20、工艺管道安装施工方案(ok)

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二十、工艺管道安装工程施工方案

1. 工程概况

云南三环中化化肥有限公司120万吨/年磷铵工程硫酸包总承包工程工艺管道压力等级虽然不高，但由于管道内介质腐蚀性极强，毒害性大，管道的口径也比较大，且大部分管道为卷制焊接管，预制加工量很大；管道材料比较复杂，管道材料主要包括316L、20#、Q235-A、碳钢衬胶管（CS+RL）、钢塑复合系列管（CS+PO）以及低铬铸铁管等，其中，不锈钢管道需要进行脱脂、酸洗、钝化处理。 2. 编制依据 2.1 业主招标文件。 2.2 设计文件。

2.3 相关的施工验收规范及标准：

《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98） 《化工金属管道工程施工及验收规范》（HGJ2025-95） 《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）

《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》（SHJ501-85） 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89） 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91） 《给水、排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97） 《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002） 《脱脂工程施工及验收规范》（HGJ202-82） 2.4 我公司类似工程施工经验。 3. 施工方法 3.1 施工准备 3.1.1 图纸会审

由监理公司牵头，管道专业工程师在进行图纸自审的前提下，会同设计院设计人员做好施工图纸会审，了解设计意图，明确工艺流程，确定关键部位和主要的安

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装质量控制点，并就设计图纸和设计文件中存在的问题进行分析，共同确定具有针对性的解决办法。 3.1.2 技术交底

开工之前对所有参加施工的重点人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工程内容、工期、质量要求、施工难度及技术要求、文明施工的要求，明确自己在施工过程中所承担任务的工作责任，对需持证上岗的人员进行检查。要求参加施工的人员认真阅读图纸，领会设计意图，并在进场施工之前，对所有施工人员一次全面系统的教育，通过技术交底，使施工人员对工程有较深的认识，加强施工人员的质量、安全、文明施工的意识。 3.1.3 机具检查

对施工所需要的机具进行清点核实，查看施工设备、机具是否完好，各种电动机具是否运转正常，安全可靠。检测工具是否齐全、完好，发现问题及时更换或维修。

3.1.4 熟悉业主及监理公司的有关规章制度 3.2 管道安装工艺流程

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阀门试压 材料检验 绘制单线图 领 料 下料、开坡口 材料检验 组对、点焊 焊口焊接 返修 检 验 现场预安装 调整段制安 管线检查 冲洗、吹扫 管道试验 防腐保温 竣工验收 管道安装工艺流程图

支架预制 除锈、防腐3.3 管道材料施工前的检查及验收和保管

3.3.1 所有的管材、管件、阀门、焊材等必须出厂合格证及材料质量证明书，其内容、形式必须符合相应材料制造标准的要求。特殊材料应有材质标志，必须符合业主、监理公司及设计要求。

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3.3.2 管道外观不得有裂纹、折迭、缩孔、夹渣、没有超过壁厚负公差的锈蚀、麻点、异种材质的污染及机械损伤等缺陷。

3.3.3 各种材质与规格的管道应按规范规定进行检查，检查其直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。

3.3.4 对采购的阀门等材料，应在现场进行验证，阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注等应符合图纸设计要求。

3.3.5 外部和可见的内表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀门应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀门应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等缺陷。

3.3.6 对其性能有怀疑时进行必要的检验。应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

3.3.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 3.3.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干；除压缩空气系统厌油阀门外，密封面上应涂上防锈油，关闭阀门，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。

3.3.9 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时，压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不得少于3次。调试介质为惰性气体（氮气、氩气等）。 3.3.10 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道应进行标识移植，封闭管口。

3.3.11 管道及管件应按材质、规格分类保管，并有一定的防护措施。不锈钢管道及组成件储存期间不得与碳钢接触。工程中的PVC管在运输和施工作业过程中，必须轻拿轻放，不可抛掷、撞击、重压和踩踏，存于仓库时，必须使管道保持平直，尽量避免架空堆放，若露天存放，地面应平坦，上面应进行遮盖，避免日晒雨淋。 3.3.12 铸铁管内外表面应整洁，不得有裂纹、冷隔、瘪陷和错位等缺陷。 3.3.13 铸铁法兰面不得有砂眼、凸起和凹陷。

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3.3.14 铸铁管件机械加工缺陷不应过大，内外漆层应完整光洁。 3.4 管道预制加工

3.4.1 管道加工前除锈、底漆完成，需要脱脂的管道，脱脂完成，进行必要的防护。 3.4.2 管道预制前，应根据管道布置图，绘制管道单线图，设计并标识预制管段，管段的设计思想是：多预制、少安装；安装便捷、固定连接口少，固定连接口位置选择佳。

3.4.3 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标识，在规定的区域内存放。

3.4.4 预制过程中，要充分考虑现场条件，灵活确定预制深度，合理确定固定焊口和活动焊口的位置，同时，还应留有一定安装余量，以便安装。

3.4.5 预制管段应具有足够的刚度，必要时可进行加固，以保证存放、运输和吊装过程中不产生变形。

3.4.6 管道预制时应充分考虑管道焊缝与开口间的距离，以及焊缝与弯管的距离。 3.4.7 钢材的切割和管道坡口的加工应采用以下方法：镀锌管和DN≤100的碳钢管，采用机械切割，DN >100的碳钢管可采用氧乙炔切割；不锈钢管：大口径采用等离子切割机切割，小口径可用机械切割，使用砂轮机切割时，应使用不锈钢专用砂轮片；PVC管采用钢锯切割，管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm. 3.4.8 管子坡口加工宜采用机械方法，也可用氧乙炔焰等热加工方法。

3.4.9 采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层并应将凹凸不平处打磨平整。管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口，熔渣、氧化铁、铁屑、等应予以消除；切口表面倾斜偏差小于1%，但不得超过3mm。

3.4.10 管道焊接坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm，壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm

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或外壁差超过2mm时，应按规范要求进行加工、组对。

3.4.11 管道组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。

3.4.12 有缝管用于水平管时，不应将纵向焊缝置于管道的底部，且纵缝之间应错开5倍管道壁厚左右。

3.4.13 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表的规定，清理合格后，应及时焊接或丝扣连接、粘接。

坡口及内外表面的清理要求

管道材质 碳钢、镀锌钢管 清理范围 （口径） ≥10 清理物 油、漆、锈、毛刺等污物 油、尘土、毛刺等 油、漆、毛刺等污物 清理方法 手工或机械等 有机溶剂去净油污、机械或手工去毛刺、尘土等 手工或机械等 PVC管 不锈钢管 ≥50 ≥10 3.4.14 卷板管及其非标管件的制作

3.4.14.1 卷板管的制作下料，尽量用整板制作。用拼接板时，最多不超过两块（异径管除外），且板幅不小于200mm。

3.4.14.2 在卷板加工过程中，应避免钢板表面损伤，对已造成的损伤应进行修磨处理，使其圆滑过渡。

3.4.14.3 为方便管道衬砖施工，卷板管非标弯头一律采用三节下料的方式。 3.4.15 衬PO管的制作

3.4.15.1 衬PO管因其管道的特殊性，必须按照以下程序进行制作：

管道预制 管道预组装 管道检验 管道试压 拆除 管道衬PO 衬里层检验 管道第二次安装

3.4.15.2 所有衬PO管段、管件（包括搪玻璃管）等，全部制成法兰联接，并一次制作到位，不允许留有任何焊口。

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3.4.15.3 管道预制时，必须为法兰翻边里面留有一定的余地，预组装时，可用临时垫片代替。

3.4.15.4 管道预组装时，必须保证螺栓自由进出，避免强行组对。

3.4.15.5 管道预组装完成后，应进行一次水压试验。合格后，应进行分段编号，然后拆除，交衬里作业组衬里。 3.4.16 夹套管的制作

3.4.16.1 夹套管预制时，内管应保持整管下料，且应留有调整段，调节裕量应为50-100mm左右。

3.4.16.2 主管制作完毕后，应按要求进行检验合格后，才可进行套管的封闭。 3.4.16.3 主管与套管之间应按要求焊接支撑块，支撑应与套管保持一定间隙，以保证主管与套管的胀缩。 3.5 管道脱脂、酸洗、钝化

3.5.1 脱脂管道安装前先进管道脱脂。脱脂采用槽浸法，脱脂剂用四氯化碳溶液。管道放入脱脂槽内15分钟后取出，放置不含油脂的物品上自然亮干，封闭，防止二次污染；用于封闭管口的塑料布必需先行脱脂。

3.5.2 管道下料时，应将脱脂完的封闭物件放置于管内离切割口100mm处，以防止砂轮灰及金属屑入管内，下料完成后用四氯化碳溶液将污染处彻底清洗干净后封闭管段。阀门、法兰、管件、螺栓等较小部件放入溶液内浸泡30分钟，再用钢丝刷除去残余物，置于不含油脂的物件上风干，封存。

3.5.3 脱脂完的物件用荧光照射呈现亮白色，则脱脂干净。管道安装过程中应注意保护，防止二次污染。

3.5.4 脱脂管道安装完成后，对管道焊口进行酸洗、钝化。

不锈钢管道酸洗、钝化液配方

名称 硝酸 氢氟酸 水

分子 HNO3 HF H2O 体积比 15% 1% 84% 270

温度0C 浸泡时间min 49～60 15 CNCEC-FCC云南三环中化化肥有限公司120万吨/年磷铵工程硫酸包总承包工程 技术标

3.5.5 在整个脱脂、酸洗、钝化过程中，应特别注意安全防护，必需穿戴专用防护用品，严格按操作规程操作，防火、防水、防高温、防风、防毒。操作时必需在操作物的上风口。 3.6 管道焊接

3.6.1 焊条、焊丝、焊剂必需符合现行国家标准，并有合格证，每一批焊条、焊丝、焊剂进入现场必须进行复验；焊条使用前应按其说明书的规定进行烘干，并在使用中保持干燥。

3.6.2 焊接材料的选择，应根据设计文件和GB50236-98，《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求进行，焊接材料的选择参照下表。

焊接材料选择表 焊条选择 序号 管材型号 牌号 1 2 3 4 5 Q235-A，20# 0Cr18Ni9 1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni10Ti 00Cr17Ni14Mo2 J422 A102 A132 A132 A022 型号 Mn2Si H00Cr19Ni12Mo2 H0Cr20Ni10Ti H00Cr19Ni12Mo2 H0Cr20Ni14Mo3 焊剂 焊丝选择 3.6.3 不锈钢管全部采用氩弧焊接，碳钢管管径小于等于DN50采用氩弧焊接，管径大于DN50采用氩电联焊；焊接用的氩气纯度必需在99.96%以上。

3.6.4 焊接坡口形式当管壁小于等于3mm时采用I型坡口，大于3mm时采用V型坡口，坡口加工宜采用机械方法，坡口内外则大于10mm的范围内清理干净。 3.6.5 氩弧焊接时风速大于2m/s，电弧焊时风速大于8m/s时必需采取防风措施；当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、或在下雨、下雪、刮风时焊件及焊工无保护时，不得施焊；当空气湿度大于90%时不得施焊。

3.6.6 对不合格的焊缝必需进行返修，同一部位的返修次数不得超过二次，第二次返修需经项目总工程师的许可，超过二次必需更换焊件。

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3.6.7 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，为防止焊接裂纹和减少内应力，不得强行组对；管道、管件对接焊口应做到内壁齐平、内壁错边量应小于壁厚的10%且不大于2mm。

3.6.8 焊工必需持有相应施焊位号的合格证，到现场后经考核合格方能施焊。 3.6.9 碳钢管和不锈钢管焊接时应有焊接工艺评定。 3.7 管道安装

3.7.1 对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性的划痕、斑点等缺陷。法兰连接时应保持与管道同心，其偏差不大于法兰外径1.5%。且不大于2mm,管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径小于100mm时，偏差应小于1mm，当管道公称直径大于或等于100mm时，偏差不得大于2mm，全长偏差不得大于10cm。管道安装的允许偏差应符合下表的规定。

管道安装的允许偏差

项 目 室 外 座标 埋 地 室 外 架空及地管 标高 室 内 埋 地 水平管道平直度 立 管 铅 垂 度 成 排 管 道 间 距 交叉管的外壁或热层间距 注：L代表管子有效长度，DN为公称直径

3.7.2 管道上阀门、支吊架、补偿器、静电接地、安装均应符合《工业金属管道工

DN≤100 DN＞100 ±15 ±20 2L‰最大50 3L‰最大80 5L‰最大30 15 20 60 ±20 架空及地管 室 内 15 允许偏差（mm） 25 272

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程施工及验收规范》（GB50235—97）上的规定。

3.7.3 管道对接焊缝与支吊架边缘之间距离不小于50mm，同一直管段上两对接焊缝中心距离，当管径大于150mm时不小于150mm，管径小于150mm时不小于管道外径。

3.7.4 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

3.7.5 和动设备连接的管道，其固定焊口应远离机器，并不得承加设计以外的载荷，管道与机器连接前应在自由状态下，检验法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合下表的规定：

机器转速（r/min） 3000～6000 ＞6000 平行度(mm) ≤0.15 ≤0.10 同轴度 ≤0.5 ≤0.20 3.7.6 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击,管道安装工程如有间断,应及时封闭管口。 4. 管道检验、检查和试验

4.1 对管道作焊缝表面质量检验应符合设计文件规定，焊缝射线探伤应按设计文件规定进行检查。设计文件未作规定的按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）。

4.2 管道安装完毕，无损检验后如设计或业主无特殊规定规定，均应进行压力、泄漏性试验。设计有特殊规定的按设计要求进行试验。

4.3 压力试验采用水试验时环境温度应高于5℃，试验压力按设计压力的1.5倍进行。试验用的压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测量最大压力的1.5倍至2倍，压力表不应少于2块，管道系统试验时，另外编制系统试验方案。 4.4 管道系统的吹扫与清洗

4.4.1 吹扫与清洗工作应按生产工艺流程，按系统进行，且压力试验已经合格。

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4.4.2 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于已焊接的上述阀门和仪表应有防范措施，管道吹扫，用水冲洗液体管道，用空气吹扫气体管道，蒸气管道用蒸气吹扫。如设计有特殊要求的管道，应按设计文件要求采用相应的吹洗方法。吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。

5. 卷板管的安装

5.1 卷板管组对时，两纵向焊缝间距不应小于100mm。

5.2 管道开孔时，应尽量避免在焊缝上开口（但由于板幅限制，有些开孔不可避免地要开在焊缝上）。

5.3 由于衬砖的需要，安装作业队要积极配合防腐作业队，满足其在管道上开临时作业孔的需要。

6. 铸铁管、衬PO管及衬搪玻璃管的安装

6.1 铸铁管、衬PO管及衬搪玻璃管等管道在搬运时，应做到轻拿轻放，避免碰撞和剧烈振动。摆放地应避免日光直射，并避免与油脂接触。 6.2 管道安装时，不能敲打，不能动火。

6.3 管道安装不合适时，可用多加垫片的方法调整，必要时可用斜垫片调整。 6.4 管道差距较大时，铸铁管可用直管段调整；衬里管可用现场制作调整段，现场衬里的方法解决。 7. 夹套管的安装

当夹套管组装有困难时，套管（包括）管件可用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。 8. 中低压管道施工 8.1 管道预制

8.1.1 钢管切割：按单线图进行选材下料，并在图上标识管段号。管子下料之前，应将管道上原有标记进行移植，小口径钢管采用切割机切割，然后用坡口机坡口；大口径碳钢管（6″以上）用切割机无法切割时，可采用氧—乙炔切割并打磨坡口。

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不锈钢管4″以下采用砂轮切割机切割，6″以上不锈钢管道采用等离子切割机切割。钢管切割的质量要求是：切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸等缺陷，如有应予以清除；切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质、规格、管线号，并根据施工图纸标明所使用的位置。 8.1.2 坡口加工：下好料的管段用角向磨光机加工坡口。

8.1.3 管道的组对：管道预制的组对工作，在管道加工平台上进行，组对不锈钢管时平台上应铺设δ＝3mm的橡胶板，同碳钢板进行隔离。不得用碳钢器皿打击不锈钢管。管道组对允许偏差按管道允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。组对间隙为2～3mm。

8.1.4 管支架制作：在管道预制的同时可以进行管道支架的制作。管架制作的型式结构、材质、加工尺寸、制作精度应符合提供的管支架标准的要求，外观应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接表面应光洁，无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好的管支架应及时进行防锈处理，并作出标记。 8.2 管道焊接

在管道焊接之前，要进行焊接工艺评定和焊工资格测试确认。本工程管道主要材料有碳钢、不锈钢，施工方法采用全氩弧焊及氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。

8.2.1 管道焊接必须有焊接工程师出具的焊接工艺卡，焊工必须持有相应项目的合格证，焊接不得在雨天、雾天、相对湿度>90%，风速>8m/s的天气进行。 8.2.2 焊条必须按规定进行烘烤，同时应将不同牌号的焊丝一端漆上不同颜色，或作其它标志，以示区别。焊丝牌号不可弄错，否则将直接影响焊缝质量，因此焊工领用焊丝、焊条必须凭施工技术员出具的焊条领用卡，焊工必须使用正规焊条筒领用焊条。

8.2.3 焊工点焊之前应对组对情况进行检查，坡口角度、对口间隙、内壁错边量应符合焊接工艺卡的要求，焊接坡口端50mm以内的表面应打磨干净，呈现金属光泽，方可点焊。

8.2.4 管道的焊接工艺应与相应的焊接工艺卡相符。焊接完毕后应立即除去渣皮、

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飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检查。

8.2.5 管道焊完之后，在相应的焊口处标上焊工号、焊口号、焊接日期。同时在单线图上作出相应的标识工作。

8.2.6 预制完成的管线，管口端应用管帽（塑料）封堵，防止脏物进入。 8.3 焊接检查 8.3.1 焊缝外观检查

? 不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在；

? 咬边度<0.5mm，焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%，且不应大于100mm； ? 焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高应符合监理提供的焊接规范要求； ? 焊接接头错边量不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。

8.3.2 焊缝质量：管道焊缝质量检查施工规范中的有关焊缝检查的标准进行。 8.3.3 合格焊缝应及时填写管道焊接记录，并且将焊接合格情况输入计算机，记录应整洁、准确、工整、对不合格片应严格进行返修，然后用原方法作射线无损检测，检查合格的焊口应在单线图或焊接记录上作出相应的标识。 8.4 管道安装

8.4.1 管道安装前应具备的条件

? 与管道安装的土建或钢结构工程已检验合格，满足安装要求，为办理好交接手

续；

? 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；

? 管道内部清洁度已检查合格，对管内有特殊要求的管线其质量应符合设计文件

的要求；

? 设计需要修改的位置及管道上的开孔应在安装之前完成。 8.2.2 安装

8.2.2.1 法兰连接管线安装

? 同动设备相连的管道，用法兰连接时，不允许有附加的应力，设备口应用薄钢

板或石棉橡胶板进行隔离；

? 在非金属管道上方进行管道安装时，应采取措施加以保护，防止损坏短管道；

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? 安装阀门时，应注意其方向与流程图上标识的方向保持一致；

? 法兰密封面应保持光滑，如果密封面受到损坏，应加以修正或更换；螺栓连接

时，法兰面应保持同轴度和平行度，确保垫片均匀受力。 8.2.2.2 螺纹连接管道安装

设计中如果有螺纹连接的管道，施工的具体方法应严格按相应的规范要求去施工。

8.2.2.3 蒸汽伴管安装

? 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液；

? 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主

管周围，伴热管采用镀锌铁丝固定在主管上；

? 伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件； ? 伴热管布置图如下：

图1、 两根伴热管 图2、一根伴热管

8.3 不锈钢管焊缝表面清洗

不锈钢管道焊接完毕后，应用砂轮磨光机对焊缝表面的飞溅物进行打磨，然后涂上酸洗膏浸泡，用钢丝刷进行焊缝清洗，最后用水进行冲洗，焊缝表面呈现金属亮光色泽，通过监理检查确认后为合格。 8.4 管道试压

8.4.1 管道试压的条件 8.4.1.1 施工资料齐全。 ?

材料质量证明书；

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? ? ? ? ?

管道组成件，焊接材料的检验性检查或试验记录； 管道的焊接工作记录，单线图布置，射线检测布置图； 无损检测报告； 静电接地测试记录； 设计变更及材料代用文件。

8.4.1.2 管道系统全部按设计文件安装完毕。 ?

管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格； ? ? ?

焊接工作全部完成，焊缝质量检查合格； 焊缝及其它应检查的部位不应隐藏；

试压用的临时加固措施安全可靠，例如：临时支架要牢固，能承受试压水重。临时盲板加置正确，并应标识明显，同时在单线图上作出标记，记录应完整，高低排放点设置完毕且正确； ?

不能参与试压的调节阀、过滤器、流量孔板、流量计等应拆除，用临时短管连接； ?

有经过批准的试压系统图及施工方案，并对试压小组进行交底。

8.4.2 压力试验：按设计提供的管道试验压力进行试压，试压介质根据设计规范选取。

? 试验时应利用高排点排尽系统内的空气，升压应分级缓慢，到达试验压力后停

压10min，然后降至设计压力稳压30 min，以无压降、无泄漏，目测无变形为合格。试压时如有泄漏，不得带压修复，缺陷消除后应重新试压，直至合格为止；

? 管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在合适地点排放，尽量将试压

用水排入附近的污水沟或雨排管中。试压完毕后的管道系统如果吹扫不用到的临时盲板、短管、支架应拆除，及时复位，并填写管道系统试压记录。 8.5 管道吹扫、冲冼

8.5.1 吹扫、冲洗前的准备工作

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? 压力试验完成后，方可进行管道系统的吹扫、冲洗； ? 应按照业主提供的吹扫计划绘制吹扫系统详图；

? 准备临时吹扫、冲洗管，临时过滤器，旁通管或隔离盲板，并在单线图上作出

标记；

? 准备好吹扫检测用工具，例如：靶板、透明玻璃杯。

? 吹扫、冲洗方法：根据设计院提供的工艺介质对照规范选取吹扫、冲洗方法，

具体有水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫等。 8.5.2 水冲洗

? 冲洗水应是洁净水，对于不锈钢管所用的冲洗水，水中所含CL-≤25PPM； ? 水冲洗的压力不应超过管道的工作压力，采用最大的流速进行冲洗； ? 支管冲洗应在主管冲洗干净后，才能进行冲洗；

? 仪表阀门不能拆除的管线，采取管道的上游部分的法兰脱开进行冲洗，同时关

闭调节阀，等到上游部分的管道冲洗合格后，进行调节阀的连通，打开旁通，冲洗下游部分的管道。

? 用玻璃杯取冲洗管线出口处的水，检查水质颜色和透明度是否同入口处一致为

合格。合格后的管线，应将水排尽；

? 如果水冲洗的管道，设计或甲方文件要求进行干燥，应当采用压缩空气吹干。 8.5.3 空气吹扫

? 空气吹扫的介质应当是无污染、带压的空气，吹扫压力不得超过工作压力； ? 先进行主管吹扫，再进行支管吹扫；

? 设备一般不参加吹扫，应将设备同管道脱开，并对设备加以保护，防止铁锈，

污染物吹到上面。

? 吹扫口应设明显标识，防止伤人；

? 由业主、监理、现场负责人检查吹扫出口处，无铁锈、杂物等，确认管线吹扫

合格。 8.5.4 蒸汽吹扫

8.5.4.1 蒸汽吹扫应具备的条件

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? 蒸汽吹扫前应在压力试验和保温完成后进行； ? 绘制吹扫系统图，由监理现场负责人确认；

? 进行吹扫临时管安装，需进行支架加固，吹扫出口处设置一个固定支架，便于

检查；

? 在吹扫出口处设置警戒线，由专人进行负责监督；

? 成立专门的蒸汽管道吹扫小组，由专人统一指挥，分配各自承担的任务； 8.5.4.2 蒸汽吹扫具体步骤如下： ? 打开疏水阀、放空和排放阀； ? 吹扫之前应先进行暖管；

? 检查膨胀节、弹簧吊架及管道的热位移； ? 吹扫所用的蒸汽温度应不超过管道操作温度； ? 蒸汽吹扫应按“加热→冷却→再加热”的顺序进行； ? 吹扫管线应一根吹完后再吹扫下一根；

? 吹扫出口放置抛光的靶板进行吹扫质量的检查，以靶板上无铁锈、杂物为合格。 8.5.5 冲洗、吹扫合格（由监理及业主确认）后的管线，应进行恢复，恢复程序同拆除步骤相反，同时盲板拆除后，应换上正式垫片，恢复完成后，由监理进行现场确认，填写吹扫、冲洗记录。

9. 管道的防腐保温施工（专业方案另外编写） 9.1 管道的防腐保温应符合设计文件规范规定。

9.2 不锈钢管、镀锌管不宜涂漆，焊缝及标识在压力试验前不应涂漆，管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆；

9.3 保温工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前管道外表面应保持清洁干燥。需要蒸气吹扫的管道宜在吹扫后进行绝热工程施工。 10. 质量要求

10.1 施工前，施工图纸已会审，施工方案等技术文件皆已批准，班组技术交底明确； 10.2 严格焊工资质认证及焊接工艺评定，加强班组质量意识；

10.3 严格材料检验制度，认真贯彻A、B、C三级检查和确认制度，搞好工程质量

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和工程验收。

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 质 检 内 容 管子、管件材料检查 阀门、管件常规检验 管道安装检查 管道支、吊架安装检查 管道试验 系统试验前检查 强度及严密试验 静电接地 系统气密试验 级别 BR C B C AR C AR CR AR A类：由业主、监理公司、FCC三方联合检查。 B类：由监理公司、FCC两方联合检查。 C类：由FCC自检。

R：填写书面见证记录的控制点。 11. 安全措施和现场文明施工

11.1 施工前，对全体施工人员进行安全教育，严格按劳动保护的有关规定穿戴劳动保护用品，HSE工程师定期检查，周期召开安全会，通报安全情况。 11.2 施工场地的氧气、乙炔瓶不能混放一处，相距不少于5m。

11.3 施工现场工棚、材料等堆放整齐，布局合理，边角余料、工程废料及时回收清理。

11.4 加强现场设备、材料、机具的保卫工作，防止损坏丢失，确保工程进度。 11.5 高空作业必须系好安全带及安全保护措施，防止高空坠落。

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