耗性表示刀具的磨耗程度，剪切味性。意即耐磨耗性越大，剪切味性越好，即耐久性越高。 钢的组合中含有元素包括C 、Cr 、Mo 、V 、w, 如果数量增大耐磨耗性也增大，韧性就减小，此外，C 量减少，Ni 量增大时，韧性就增大，且有耐磨耗性见小的倾向。

对剪切工具来说，韧性、耐磨耗性的两个性质最大程度考虑到兼备问题，选用最理想的刀具，近年来剪切加工的要求也越来越高级化。

钢的化学成分的设计，高级的制钢设备，制钢技术，高级的热处理设备，热处理技术等， 综合制造技术就确立了理想的刀具钢的开发的可能性。

4． 剪切刀具的钢种选定基准

剪切刀具的性能就是剪切状态要好，有耐久性，其必要条件是不易缺陷，不易裂开。剪切中不管接触什么样的原因（如被剪材料及剪切条件等），都要仔细调查，选择最适当的刀具钢种。

另外，关于刀口缺陷及寿命的外在因素和刀具钢种的特性的关系如下所示。 ⑴剪切刀具一经使用，马上发生缺陷：

刀具所受应力 > 刀具钢种的韧性

（外在原因）

刀具所受应力 > 刀具钢种的耐力 ⑵剪切刀具使用过度引发刀具缺陷发生：

刀的使用度 > 刀具钢种的疲劳限 （外在原因，刀口所受应力发生变化）

⑶刀具没有缺陷，寿命即刀的刃口凸缘发生较快

要求的耐磨耗性 > 刀具钢种的耐磨耗性

（外在要求的条件）

要求的耐磨耗性 > 刀具钢种的耐力

这种选定的依据是基于品质管理数据的反馈，从开始即纳入实绩而总结出来的十分可

行的重要选定要素。

外在原因（如被剪切的材料、剪切条件等）如下所示； 1） 作业温度：冷态、温度、热度

2） 作业方法：剪切速度、机械精度、机械刚性、剪切形式 3） 被剪切材的种类：硬度、强度 4） 被剪切材的形状：板厚、大小

5） 成品的要求精度：粗材切断、精整切断、切口精度 6） 剪切量：少量、多量 5． 各钢种的耐磨耗性 图 2 表示各钢种的耐磨耗性的比较试验结果。

Fig.2

2

这种试验方法是用砂纸油石在摩擦测试面上回转，并加 10Kg/cm 的压力测定一定时间内的磨耗量。

磨耗是指测定砂轮中含有碳化物的组成，含有量等发生变化时润滑物及研磨粉的脱落量。切断的板厚，刀间隙等变化因素比较复杂。

实验结果是刀具使用的场合必须一致的情况下对应的估算值。 6． 各钢种的韧性

图3 所示为各钢种的韧性的比较试验的相关参数。

韧性值是按照却贝冲击试验（10R 槽口）进行的各种硬度下所吸收能量的表现值。 这种试验方法一般是以开裂时的数值来表示。刀具使用的场合，依形状的不同，应力形态不同所造成的破坏形态发生变化的刀具耐缺陷性等估算而成。

Fig. 3

7． 各钢种的耐力

耐力试验结果如图 4 所示

与压缩力相对应的强度与材料的硬度成反比，若同一硬度的材料残留的奥式体量多时， 压缩耐力就较低。

Fig. 4

8． 刀具的耐疲劳性

反复的外部应力，反复的加热冷却，刀具表面极度疲劳，表面产生疲劳，韧性就下降， 折角 的高级钢也就是没有意义了。

不管什么样的过程，疲劳总是会产生的。目前尚无明确的解决办法也相当复杂，有很多影响因素，不太容易阐明。极度疲劳在钢板表面产生的疲劳层的厚度可达1.0mm。而且刀具的疲劳层也会变得非常坚硬，最高可达 VHN 1000以上，并会形成极易脆的一层。这一层会引起毛状裂纹，变成刀具缺陷的原因。

为增大钢的疲劳界限，各钢种的化学成分，洁净度，锻造，调质，热处理，表面精整的状态等综合考查后有必要加以改善。

特别是经过热处理以后，产生过热组织，钢的淬水时发生的残留应力要抑制到最小状态。

做过耐疲劳处理的刀具与 JIS规格钢种比较其疲劳界限己数倍提高，寿命也得到延长， 也产 生生产实绩的较大提高。

然而，怎么做出优秀的疲劳特性，在反复产生应力时，必须达到疲劳限，进行破坏实验，以除去疲劳层为目的，刀具再研磨的时间尽量提前比较理想。

9． 剪切刀具的耐久性（寿命）

决定刀具的耐久性的因素对钢材方面来讲是耐力、韧性、耐磨耗性。使用条件方面的被切断物的剪切抵抗和板厚等也是一方面的主要原因。

次要原因，在钢材方面讲是耐疲劳性，使用条件方面讲是配刀条件，机械的精度、刚性、切口要求精度等。

要很好理解这里讲的主要因素，刀具的钢种硬度不选定的话，刀具的性能要想发挥到最高就相当困难了。

关于剪切刀具的剪切耐久性，没有明确的表示方法，一般来讲以剪切吨数、剪切时间、剪切截面积、剪切次数等来表示。因各用户的使用条件等均不相同，数值的差异也较大，不能一概而论。

对于各类用户，使用刀具的刀刃状况，或者切断面状况等经常检查与使用之初的样子相差多少给予关注，使之成为习惯，特别是在生产稳定阶段统计加工吨数或是长度，加工时间确定下来后再安排刀具研磨，则是最行之有效的办法。

关于使用条件的改善 , 耐久性的提高等圆刀的关系 , 举例说明如下 : ⑴使用中的刀具的刀刃处要加润滑剂 ⑵依板厚从薄到厚顺次使用等等 刀具的特性和使用条件的关系把握准确，设定最适合的剪切条件，则刀具的耐久性就会大大提高。

10．各钢种的硬度适用范围 对实际的刀具，各钢种的硬度，被切断的板厚的关系。如图 5 、6 所示，被切断物的

2

条件在抗张强度40Kg/mm 级的普通钢条下，如表 6所示为圆刀；表 5 所示为直刀。

还有一种利用轴承部偏心机构调整重和量的结构，叫做偏心型重和装置。这种类型的机构通过偏心量的选择可以进行微量的重和量调整，但由于是通过齿轮间的转动进行。多少都会有一些配合间隙的影响。上下一方的刀轴设定偏心的结构叫做“单偏心机构”，两刀轴均设定偏心的，称为“双偏心机构”。单偏心机构只能在一方的刀轴进行调整，线速度变化有些不同步；双偏心机构则线速度没有变化。此外，因这种偏心量由圆刀的再研磨量（最小外径）决定，要特别注意。（图 5）

Fig.5 双偏心式

5．轴承部的冷却

精密纵剪机的刀轴和轴承及开始时的圆刀和间隔套等都经过超高精密加工，所以，精密纵剪机在恒温，恒湿的室内安装时，由于有大型钢卷上下线搬运上的问题，全工厂都安装空调也不现实。日本的钢卷加工中心尚无先例。欧美国家偶尔会有这种情况，一日之内一次配刀中，用完全一样的圆刀和间隔套完成一次剪切。这种场合下可能会发生在下一次配刀时， 圆刀不从刀轴中卸下，轴承从卡座上退不下来的问题。

这种问题的原因主要是轴承部的发热向刀轴转热，轴膨胀所至。通过对刀轴部加冷却剂润滑的方法，对“理想钢卷加工中心”的建设有一定帮助。

2.2 圆刀

刀具是纵剪机加工好坏的最重要的因素。

圆刀的内径由刀轴的直径来决定，刀轴的直径由轴的挠度决定。同时也决定了刀重和量。刀重和量决定剪切角，并对被加工材料的状况起支配作用。

纵剪机的技术规格是从哪种基础条件为出发点呢？例如：最小剪断能量，作业性，最小剪切扭曲等，从刀的尺寸接近处出发，是否有较多的案例，1 号机开始，刀具的供应商等?

刀具的外径由刀具内径，间隔套及稳定器（电木条，胶圈）的厚度，再加上研磨量等决定，根据被纵剪材料的用途，圆刀外径决定剪切角，这一点也必须仔细研究。

刀的厚度决定刀具的强度，但是，刀厚就会很重，不仅操作起来很辛苦，价格也较高， 成本不太经济。然而，太簿的刀则刀具的绕度不够。剪切过程中刀的间隙变化就大。剪断切口，形状都会变化，此外，刀具的磨耗也较快。

这里的尺寸，要通过与专业制造商之间的协商，依照经验定值算一算再定。超硬刀具比

4 2

起工具钢来薄一些较好。这种说法有据可查，工具钢的杨氏模量为 2.0×10kgf/mm；超

42

硬刀具的值为 5.2×10 kgf/mm。相差 2.6 倍，也就是说工具钢圆刀的厚度为 25mm，超硬圆刀只需 10mm 就可以了。

WL3d：刀轴直径 (mm)

δ= β——より W：等分布荷重 (kg/mm) EI L：刀座跨度 (mm) E：杨氏模量 4 √—— δ：容许挠度

√ WL3 β：系数 1/135

d≥0.623× √ ——— I：转动惯量

√ Eδ

Fig.6≥轴直径

Fig.7 重合量和剪切角

圆刀的强度计算较复杂，根据本书第 9 章所记载参照纵剪刀具的应用解析较好，另外下面说明的建议方法也比较简易。

Fig.8 圆刀的强度

3

12FL

δ= β—— —— F:剪切应力(kgf) EL

3

L:圆刀受刀宽度(mm)

2

E:杨氏模量(mm)

B:间隔套外径(mm) H:圆刀厚度(mm)

β:常数(实验值)

Fig.9 精密圆刀的尺寸图

2．3 间隔套

刀架、刀具与间隔套一起称为纵剪机的三大要素。间隔套是纵剪机的能力表现，它的精度当然成为作业性、生产性的重要决定因素。如果间隔套设定严格准确，随后的组合计算不错的话，配刀就一定会正确。配刀作业是熟练工种的时代己过时了，或者说依靠鼓励年轻人以熟练工为自己存在价值为目标的作法己不适用了。现在，新进员工有 2～3 个月的训练后也能配得很漂亮。这里的秘诀就在于间隔套。间隔套不是金钱的问题，通过引入竞争也可以有很多好的东西出现。所以必须依靠可信赖的供应商来制造，而且维修保养也相当重要。一年要检查一次精度。精度面的凹凸要修补，要准备特别平的研磨平台。但薄片的调整是一个问题，可以用薄纸片、定厚胶带等调整方式。刀间隙的值由特别的间隔套来决定。例如：1Omm 的间隔套上准备一个 10.05 或 9.95 的间隔套为宜。

纵剪的宽度尺寸理论上讲，比刀厚大的无限大尺寸均可配置。但总起来说，板厚和板幅一定是被限定的。虽说有些特殊的尺寸需要追加订货。为了配出全部剪切尺寸，从最开始就准备到位为好。

表 2是板厚与刀间隙的关系（ 5,10,20% ）。表 3表示刀间隙、剪切尺寸的列表关系。

T 0.2 0.3 0.35 0.5 0.65 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.3 3.2

表 2 依板厚刀间隙的值（单侧）

5%T 10%T 20%T 0.010mm 15 18 25 33 40 50 60 80 .100 .115 .160 0.020mm 30 36 50 66 80 .100 .120 .160 .200 .230 .320

表 3 间隔套常备数(参考)

T T 16.00 20枚 .03 20枚 .08 20枚 17.00 20枚 .03 20枚 .08 20枚 18.00 20枚 .03 20枚 .08 20枚 19.00 20枚 .03 20枚 .08 20枚 合计 1140枚 .02 10枚 .03 20枚 .05 30枚 .08 30枚 .20 10枚 .30 10枚 .50 10枚 .60 lO枚 .80 10枚 .90 10枚 .03 20枚 .08 20枚 .03 20枚 .08 20枚 .03 20枚 .08 20枚 .03 20枚 .08 20枚 .03 20枚 .08 20枚

0.040mm 60 72 .100 .132 .160 .200 .240 .320 .400 .460 .640 T 90.00 20枚 80.00 20枚 70.00 20枚 60.00 20枚 50.00 20枚 40.00 20枚 30.00 20枚 20.00 20枚 10.00 20枚 9.00 20枚 8.00 20枚 5.00 20枚 4.00 20枚 T T 9.99 10枚 .98 10枚 .95 20枚 .92 20枚 .90 10枚 .80 10枚 .50 10枚 100.00 40枚 10.01 10枚 11.00 20枚 .04 10枚 12.00 20枚 .10 20枚 13.00 20枚 .40 10枚 14.00 20枚 .70 10枚 15.00 20枚

配刀方式

圆刀与间隔套的组合一般采用将两边的毛刺方向一致，称为 A 型组合。非金属材料的纵剪会变更为 B 型组合。据说积累了多年的问题也有一举解决的例子，所以不管何事都要试试才知道。

图 11 间隔套的精度

B 型组合的情况下刀轴在轴向推力的作用下全部刀间隙都会发生变化，有关轴向推力的对策有必要讲解一下。

图 11.表示精密刀座使用的问隔套的公差示例参考。较厚的间隔套为减轻重量，可将外周去掉一圈，但是固定钢板使用胶圈时还是不去掉为好，这时只能是将内圈去掉了。

2．4 钢板稳定装置（电木条、胶圈等） 用圆刀纵剪时，剪下的钢条应与圆刀之间有摩擦力，所以圆刀与胶圈一同受力转动，钢条在收卷机一侧被拉伸使胶圈与圆刀同时转动，纵剪钢条或多或少都会受力弯曲。（图12

所示）

图 12

为避免这种情况发生，钢条的稳定装置就应运而生了，主要的稳定装置有①：压条（电木条型）、②：胶圈型 2 种。

1. 压条（电木条）型（finger type) 压条一般由木板或电木板等表面覆以不易使钢条表面划伤的质地软的物品而制成，特别是表面要求及其严格的材料，表面一般要覆上毛毡加以保护。

图１３ 固定装置与刀的关系

另外表面光泽要求非常高的场合下，擦伤较易产生。所以尽量不用压条及粗胶圈等硬物， 要使用与圆刀一起旋转的软质胶圈。

压条操作比较简单，可方便地目视圆刀设定的状态，便于观察刀间隙和重合量。所以是极其重要的。压条在刀两侧分两路插入刀外缘处，紧贴刀侧面。刀与刀之间的部位最好保持平直。在通板线以下的压条要全幅均等，高度相同，刀侧面较易发生磨损，所以要经常检查， 尽早更换。

2. 胶圈型（R.R type）

胶圈主要用于厚板加工，一般用在比较粗的纵剪线上。圆刀由于研磨外径会变化，因此每隔 1～2mm 间隔就要准备 1 种外径的胶圈。因纵剪宽度多种多样，常备胶圈就有相当的数量。胶圈必须按直径用颜色区分。胶圈是与纵剪宽度相配合的。圆刀与圆刀之间原则上全部都要填满，但宽度精度要求不太严格的场合下不必填充过紧比较好。但是胶圈宽度方向可自由活动对纵剪加工来讲并不是好事，所以胶圈中间加一些弹簧（拉簧）比较便利。大型纵剪机也有时使用半割型胶圈。

Fig.14 胶圈

胶圈型装置一般讲是用于纵剪粗加工，但也用于精密纵剪加工的场合，这种场合下配合刀外缘的研磨量，将胶圈外缘也研磨一下，圆刀外径与胶圈外径大致相当即可。

还有，胶圈的支撑物（主体）与间隔套的表面精整精度也是十分必要的。

胶圈的材质通常有丁腈胶、氯丁橡胶。涂油钢卷必须指定用耐油橡胶，要注意橡胶特有的膨胀、老化现象发生。精密胶圈不能次质，要高级材质的胶圈类型。

Fig. 精密纵剪机用胶圈

2．5 张力装置（张力带、张力元件、张力单元） 为将纵剪下来的所有钢条均匀紧困地卷曲起来，必须在收卷机前加装张力提供装置以张力压板为代表性的张力装置，适用于表面要求不太严格地材料场合。最近电工钢板自表面的绝缘保护膜开始，随着各种表面处理、彩涂镀层、铜等等表面要求严格的材料的开发，各种各样型式的张力装置越来越向实用化发展。

表 4代表是纵剪线用张力装置的概要比较，其中叙述的内容和评价都比较公平。采用的检查内容均来自制造厂商的直接特征，以便更公正地进行评价。这里叙述的一部分来自制造厂商的详细的技术资料仅供参考。第6章将予转载。

此为，关于张力装置，有许多的样式、专利公报等展示，这里也推荐参照。在本书的第 13章与纵剪加工相关地专利摘要集予以揭示，感兴趣的读者可一同阅读。

2．6 收卷机（重卷机、张力辊、重绕机、回卷机）

收卷机将纵剪下来的钢条也整齐地卷曲起来，钢卷能从卷曲鼓上顺畅地退出而不产生变形是极其重要的。

一旦卷曲张力过小，钢卷就会扁平（椭圆），下一工序加工时就会产生障碍，如果卷取张力过大，钢卷内侧称作起拱的现象就会产生。

边缘排紧、整齐卷曲的要点是收卷机前设置的偏转辊轮尽可能地靠近收卷机。对于工钢板用纵剪机这个距离按经验值应在1350mm以下。如果这个距离过大纵剪钢条在偏转辊与收卷机轴之间就会产生摆动。钢卷上部钢条重叠不正，从而导致收卷不齐。如果这个距离不能设定刀1350mm 以下，在中途加装一根接触辊即可改善。前面所说的上毛刺钢条，在活套内翻转以下，变成下毛刺钢条（即翻转卷取）效果也很好，这是很微妙的现象。

1． 收卷机分隔器：

这是收齐钢卷的卷取手段，称为收卷机分隔器。 ①抑制钢条摆动，方便钢条顺畅地卷上钢卷。 ②不限直角度，将钢条导入栅格内的辅助装置。 ② 生产线停止后再启动时防止散乱的装置。

④最初一层钢条卷取不散乱的话后续套管内卷取就会很顺畅了。（特别是钢条宽度与套管宽度行同时）

A 公司 S 30 年代开始制造主生产线（无活套纵剪机），纵剪边缘根据经验以收卷机分隔器为禁用。

所以卷取形状的改善要求由用户提出，最后己有积极的效果引入。

特别是对于转换式收卷机有两台收卷轴（φ 200/250 用，φ 300 以上用）这种结构的纵剪机中 2号收卷机与偏转辊之间的距离再 3m 以上，没有分隔器要将钢条卷取整齐是不可能的。这种引导装置从第一层开始整齐卷取就可以了。

收卷机分隔器对于将钢条卷成钢卷来说，再卷取前端 100mn处接触分隔器是极其重要的。但是图 19 、20所示钢条从偏转辊上方通过的场合下，下方通过的钢条和钢卷的接点的轨迹就不一样了。

收卷机分隔器有升降型和摆臂型两种，必须选择与轨迹相符合的型式。另外，收卷机分隔器用于大型生产线（4 尺纵剪机）时，收卷机与偏转辊之间的距离比较小的场合下，例如 1000mm 以下的场合没有效果，不仅如此边缘的状况也要注意。

2． 板头夹紧机构 纵剪钢卷在卷取开始之前，钢板头部必须固定在胀缩鼓的外周上。以往有用胶带贴头的，胀缩鼓的外周沿轴向刻槽将板头插入然后折弯的固定方式也有使用的。

特征比较 序号 制造商 主要用途 最大张力 划伤 均衡张力 蛇行 综合评价 1 —— 钢铁、铜 划伤、刮伤 条、铝等 kg/对≈3.000 不可避免 一般 一般 一般 涂油材可 与压板并 用 ≈3.000 光亮材要注 意擦伤 滑动比率大 时会有轻微 划伤、不可 避免刮伤、 撞伤 光亮材要注 意划伤 同上 同上 ○ ○ △ 2 —— ○ ○（△） △t大、外 径大时有 无张力区 域 ○ ○ ○ 3 —— ≈1.500 ○ ○ 4 Stamco （美国） 山王铁工 SSK 小工业 一般 ≈1.000 ○ ○ 5 6 一般 一般 ≈1.000 ≈1.000 ○ ○ ○ ○ ○ ○ (详细6.4) ○ (详细6.4) 7 一般 日本开发 涂油材可 顾问 与压板并 用 ≈3.000 不发生 ○ ○

最近，油压机械机及作业方法的普及，胀缩鼓内部利用油压滑动机构的钳口夹紧方式开始运用了。

宽幅钢卷及多条剪切的场合己没有太大问题，一旦纵剪条数增加，就会发生很多问题， 费种种周折。

一个是夹紧力的问题，例如 10条以上的纵剪条数在胀缩鼓上一次全部均匀夹紧固定的问题，下一层钢条在夹钳部位出现折痕及印入钢卷的痕迹的问题，顺畅卷取的钢卷退出时， 钢卷是否平顺地夹钳内退出的问题，以及与此相关的窄卷翻倒的问题等等。

关子这点各纵剪机制造商、工场操作的便利与否，有很多的提案。对此，本书第13章专利摘要可予以参考?.

2．收卷机主要的问题点及对策 A． 夹持力

⑴ 夹钳杆背面插入衬垫材料。 ⑵ 夹钳杆的形状改善及补强。 ⑶夹钳杆的分割（3~6 段）。 ⑷ 夹钳杆的角度及改善。

B．夹钳部的退条

⑴ 钳杆的沟槽形状改善。 ⑵ 夹钳杆的沟槽扩大。（特别是分剪钢条头部受夹持力的地方） ⑶ 推板的设置。 C．轴向折痕

⑴ 第一层内插入硬纸板衬垫。 ⑵ 使用套管（分层纸套管）

⑶ 进入钳口的钢板角度（摸索出适当的进入角） ⑷ 无夹钳化（用固定胶带等）

⑸ 钳口的形状（角部的 R 角） D．翻倒防止

⑴ 接料架 + 钢卷车

⑵ 推板 + 接料架 + 钢卷车 ⑶ 钢卷支撑装置 ⑷ 翻到防止杆

⑸ 无接触通板系统的开发

表５ 收卷机的种类和构造

2．7 废料处理（卷绕机、轧辊卷取机、斩碎机、抓取机）

通常的纵剪加工中两边的废边处理的装置。废边处理的常规方法如表 6 所示处理的机械特性、废边的宽度、重量等考虑、后决定采用哪种型式。

1． 废边卷绕机

与生产线同步，废边轻轻拉紧卷取的方式，有横型（横向卸料）和竖型（竖向卸料）两种。 竖型结构卸料较容易（自重下落），横型结构排列均匀一般多被采用，为使废边均匀卷满整个卷绕轴，入口处装有摆动导向器。（图 21、22）

2． 压榨卷取机 与废边卷绕机相同，本机也是将废边卷入胀缩辊，但与卷绕机不同的地方是卷绕机是直接卷绕式；压榨机是先让废边着地，对应不同的场合。看堆积的程度间断性卷取起来的方法称作压卷机，如同棒球比赛中接球手一击捕球动作，不同薄板加工时，高速卷曲后，进入压榨辊压实至占积率最大后卷紧，废边取出时压榨辊抬起，油压缸推出。

表 6 主要的废边处理方法和特征 1.处理性t《1.Omm 通用性t=1～3mm t》3.Omm 2.易裂材 3.安全性 4.噪音 5.事后处理 6.设备费 7.设备空间 ○ ○ ○ ○ 废边卷绕机 〈横向〉〈竖向〉 ○ ○ ○ △ ○ ○ ○ △ 压榨卷取机 (横向〉 ○ △ × 废边斩碎机 ○ ○(△〉 △ ○（(Cu Al) ○ △(×) ○(自动化◎) ○(△) ○ 废边抓取机 ○ △ × 按引入情况 ? ? ? ×高价 △ △（引入顺序○） ○铁系 ○(△〉 ○〈△) ○(△) ○(△〉 ○(A) ○ △ ○ ○ △ ○

3． 废边斩碎机

将废边斩断成小段，直接仍在篮中，经输送带传送到指定的场所的方法，适用于废边的自动处理，另外废边的用户提出便于投入炼铁炉的方法，则比较喜欢这类处理，特别是矽钢片中的硅可增加溶融金属的流动性，根据地区不同，斩断的铁屑可以增加很多附加价格。

难点是切断时的噪音比较高是噪音公害的元凶，易裂断的废边。在纵剪机和斩断时之间的引导问题将会出来。改善对策是双刃回转式产生噪音。刃口角度螺旋状变化后据说可降低 10~15 分贝。当然板越厚其产生的噪音也越大。另一方面，废边的导向随着磁性皮带的开发作业性己大有改善，但是，铜合金及铝合金不适合磁性设备的弱点也暴露出来了。（图 24）， 图 25 所示为双刃回转式机器的刃口部位。

2．8 刀座交换方式

纵剪线的生产效率提高的关键点就是换刀时间。欧美的开卷中心依照刀具的磨耗进行换刀作业（但超硬刀具除外）；长时间运转，大批量加工时刀轴剧烈发热，刀很难退出来。这种困惑对很多人来说都很麻烦。国内小批量加工尚且有此麻烦。

目前缩短换刀时间的方法如图 7所示，是作业中下一尺寸刀组换的预备方法。 1． 行车起吊法

因为不需要其它的交换装置，这种方法是最廉价的，限于刀座的剩余刚性无法恢复，有必要在线上再一次调整，但精密纵剪机精度无法提高。操作上也不太安全，如果小型机用起

吊方式，手推方式机器摆动还少一些。如图 26 所示。

图 26 行车起吊方式

２．台车方式

将纵剪机（刀架）推出至下线的台车上，再把预备的台车推进线上即可，这种情况下交换台在作业一侧操作上有点不安全之嫌。但如果将交换台车放在驱动一侧，则驱动装置就会产生障碍。小型纵剪线可将驱动装置搭载到刀架上；但大型纵剪线重量增加较多，设备也较昂贵，花费较大。为使台车方式中台车的平行移动，从线上推出的刀座必须完全移出生产线， 这样就使到家交换的距离及时间加长了。（图 27）

Fig２７ 刀台车方式

3. 转台方式

台车方式是与生产线平行移动的方式交换刀架，但转台方式则是在生产线近旁的转台上将刀座推进推出的方法进行刀座交换，线上刀座退出后转台旋转半周后预备台车再将刀座推倒线上。

转台在作业侧和驱动侧两边均可设置，驱动装置也与台车一样安装在相应的一侧。 转台的特点是刀架转动后，换刀位置总是相同，刀具等（如间隔套等）的搬运距离最短，劳动负荷减轻，而且与生产线距离也比较近。（图 28）

表 7是各种交换方式的换刀时间比较及特征，可看出作业者的精神及劳动的强度。 “换刀，就是将作业完成的刀座上的刀退出开始的工作。”说这话的有些工场长就是要说花 20～30 分钟的换刀应在 10 分钟以内完成。

不同的是，这里的计算均是以电工钢等精密纵剪加工为说明的。换刀时间的缩短在下面这些加工中是不可能实现的。

1.精密且刚性足的纵剪机主体。 2.精密的刀和间隔套。 3.精明细心的操作者。

表 7 纵剪机刀座交换方式及特征 交换方式 项目 1.换刀所要时间 (分)[切10条] 2.刀座交换时间(分) 行车起吊方式 图26 ○ 20～30 △ 5～10 台车交换方式 〈往复性〉 图27 ○ 20～30 ○ 2～3 转台方式(1/2〉 转塔方式（1/2） 回转 旋转 图28 图29 ○ 20～30 ○ 2～3 ○ 固定位置 ○ △ 300～500 日元 ○ ○ ◎ 10～20 可事先配刀 ○ 1～2 旋回后移动时间 ○ 固定位置 ○ ○ 比(刀座2台 +台车)便宜 △ 回旋余地大 ○ 3.换到位置(刀及工○ 有空间的话 △ 里面1台太远具与存放地关系) 没有问题 (搬运距离大) 4.上线再调整 5.设备成本 6.省力化等 综合评价 △ 底座的刚性不足则可能性较大 ◎ 要有具有多 重功能的行车 △ 有专人操作 的行车 △ ○ △ 300～500 日元 ○ ○

2．9 钢铁用剪切刀具的材质一一根据新兴刃物（株）技术资料 1. 钢铁用剪切刀具的分类

钢铁用剪切刀具依用途、机种、剪断类型等有很多种分类方法。表 1 所示是按用途对应较大不同内容的分类。

表 1 用途 刀具名称 剪切用材 钢坯剪切刀片 热剪用 型材剪切刀片 轻制边剪切刀片 侧边剪切刀片 终端横剪切刀片 冷剪用 废边剪切工具 齐边纵剪机刀具 纵剪机刀具

⑴ 钢坯剪切刀片

分块剪切 1000℃ 各种线材、型材 800～1000℃ 轻制边剪切 800～1000℃ 钢板侧面两边丝剪切 钢板横向分割剪切 钢板边丝剪切 钢板侧面边丝连续剪切 钢板纵向分割连续剪切 将钢坯粗轧，分成小钢坯时剪切用刀具，通常板厚再 200～400mm，温度 1000 ℃左右。 ⑵ 型材剪切刀片

用于各种线材、圆钢、棒钢、型材加热状态剪切的刀片，通常剪切 25 mm 左右的材料。另外，棒钢型材等汽车工业品冷剪场合，最大 150 角位的剪切也有用到。

⑶ 轧边剪切刀片

钢板轧制时发生的轧制边剪切的刀片，最大板厚约 40mm，800～1000 ℃，通常 25mm 左右的剪切加工。

此外冷剪轧制边的剪切刀具最大板厚也是 4Omm 。 (4) 侧边剪切刀片

钢板侧面两边剪切用刀具。可剪最大板厚约 40 mm 的宽幅厚板。 19 mm 以下的材料修边剪切刀具连续剪切的情况较多，这样的效率较高。

(5) 最终剪切刀具（分条剪切加工）

钢板定尺分条加工的刀具，最大板厚约 40mm 。剪切形式按机种分类有多种名称： ①下切式剪切刀具：下刀固定，上刀下降形式的刀具。按机种分类称为 Gap shear blade；Scare shear blade。

②上切式剪切刀具：上刀固定、下刀向上移动的剪切工具。 ③飞剪刀具：钢板行走期间被剪断的刀具。 ⑹ 废边剪切刀具

钢板两边剪切后的边丝再被剪切的刀具，一般都是飞剪形式（即材料行走期间被剪切） ⑺ 侧修边剪切用刀具（侧修边机用圆刀）

钢板两边用圆刀连续剪切，最大剪切板厚约 19mm。 ⑻ 纵剪机刀具（圆刀）

钢板纵剪用圆刀连续剪切的刀具可剪切，管材，轻钢龙骨等。最大剪切板厚 13mm。 2．剪切刀具用钢种及用途

本公司采用的刀具钢种的钢种系以及 JIS 规格钢种的关系如表 2 所示各种钢种均为本公司依据 JIS为基础自行开始，其中对剪切哟国刀具钢做了有效的化学成分相应标示在表 4 中。

表 3 所示为各钢种的化学成分配合的特征和钢种特性，其主要化学成分相应标示在表 4 中。

Tab.3 钢种 化学成分的特性 1.高速度钢的JIS规格SKH2的改良钢。 2.SKH2对量约1.5倍V量约4倍添加为、炭化物多量生成耐磨耗性向上。 3.耐磨耗性SKH51约2～3倍的向上。 4.韧性SKH51同等。 1.高速度钢的JIS规格SKH51的改良钢。 2.SKH51对C量加约1.4倍，V量加约2倍添加为，炭化物多量耐磨耗性向上。 3.耐磨耗性SKH51对约3～4倍的向上。 4.韧性SKH51若干低下 1.13%Cr系高速度钢。 2.SKH51对C量加约2.2倍，Cr量加3倍添加为，炭化物多量生成耐磨耗性向上。 3.耐磨耗性SKH51对约1.3倍向上。 4.韧性SKH51同等。 1.8%Cr系高速度钢。 2.SKH51对C量约2.2倍，Cr量3倍添加为化物多量耐磨耗性向上。 3.韧性SKH51对约5倍向上。 4.耐磨耗性SKH51若干低下 1.JIS规格钢种SKD11相当钢种。 2.SKD11种化学成分同等特殊制钢种的采用不纯物生成元素（P、S、Cu）减少韧性向上。 3.韧性SDK11对约2倍向上。 4.耐磨耗性SDK11对约1.3倍向上。

HWSI HMSI SVHI SVH2 WK2 1.JIS规格钢种SKD11改良钢。 2.SDK11对C量抑制，Ni加之韧性向上，V量约2.5倍基地的硬化及炭化物增加耐磨性的低下防止。 3.耗性SDK11对约2倍向上。 4.耐磨耗性SDKll同等。 1.JIS规格钢种SKD12改良钢。 2.SDK12对C量抑制，Ni加之韧性向上，V量约2.5倍基地的硬化及炭化物增加耐磨性的低下防止。 3.耗性SDK12对约1.5倍向上。 4.耐磨耗性SDK12对1.3倍向上。 1.JIS规格钢种SKD12改良钢。 2.SDK12对C量1.4倍，Cr量约1.7倍耐磨性的向上，V量抑制韧性向上。 3.耐磨耗性SDK12对1.4倍向上。 4.耗性SDK12对约1.1倍向土。 1.JIS规格钢种SKD12改良钢。 2.SDK12对Cr量1.5倍，Mo量约2倍耐磨性的向上，V量若干抑制韧性的低下防止。 3.耗性SDK12若干向上。 4.耐磨耗性SDK12约2.5倍向上。 1.JIS规格钢种SKD12改良钢。 2.SKD12对C量半减，Ni加之韧性的向上，Mo量，V量增耐磨韧性的低于防止。 3.耗性SDK12对约3倍向上。 4.耐磨耗性SDK12同等。 1.JIS规格钢种SKD61相当钢种。 2.SKD61主化学成分同等特殊制钢法的采用不纯物生成元素（P、S、Cu)减少韧性向上。 3.耗性SDK61对约1.2倍向上。 4.耐磨耗性SKD61同等。 1.JIS规格钢种SKT4的改良钢。 2.SKT2对Ni量约2倍，韧性向上，cr量2倍，耐磨韧性向上。 3.耗性SKT4对约1.2倍向上。 4.耐磨耗性SKT4约1.2倍向上。 1.JIS规格钢种SKT4的改良钢。 2.SKT2对Ni量约3.5倍，韧性向上，Cr量2倍，Mo量2倍耐磨韧性向上。 3.耗性SKT4对约1.7倍向上。 4.耐磨耗性SKT4约1.2倍向上。

WK3 WK45 UC31 SVH3 KS52 WK8 SHK2 SHK6

新兴刃物记号 HWS 1 HMS 1 SVH 1 SVH 2 WK 2 WK 3 WK 45 UC 31 SVH 3 KS 52 WK 8 SHK 2 SHK 6

Tab.2 钢种系 高速度钢系 高速度钢系 高速度钢系 高速度钢系 冷间工具钢系 冷间工具钢系 冷间工具钢系 冷间工具钢系 冷间工具钢系 热间工具钢系 热间工具钢系 锻造用型钢系 锻造用型钢系 JIS规格钢种关系 SKH2 改良钢 SKH51 改良钢 SKH51 改良钢 SKH51 改良钢 SKD11 相当钢 SKD11 改良钢 SKD12 改良钢 SKD12 改良钢 SKD12 改良钢 SKD61 改良钢 SKD61 相当钢 SKT4 改良钢 SKT4 改良钢 JIS钢种 SKH2 SKH51 SKD11 SKD12 SKD61 SKT4 Tab.4 主化学部分 C 0.07 一0.85 0.75 一0.90 1.40 一1.60 0.95 一1.05 Si <0.35 <0.35 <0.40 <0.40 Mn 〈0.60 〈0.60 <0.50 0.60 一0.90 <0.50 0.60 一1.00 Ni 一 一 一 一 一 1.30 一2.00 Tab.5 Cr 3.50 一4.50 3.50 一4.50 Mo 一 4.00 一6.00 V W 0.80 17.00 一1.20 一19.00 1.80 6.00 一2.30 一7.00 0.20 一0.50 0.20 一0.50 一 一 一 一 11.00 0.80 一13.00 一1.20 4.50 一5.50 4.50 一5.50 0.70 一1.00 0.80 一1.20 0.32 0.80 一0.472 一1.20 0.50 0.60 0.35 一0.47 1.00 0.80 一1.50 一1.20 0.20 一0.50 一 种类 板厚(mm) 被切断材 普通钢 <1.0 SVH1 WK2 SVH3 SVHl WK2 SVH3 冷延钢板 <2.0 SVHl WK2 SVH3 WK2 SVH3 UC31 <3.2 WK2 SVH3 UC31 SVH3 UC31 WK3

〈3.2 WK2 SVH3 UC31 SVH3 UC31 WK3 热延钢板 〈6.0 UC31 SVH3 WK45 SVH3 WK45 KS52 <9.0 UC31 SVH3 WK45 WK45 KS52 <13.0 UC31 SVH3 WK45 WK45 KS52 高抗张力钢

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/rtsh.html