长输管线施工方案

1.3.编制依据

1.3.5 国家与石油化工部门现行的施工规范及验收标准(见下表)

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 标准名称 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 工业金属管道工程施工及验收规范 石油天然气金属管道焊接工艺评定 石油天然气管道穿越工程施工及验收规范 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 涂装前钢材表面预处理规范 埋地钢质管道防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范 埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范 阴极保护管道的电绝缘标准 埋地钢质管道阴极保护参数测试方法 石油化工施工安全技术规程 建筑工程施工质量验收统一规范 建筑地基基础工程施工质量验收规范 中华人民共和国环境保护法 建设项目环境保护管理办法 文物保护法 关于处理石油管道和天然气管道与公路相关的规定 炼油化工建设项目竣工验收手册 塔里木油田公司九项高危作业标准 标准代号 SY0402-2000 GB50236-98 GB50235-97 SY/T0552-2002 SY/T4079-95 SY/T0414-2002 GB/T8923-1988 SY/T0404-1997 SY/T4058-93 SY/T0036-2000 SY/T0086-2003 SY/T0023-97 SH3505-1999 GB50300-2001 GB50202-2002 1.4.工程施工关键点、难点分析及对策

1.4.1该项目施工跨距较长，交叉施工作业面较多，周围无便利条件，且部分属戈壁地带，给施工组织带来较多不便，所以合理安排施工计划较为重要，以保证施工工期及质量。

1.4.2 安全要求严格（因该工程属于不停产作业），施工中不安全因素多，施工中要严格按照各项安全规定及办法执行。本次施工安全是重中之重，一定要做到各种安全措施及安全预案严谨、合理科学，确保管线运行及施工生产双安全。

1.4.3该项目施工任务量大、工期短，合理安排是保证本次施工进度的难点，在施工中采取多点作业，统一协调，充分发挥我公司资源优势，使得施工全过程处于受控状态。在施工中加强与有关单位的紧密配合，随时调整施工计划，确保施工进度。

1.4.4动土项目，施工前必须及时与业主沟通，要注意地下有管道、电缆、光缆的设施，保证原设施的正常使用；在土方开挖前，必须在挖沟范围内人工挖探区，确保地下的各种设施的完整性，施工完成后还应按原地貌进行恢复。

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1.4.5根据该项目特性，点多面广，施工作业面过散的具体情况，在施工准备阶段，一定做好施工的准备各项工作，以保证工程的顺利进行

1.5. 单位、分部、分项工程划分

单位工程、分部工程、分项工程划分一览表

单位工程名称 分部工程名称 管沟开挖分项工程 管道组对分项工程 管道焊接分项工程 加强级聚乙烯结构防腐层及补口分项工程 站外管道工程 输气管道工程 管道下沟回填分项工程 回填、护坡分项工程 管道穿越分项工程 管道试压、吹扫、置换分项工程 外加阴极保护分项工程 管件、阀门检验及加工分项工程 站内安装工程 管道安装工程 管道组对检验及加工分项工程 管道焊接检验及加工分项工程 管道安装检验及加工分项工程 挖填土方、场地平整分项工程 砌筑分项工程 地基及基础工程 土建工程 现浇砼模板分项工程 2钢筋绑扎分项工程 2现浇砼基础分项工程 钢结构制作分项工程 钢结构工程 钢结构安装分项工程 钢结构防腐分项工程 分项工程名称

第五章 主要分项工程施工技术方案

5.1 施工重要工序控制措施

5.1.1 工程难点地段及特殊地段的施工要求

本次更换管线在牙哈作业区至牙哈装车站之间，地理位置社会依托较差、施工环境较为恶劣，对于管道经过的难点和特殊地段，在施工前制定详细的施工方案，保证管道的铺设安全。

①在测量放线时，准确记录沿线的地形地貌特征，并采用数码相机或摄像机将典型的地貌拍摄记录，根据现场情况编制具体的施工方案。

②在大开挖土方时，根据设计和现场实际情况，采用现场先预制后开挖的方法，以保证管道的安全和加快道路临时道路的修筑，保障施工的正常运行。

③在阴极保护系统施工时一定选用成熟的施工队伍，确保各项工序一次成功，并及时进行跟踪。 ④光管的防腐选择外协，根据防腐标准严格进行质量验收。同时制定严格的批量交货计划，确

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保管道施工需求。

5.1.2 管道补口、补伤质量控制

管道补口补伤的质量直接关系到管道在运行过程中的抗腐蚀能力，也是关系到管道运行寿命的重要工序，我们将从以下几点对管道的补口补伤进行控制：

①确保材料出厂合格证、质量证明书、使用说明书等各种齐全。

②确保补口材料的性能符合设计要求，到货后要检查包装状况，存放地点条件要符合产品的质量要求。

③管口的清洁、喷砂的效果、加热的温度要符合规范要求，绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。

④作业人员必须按照热缩套的生产厂商提供的说明书进行施工作业，做到参加防腐施工人员每个人都掌握施工要求和方法。

⑤作业人员按要求进行防腐层剥离试验，及时总结外部条件对补口效果的影响。

⑥要认真进行电火花检漏工作，要在各工序多次进行全面检漏，在卸管时就要开始防腐层的检查。补口时要进行全面检漏检查，管道下沟前进行全面检漏，管道下沟后要在沟下进行全面检漏，在检查时，发现一处要及时处理好一处。

5.1.3 管道防腐层的保护

成品防腐管的运输和二次存放吊装时，对管道防腐层的保护非常重要，主要措施有以下几点： ①防腐管运输过程中，管车上的护栏和挡管桩一律加垫橡胶板衬垫，防腐管采取包敷橡胶圈或尼龙绳，以减少运输中对管道防腐层的损伤。

②尽量将防腐管直接运至施工现场，减少防腐管的二次倒运；需要设置临时堆场时，管子禁止与地面直接接触，采用管垛支撑，管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部支撑的距离为1.2～1.8米，管垛支撑4道，管垛支撑采用编织袋装细土，编织袋与管子的接触宽度不少于0.4米，在管垛底部防腐管外侧垫楔形物防止滚管，楔形物的硬度用小于防腐管的硬度。

③在布管时，必须用软土堆或填软土的编织袋或草袋作为管墩，严禁使用冻土块、硬土块、碎石块和石块作为管道的支撑墩。

5.1.4 提高管道焊接一次合格率

该工程为输送天然气管道，要求焊接质量较高；针对以上焊接种类如何提高管道焊接一次合格率是业主关注的问题，也是我单位积极努力解决的重大问题，主要措施有以下几点：

①在认真总结以往的焊接经验，组织做好焊工的培训工作，切实掌握各种焊接技术要求，严肃焊接工艺纪律，认真执行焊接工艺要求。

②积极宣传本工程对企业质量信誉的重大意义，增强参建员工的责任心，以认真负责的态度做

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好每道工序的施工。

③采用成熟、可靠的焊接工艺，手工焊施工采用技术优秀的根焊焊工负责根焊工，是保证根焊成型的重要措施，这样将提高焊接的一次合格率。

④在管口清理组对过程中，要清除管内杂物，管端50mm范围内无油污。 ⑤制作实用有效地防风棚，改善影响焊接质量的环境。

⑥采用先进的弧焊机，校准焊接参数仪表，保证焊接特性优良稳定。 5.1.5 管内清洁的保障措施

①对口前认真进行管内清扫，用人工使用柔软材料对管内进行全面清洁处理，达到目测无任何杂物灰尘的程度。预留头段在每天下班前用盲板进行认真封堵。

②在管道吊装过程中，管子保持水平状态，严禁管口一侧倾斜碰地，特别在石方地段，以保证管内不进入任何杂物。

5.1.6 管道分段试压和清扫

管道的试压与清扫，是小口径输油、输气管道的重要施工环节，也是检验管道施工是否合格和能否保证管道正常投入运行的重要方法之一，施工时要引起特别的重视。

管道分段试压的原则：

①根据招标文件要求，本标段采用清洁水作为介质进行强度试压和严密性试压，以站外和站内进行分段。

②投产前应进行吹扫，接收端口以不再出杂物及排除空气为无色透明时为合格。

③在施工部署中要考虑到试压区段的整体完成，使其能达到完成一段既具备试压条件，尽可能达到试压与施工基本同步进行。

④试压管段的首末两端各安装一块压力表，管段压力降读数以压力表读数为准，以保证试压的准确性。

⑤试压的封头阀门管件，要首先进行整体试压，确认合格后再整体用于试压管段上。 ⑥在分段试压时，严格按照设计和施工规范的规定进行。 5.1.7 环境保护、水土保持及地貌恢复

环境保护、水土保持及地貌恢复问题，是管线建设中地方政府关注的热点问题，是处理好沿线政府与居民关系的重要前提条件。国家基础设施的建设要造福于民，不能使沿线的生态环境遭破坏。在施工中要充分注意以下几点：

①在沿线的道路、地面植被进行保护。我们施工所用的大型车辆、施工机具运输中要与当地政府进行协商，按指定路线行驶。

②在土石方管沟作业时，要制定水土保持措施，及时下沟回填，必要时做好临时或永久水土保

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持措施。

③在开工前分段对地貌情况进行拍照，并以此作为地貌恢复的标准；在施工中要做到管线焊接、下沟回填、地貌恢复同步进行，尽最大努力减少由于管线施工对沿途居民、单位造成的不便，对管线沿途的道路、沟渠等各种构筑物要及时修复，及时与当地政府沟通联系，以取得当地政府、居民的支持和帮助，努力满足他们的合理要求。

5.1.8 施工期间的管道安全和施工安全

此工程具有管道已有液化气、凝析油管道同沟敷设，施工环境差异大、管理分散、机械化程度不高的特点，要做好管道的防护和施工人员设备的防护工作，切实保证管道施工的正常顺利进行。

①对所施工地段进行HSE管理风险评价，制定可行的风险消减措施，编制应急反应计划。 ②每天检查所有的施工设备、工具和标志线，存在问题时及时修理或更换。

③所有的管材存放符合安全要求，避免出现滑坡、塌方或滚管等事故发生。在容易出现滑坡、塌方等地方，存放钢管前应提前做好防范工作。特别在砂土区地段，沟下作业时，下沟管道要采用编织袋装细土的方式临时保护管道，并及时组织管沟回填。

④进入施工现场的所有人员要穿戴必要的劳动保护用品，并服从现场HSE人员的指挥。 ⑤在沟下作业时，设专人监护，并采取有效地措施保护管道和施工人员。 ⑥平原干旱地段施工时，现场各机械设备要配备消防设施。 5.1.9 管径保证措施（测径措施）

①在管口组对前，采用管口测径仪检查管口的椭圆度。 ②任何情况下施工时，严禁强行组对，禁止对管口进行锤撞。

③弯头、冷弯管的弯制必须符合要求，保证弯头、冷弯管的曲率半径符合设计要求；冷弯管在出厂前和组对前进行椭圆度测量，弯头在组对前进行椭圆度测量，椭圆度符合要求后进行组对。

④弹性敷设时应保证管道曲率半径符合设计标准要求。

⑤易塌方地段管道焊接完成后，必须及时回填，以防止沟旁塌方、滑坡损伤管道。 ⑥管道下沟起吊间距符合标准要求，下沟时禁止管道与沟壁、其它管道发生碰击。 ⑦在对整个试压管段进行吹扫和清理过程中，采用测径仪进行检测。 5.2 站外管线施工技术措施 主要施工程序

业带清理 5.2.1 线路交桩

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线路交桩由业主或监理组织，设计单位和施工单位共同参加，在现场进行交、接桩工作。 ①接桩人员由施工单位项目技术部门会同施工现场技术人员组成。 ②接桩前要组织接桩人员充分熟悉需接桩区段的图纸及相关资料。

③充分准备野外接桩工作所必须的车辆、图纸、生活用品，以及必要的现场标志物(如木桩、油漆等)、工具等。

④接桩人员接收设计单所设置的线路控制桩和沿线路设立临时性、永久性的水准基标。 ⑤对丢失的控制桩和水准基标由设计单位恢复后，予以交接，交桩后发生的丢失，由施工单位在施工前依据接桩原始记录予以恢复。

⑥接桩人员应做好线路接桩的原始记录，达到指导放线和施工的目的。

⑦施工人员应对线路的定测资料、线路平面、断面图进行详细审核，并与现场进行一一核对，防止失误。

⑧每段管线交桩完毕，应填写交桩记录，由业主现场代表或监理工程师、设计代表、施工代表共同会签。

5.2.2 测量放线

①施工单位应对线路定测资料、线路平面和断面图进行详细审核与现场校对，放线基准点为设计单位设置的线路控制桩和线路临时性、永久性水准基标，施工单位应根据定测资料与施工前采用测量方法给予恢复。

②在控制桩测量放线验收合格后，应采取必要措施对测量控制桩进行全过程保护,测量仪器采用GPS定位、TC600全站仪进行测量放线。

③施工单位根据控制桩测定管道中心线，并在控制桩之间按照图纸要求设置纵向变坡桩、穿越标志桩和百米桩。各种桩可用片状木桩或竹桩，用油漆注明类别、编号、里程等不同桩的标注要素后，在测量仪器的指挥下定于指定位置。

☆纵向变坡桩：当纵向转角大于2°时应设置纵向变坡桩，并注明角度、曲率半径、切线长度和外失距。

☆标志桩：在河流、沟渠、公路、铁路、地下障碍物穿越段的两端，线路站场、阀室的两端及管线壁厚、防腐层等级变化处设置标志桩，标志桩上应注明相应的标志参数。

☆百米桩：线路直线管段每100米设置一个百米桩。 ☆各桩均应注明里程、地面标高、管底高程以及挖深等参数。 ④水平或竖向转角的处理方式依照设计要求进行。

⑤测量放线中加强对沿线地下建筑物等的调查，对于图纸及定测资料已注明的地下构筑物和施工测量中发现的异物，在线路与障碍物交叉范围两端设置标志，并在标志上注明构筑物深度和尺寸，

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同时作好技术交底，防止在扫线及管沟开挖中对其破坏。

⑥曲线段应采用偏角法或切线之距法测设放线。 ⑦隐蔽工程、防护工程处应设桩和标志。

⑧画线：应采用白石灰或其它鲜明、耐久的材料按线路控制桩和曲线加密桩放出线路中线和施工占地边界线。

⑨移桩：在画线完毕后，清理施工作业带时应保留划线控制桩在原位，如果桩位难以保留，应将管线桩平移至焊接一侧施工作业带边缘占地边界线以内，距边界线1米，移桩的位置应垂直于管道中心线且至中心线的距离相等。

⑩填写测量、放线记录并妥善保管。 5.2.3 作业带清理及施工便道修筑

①施工作业带宽度一般地段为28米，丘陵山区一般地段为12～20米，特殊困难地段为12米，以测量放线的边线标志为准，采用推土机清除施工作业带内所有影响施工的障碍物，作业带坡度应尽量控制在3°以内，当实际情况不允许时，管口组对应通过管墩找平，以防止管口处应力集中。

②施工作业带清理后要恢复管道中心线标桩(或平移桩)，并注明变壁厚点的位置、转角的角度、防腐层变化、特殊地段的起止点等。

③施工作业带与公路连接的施工便道应根据现场实际情况确定，报监理或业主代表批准后实施，施工便道应尽量利用原有道路，以减少修筑工程量。施工便道应平坦，且承载力大于20N/㎝2,宽度一般为6米，转弯半径应大于25米。

④遇有较大冲沟时，采用放坡回填的方式修筑作业带。

⑤便道修筑原则：管道距公路较远时，需修筑施工便道，以利用原有道路为原则，在原有道路不能满足施工通道要求时，进行加宽修筑，施工便道以6米宽为宜，在与公路相接处可加宽便道宽度，以满足车辆的转弯要求；便道长度超过2KM时，每2KM应设30米长、10米宽的会车道一处；施工作业带远离公路且无可利用的原有道路时，需新修施工便道，施工便道的宽度以6米为宜，并在路面上铺一层厚0.2米的碎石，以使道路满足车辆的通行。

5.2.4 防腐管保管与二次倒运 ①防腐管的倒运

☆按工程进度，编排不同防腐等级、壁厚管材运输计划，保证施工顺利进行。

☆防腐管装车前，应认真核对管子的防腐等级、壁厚，将不同防腐等级、壁厚的管子分车运输。 ☆防腐管装卸采用专用管车，管车上护栏和挡管桩一律加装软质胶皮，以减少冲击和运输中的擦伤。

☆防腐管装卸应使用专用吊具，与管子接触的表面衬上橡胶并注意管口的保护，运输弯头、弯

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管应采取有效固定措施。

☆防腐管运输及装卸过程中应注意与架空电力线路的安全距离。

☆防腐管现场接收单位对运抵防腐管应在卸车时逐根检查验收，并现场办理交接手续。 ②防腐管的保管

☆堆管场地应尽量设置在方便施工的地点，场地平整，堆管场的尺寸不大于15325米。 ☆管子与地面的最小距离为0.2米，干线防腐管堆管高度不宜超过2层；管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部的距离为1.2～1.8米，管垛支撑4道，管垛支撑采用砂袋或填充软质物的编织袋，支撑物与管子的接触宽度不少于0.4米。

☆丘陵山区、冲沟地段管子堆放应稳固，避免滚管、滑管和山水冲刷。 5.2.5 管线布管 ①现场施工技术要求

☆参加布管的技术人员和机械手要熟悉工作区段的设计图纸，明确控制桩的位置。布管前应确认管材规格、数量、外防腐类型等符合设计图纸的要求。

☆根据本工程特性采用25吨吊车及人工布管的方法施工。 ☆在布管前，在每根管材划出平分线，以利于平稳吊装。

☆布管应依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，在施工作业带管道组装一侧进行。

☆沟上布管前，先在布管中心线上打好管墩，每根管子下面设置2个管墩，钢管放在管墩上。 ☆采用单斗挖掘机打管墩，管墩顶部放置装有细土的编织袋，所有管墩应确保稳固、安全。管墩压实后高0. 6米，顶长2米、顶宽1米，两管墩中心间距6～7米。

☆吊管布管时，单根吊运采用尼龙吊带，以防止损坏管口和防腐层。行走时要有专人牵引管材，避免碰撞起重设备及周围物体。

☆在吊管和放置过程中，应轻起轻放。管子悬空时应在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上拖拉防腐管。

☆布管时管与管应首尾相接，成锯齿形摆放，相邻两管口错开500mm。

☆沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离，其值应符合下表的规定。

管道边缘至管沟边缘的安全距离表

土壤类别 安全距离（米） 干燥硬石土 ≥1.0 潮湿软土 ≥1.5 ☆布管后，不同材质、不同防腐等级与设计图纸要求相符。经业主或监理复查确认后方可进行

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下道工序的施工。

②管墩形式、大小及布置的选择

☆管墩间距：为保证每根管子下面设置2个管墩，相邻两管墩中心间距为6～7米。 ☆管墩顶长2米（保证相邻两管口错开0.5米），高度0.6米，顶宽1米。

6～7米 6～7米 管墩布置示意图

③专用吊具及起吊角度

☆防腐管装卸使用专用吊钩，为防止损坏管端和防腐层，在与管端口接触面上衬胶皮。 ☆吊钩与管口接触面应与管口曲率相同，且应有足够的宽度和深度。 ☆起吊角度不小于45o，施工中应尽量加大，以减少管口受力。 ☆装卸过程中应注意保护管口。 5.2.6 管沟开挖

①管沟开挖前，应编制管沟开挖计划，报有关部门审核后实施。

②管沟开挖前对开挖段所有控制桩及管沟灰线进行核对和验收，确认无误后才能进行管沟开挖。 ③在管沟开挖前应进行移桩，转角桩按转角的角平分移动，其余轴线桩应平移至堆土一侧施工作业带边界线内不大于200㎜处。对移桩困难地段，可采用增加引导桩、参照物标记等方法来确定原位置。

④管沟的开挖宜采用人工和机械相结合的方法（本工程采用人工开挖），一般管道预埋深1.5米；石方段管沟应比管底设计标高超挖0.2米，卵石地段的管沟应超挖0.1米，在管子下沟前用细土回填超挖部分；管道经过戈壁冲沟时，管沟挖深应加大挖深，比一般地段深0.5米。

⑤管沟底宽按设计要求和规范规定的宽度进行开挖，边坡比根据设计要求和规范中的要求；当沟深大于3米小于5米时沟底可适当加宽，弹性敷设、冷弯管、热煨弯处管沟应加宽0.2～0.5米。

⑥有地下障碍物时，障碍物两侧各3米范围内应采用人工开挖。对重要设施应征得业主代表的同意，并在其监督下开挖管沟。

⑦管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放在与施工便道相反一侧，距沟边不小于1米。 ⑧管沟开挖应按施工规范要求进行，允许偏差见下表。

管沟开挖允许偏查表

检查项目 检查数量 检验方法 共 127 页 第 9 页

合格标准 直线段管沟顺直，曲线段圆滑过渡，无凹凸外观 全部 观察检查 施工纪录 和折线；沟壁和沟底平整，无沟坎阶梯，无锐器物；沟内无塌方、无杂物、转角符合设计要求 管沟中心线偏移 沟底宽度 沟底标高 变坡点位移 每千米不少于5处 全部 每千米不少于5处 全部 用经纬仪检查 用尺检查 用水准仪检查 用尺检查 允许偏差应小于100mm 允许偏差为±100mm 允许偏差为+50 -100mm 允许偏差应小于100mm 深度在5m内的管沟最陡边坡坡度（不加支撑）

土壤类别 地段 坡顶无载荷 1：1.5 最陡边坡坡比 坡顶有静载荷 1：2 坡有动载荷 1：3 注1：静载指推土和材料等，动载指机械挖土或汽车运输作业等。静载或动载应距挖方边缘0.8m以外，推土或材料高度不宜超过1.5m。 沟底加宽裕量K值表（单位：m）

沟上焊接 条件因素 土质管沟 沟中有水 K值 沟深3m以内 沟深3～5m 0.7 0.9 沟中无水 0.5 0.7 岩石爆破管沟 0.9 1.1 弯头冷弯弯管处管沟 1.5 1.5 沟下手工电弧焊接 土质管沟 沟中有水 1.0 1.2 沟中无水 0.8 1.0 岩石爆破管沟 0.9 1.1 沟下半自动焊接处管沟 1.6 1.6 沟下焊接弯头弯管及碰口处管沟 2.0 2.0 注：1、当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度，则沟底宽度按挖斗宽。 2、沟下焊接弯头、连头及半自动焊焊接处的管沟加宽范围为工作点两侧各1m。 5.2.7 管道组对

①管口组对前人工将管内杂物清除干净，清扫时要注意对管内的保护，管口组对应按施工规范要求进行。

②在管道组对焊接起始端，每天管道组焊末端及待连接头的管口必须在开口端装上密封式防水帽，管帽不允许焊在管子上。

③严禁采用锤击方法强行管口矫正，连头时不得强行组对焊接。 5.2.8 管道焊接

详见“工艺管道施工技术措施” 5.2.9 防腐补口、补伤

①管道环焊缝补口：管道环焊缝补口采用带配套环氧底漆的辅射交联聚乙烯热收缩带防腐结构。其组成为；配套环氧底漆（120um）＋胶层（≥1.0mm）＋基材（≥1.2mm）。

②管道补伤：当管道防腐层损伤处直径≤30mm时。补伤可采用辅射交联聚乙烯补伤片修补；当损伤处直径﹥30mm时。应先在孔洞部位填满与伤补伤片配套的胶粘剂，再用补伤片进行补伤，最后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm.

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③环焊缝补口

☆补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理的质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中规定的Sa2.5级。焊缝处的焊渣，毛刺等应清除干净。

☆金属表面处理合格后，按产品说明书的要求涂刷配套底漆，涂层厚度应达到设计要求（120 um）。待涂层表干后根据产品要求包覆聚乙烯热收缩带。

☆补口搭接部位的聚乙烯层应打麽至表面粗糙，燃后用火焰器对补口部位进行预热，应按热收缩带产品说明书的要求控制预热温度。

☆热收缩带与聚乙烯层搭接宽度不应小于100mm，应采用固定片固定，其周向搭接宽度应不小于80mm。

☆按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2009的要求，应对补口进行包括外观，厚度，漏点及粘结力等内容的质量检验。

外观目测检验——热收缩带表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦碳化等

漏点电火花检验——采用在线电火花检漏仪检查，检查电压为15KV,无漏点为合格。 厚度检验——采用磁性测厚仪测仪测量钢管园周方向均匀分布的四的热收缩带的厚度，其结果应满足本技术规格书的规定。

粘结力检验——按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2009中附录J的方法，通过测定剥离强度来进行热收缩的粘结力检验，其结果应不低于50N/Cm。

④补伤：对补伤质量应检验外观，漏点及粘结力三项内容。

☆补伤后的外观应逐个检查，表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等。 ☆采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为15KV，无漏点为合格。

☆按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》 GB/T23257-2009中附录J的方法，通过测定剥离强度来进行热收缩带的粘结力检验，其结果应不低于50N/cm。每100个补伤处抽查一个，如不合格应加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，则该段管线的补伤应全部返修。

⑤防腐补口、补伤施工技术措施

☆补口人员必须经过专门培训，取得培训合格后方可上岗。 ☆防腐补口考核，前30道防腐补口每10道抽1道口进行检测。

☆补口前对热缩套进行检验，热缩套表面应平整，无气泡、麻坑、裂纹、氧化变质等情况，胶层无裂纹，内衬薄膜应良好。

☆用火焰喷枪对管口部位加热，并应用数字测温仪测温，加热温度达到要求后，才可涂刷底漆，绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。

☆补口收缩套安装工作由二个人分别在管口两侧操作。

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☆按要求进行管口火焰加热，加热要均匀，温度要一致。经测温合格后立即安装热缩套管，热缩套管的安装应满足下列要求：轴向搭接≥100mm，然后用火焰由中间向两端均匀加热，边收缩边用棍子挤压，将气泡挤出。加热过程要均匀摆动火焰，不允许长时间加热一点，以免收缩套烧焦炭化。

☆收缩套管全部收缩后轴向搭接处应紧紧贴合，并有胶均匀溢出。

☆管段下沟前应对管道进行电火花检漏和管段补伤工作，补伤前清除损伤部位的泥土、油污等，将补口处的防腐层打毛，打毛面积应向伤口边缘延伸150mm以上，用火焰加热器加热清理好的损伤表面，直径≤30mm的损伤，采用补伤片补伤；直径>30mm的损伤，先用补伤片补伤，然后用两层结构收缩带包裹。

☆现场补口补伤工作在雨天、雪天、风沙天应采取有效的防护措施，否则停止作业。 ☆补口补伤工作设专人负责，严格控制检漏及补口补伤施工质量，工作完毕填写施工记录及质量检查记录。

☆由于是在野外地区施工，环境温差及风力变化较大，要随时进行监控。喷砂除锈时，管口应进行除潮处理。喷砂与补口连续进行，并重视管道防腐补伤工作。

5.2.10 管线下沟 ①管沟清理检查

☆清理沟内塌方，预先在沟底回填200mm厚细土，细土的最大粒直径不得超过10mm。 ☆对于塌方较大的管沟段，清理后应进行复测，以保证管沟达到设计深度。 ②管道下沟

☆管道下沟前，应将沟内平整清除干净，检查端面符合端面图和横断面图的要求。

☆起吊最好用尼龙吊带或橡胶滚轮吊篮，避免管道碰撞沟壁，以减少沟壁塌方和防腐层损伤。 ☆管道下沟时，应轻轻放置沟底，吊车等不得排空档下落。

☆曲线段管道下沟时，应使用滚轮位于管沟弧形的顶点附近，以保证管道下沟过程中不碰撞沟壁。

☆管道下沟时，首先采用至少4台25吨以上起吊设备同时将管线吊起放置在管中心位置，各点间距10米以内，将管线缓慢降至管沟底设计位置就位。

③下沟后检查

☆管道下沟后应使管道轴线与管沟中心线重合，其横向偏差不得大于250mm，否则应进行调整，直至符合要求。

☆管道下沟完毕后应对管顶标高进行测量：在竖向曲线段还应对曲线的始点、中点和终点进行测量；在公路穿越段两端应进行高程测量。标高测量的允许偏差在－100～0mm间。

☆管道下沟后应与沟底吻合，管道应紧贴沟底，在不受外力的情况下妥善就位，管底最大悬空

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高度应小于100mm，连续悬空长度不得超过5米，若有悬空部分必须填实。

5.2.11 管沟回填

①管沟回填前，回填前应及时做好隐蔽工程检查记录，必须经过业主或监理检查并认为下沟的管子符合设计及规范要求时，方可进行回填工作。

②管道下沟检查完毕后应在10天内尽快回填，管沟回填土高出地面0.3米，其宽度为管沟上口坡度，并做成边坡比不少于1：1的梯形。

③在下沟管道两端应预留一定的管段不回填，待接头后再回填。

④回填前，如沟内有积水，应排除后立即回填。当地下水位较高，沟内积水无法完全排净时，应制定保证管道埋深的隐管措施。

⑤一般地段回填：在管顶0.2米以下回填过程中，应保证均为细土或细砂，细土的最大粒直径不应超过10mm，管顶0.3米以上可以回填原状土，但石头最大粒直径不应超过250mm。

⑥特殊地段回填

☆管道与埋地电（光）缆、其它埋地管道或地下设施交叉时，管道与其垂直间距不小于0.5米。 ☆在管沟穿过河床、溪流、灌溉或排水渠等地段，应按设计图纸中的要求步骤将回填材料夯实。 ☆管沟回填工作结束后，应及时恢复地形地貌，地貌恢复应按业主的要求进行。 5.2.12 地面检漏

管沟回填土自然沉降密实后，应进行地面检漏，漏点数量小于设计规定为合格。 5.2.13 管道试压、吹扫

详见“管道试压、吹扫施工技术措施” 5.2.14 干线阀井

①施工中应严格按设计要求做好地基处理及防渗处理，交叉施工时应采取保护管道和阀门措施。 ②干线阀井施工应按设计及站场施工规范要求进行。 5.2.15 阴极保护

详见“阴极保护施工技术措施” 5.2.16 线路标志桩

①工程所有材料应符合设计要求，应具有完整的质量鉴定报告，到场材料经自检合格后报监理确认，方准使用。

②施工时应重视特殊地段的临时水工保护措施，并与设计结合，及时完成永久性水工保护。 ③线路标志桩及水工保护施工应按设计及施工规范要求进行。 5.2.17 地貌恢复

①管沟回填土按设计要求进行，若设计无要求时，管沟回填土应高出地面300mm以上，用来弥

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补土层沉降的需要。覆盖土要与管沟中心线一致，其宽度为管沟上口宽度，并做成梯形。

②沿线施工破坏的路面及其它构筑物，回填后按原貌恢复。 ③设计上有特殊要求的地貌恢复，根据设计要求恢复。

④要尽可能把作业带、通行道路和其它土壤曾经被破坏的，与项目有关的地区恢复到其原来地貌和坡度，保护水资源和土壤，尽可能恢复受扰地区的原有状况和使用情况。

⑤在陡坡和丘陵山区回填完成后，作业带区应重新平整到大体上接近原来的地形。在最终平整后，应让土表保持留有土块的粗荒状态以减轻土壤被冲刷的潜能和为种子发芽提供一个较好的条件。

⑥平原地段在施工结束后，在作业带内恢复卵石层为主要的治理措施，防治开挖扰动引起的风沙危害。

⑦盐碱化平原荒漠地段，管道施工完成后，为保护下层松散、颗粒细微的土层不受风蚀，要尽快下沟、尽快回填的措施。

5.3 线路施工测量放线技术措施

本工程管道沿线多为戈壁平原，地形地貌较复杂；测量放线的精度高低，将会直接影响到管道的施工进度、工程造价，造成应力集中，进而给管道的安全运营带来隐患。因此，必须提高测量放线的精度、施工水平。

5.3.1水平弹性敷设段线路的定位与放线

为保证管道弹性敷设段能够正常下沟以及避免应力集中，应严格按照施工图给定的数据进行定位与放线。

①转角较小时可通过“工兵法”进行测量放线。

②转角较大，地形开阔平坦时可通过“坐标法”进行测量放线。 ③转角较大，地形比较复杂时可通过“总偏角法”进行测量放线。 5.3.2纵向弹性敷设段线路的定位与放线

①按设计的纵断面图，在现场根据断面地形特点和里程，找到曲线上的起点M、中点O和末点N及其他控制点的实地位置。

②在各点上设桩，并注明变坡位置、角度、曲率半径、切线长度、标高、挖深、外失距。并与设计断面图点相一致。

5.3.3弯管段线路的定位与放线

当采用冷弯管处理水平或竖向转角时，应在曲线的始点、终点上设桩，应注明曲线半径、角度、切线长度和外失距。

①平面转角时，放出曲线起、终点桩，并用白灰放出圆弧曲线。 ②纵向转角时，放出起、中、终点桩，并注明各点深度。

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5.3.4叠加曲线段线路的定位与放线

叠加曲线放线时应分两步进行：先按水平曲线各元素放出水平曲线，再按设计纵断面图确定各点设计管底标高和挖深。

5.4 工艺安装施工技术措施 5.4.1施工概述

本工程管线的主要材质为碳钢（20#），工艺管线内为易燃、易爆介质的天然气，且与原系统连接，因此严格要求工艺管线的安装和焊接工作。施工期间应严格按照设计图纸和规范要求施工。施工前对参加技术人员和施工人员应根据工程特点进行详细的技术交底，施工前应绘制管段图，严格按照公司颁布的《工业管道图施工管理标准》组织施工，实行无损检测日委托反馈制度，加强现场标识管理，确保“管线号、焊道号、焊工号及无损检测底片号”四号对应。

管道安装工程及施工及验收执行《石油化工、剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》（SHJ3501-97）、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）及《现场设备工艺管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）及设计要求执行的其他规范。

5.4.2工程特点

施工有效工期短，任务量大；管道介质为易燃、易爆的天然气介质；管道的气体泄漏性试验难度大；对站场安全等级要求高，施工期间站场还在继续生产，施工过程中对安全要求严等给施工带来一定的难度。

5.4.3难点分析及对策

☆工艺管道与原系统连接安装精度高、难度大。为确保安装的精度和质量，我公司将抽调有专业施工经验的管工班及责任工程师，组成一支强兵精将的工艺安装队伍，严格执行质量“三检制”确保工艺管线的质量和要求。

☆工艺管道焊接质量要求高，对焊接人员进行技术交底，作好焊接工艺的评定工作，让焊接更加熟练该环境下的焊接，焊接期间作好防风的保护工作。

☆在管道预制时要保护好管道的清洁度，特别在预制完后及时用塑料和胶带密封完好，并且在安装时应有专人检查管道的清洁度。

☆采用专用机械加工、加大管道预制深度、减少现场焊口数是保证质量和安装进度的关键。确保管道与原系统管线在自由状态下相连且固定焊口远离设备进出口是配管的技术关键。

☆管道试验难度大，给施工带来很大难度。我公司可采用租用的氮气压风车来完成管道气体泄漏性试验及氮气置换工作。

☆由于施工过程是在原装置不停产的情况下进行的，不安全隐患多；所以在施工中要严格按照

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工艺管道施工程序

准备阶段 技 术 交 底 人员准备 材料准备 施工准备 技术准备 图纸会审 现场准备 机具准备 焊工培训 焊工考试 材料核算 材料验收 现场规划 工序交接 设备维护 设备布置 措施编制 单线图绘制审核 预制阶段 管子、管件预制、组对 管道焊接 不合格返工 支吊架预制 焊 缝 检 验 预制件检查、验收 管线号、焊缝号标识 焊 工 号 标 识 底 片 号 标 识 相关作业工序交接 安装阶段 预制件安装、就位 固定焊口焊接 不合格返工 焊 缝 检 验 质量检查确认 管线号、焊缝号标识 焊 工 号 标 识 底 片 号 标 识 试验交工 阶 段 管线压力试验 管线吹扫、清洗 管线泄露性试验 防腐、保温 竣工验收、资料整理 图纸施工，每根拆除和焊接的管线均应特别仔细，动火时应在甲方的现场监护下方可施工，并配备

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足够的消防设施。

☆在整个施工过程中，应及时和站内技术、设备、安全负责人进行协调和沟通，听从安排，对 于不能施工的区域，严格按照站内要求进行部署。管线拆除必须得到有关安全部门的书面通知后方可进行。

5.4.4 施工总体原则：

本工程项目施工作业面较多，必须按先预制，后安装；拆除安装采用汽车吊车配合拆除、安装。 5.4.5 施工准备 ①熟悉现场

☆施工前熟悉维修项目及内容、施工规范，熟悉工艺、材质、工作压力、工作温度、介质及流向，做到心中有数。

☆仔细对维修项目等有无错、漏、碰、不一致或不清楚的地方。 ②编制技术措施、质量检验计划

☆施工前由技术人员编制维修安装和焊接技术措施的质量检验计划，上报有关单位和监理审。 ☆根据施工规范编制可操作的施工作业指导书。

☆施工技术人员熟悉现场实际条件，对施工全过程的质量进行严格控制和追踪，同时提出准确的材料计划。

③焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

☆对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定，并经监理及业主认可。 ☆对于参加本工程焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。 ④技术交底

☆由技术人员对施工班组进行施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、质量标准、工序交接要求及其他注意事项等内容。

⑤材料检验：检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格和材质→材质复检→无损检测→标识→入库保管

5.4.5 原材料的检查验收

①所有材料必须具有制造厂家的质量证明书。

②管材、阀件等原材料到货后，做好检查验收工作，根据定货合同及装箱单核实其规格、数量，并检查其外观质量。对于管材应检查其表面是否有裂纹、重皮、结疤等缺陷。对于阀门应检查阀体外面的无砂眼、气孔、裂纹等缺陷。检查阀体配带螺栓坚固程度，手轮是否转动灵活。

③材料表面应光滑、无裂纹、剥离层、毛刺以及其他影响材料强度和密封的缺陷。检查螺栓孔位置，孔中心直径距离、厚度、密封面等各部位尺寸是否与设备、容器相配套。检查螺栓、螺帽的

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螺纹应该是完整，无毛刺、伤疤、断丝等缺陷，螺栓端面平整，与中心线垂直螺栓弯曲度≤4/1000。

④到货垫片材质、强度应满足介质温度及压力要求，并符合设计规定，垫片上没有折损、皱纹、裂纹或径向划痕等缺陷，满足上述要求方可使用。

⑤原材料等检查表面光滑、无砂眼、疤痕裂纹、沟槽等缺陷。

⑥各种材料到货按规范检查验收合格后分类存放在指定地点，做出明显标志，并采取相应保护措施，妥善保管。

5.4.6 阀门试验

①本装置的主要介质为易燃、易爆，为了保证管线的严密性所有阀门逐个进行壳体压力试验和密封性试验，并按规定抽样解体检查，所有此项工作在我公司预制场建立阀门试压站进行。

②阀门强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，严密性实验压力为阀门公称压力的1.15倍，稳压时间5分钟。检查阀体、填料及密封面无渗漏为合格。

③阀门试验时在开、关两种状态下进行试验，确定壳体及填料等有否渗漏，阀门能否关闭严。 ④阀门检验设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）和不合格区。

⑤阀门抽检同规格、同型号每批应抽查10%且不少于1个；密封性试验不合格的，必须解体检查，组装后重新试验。

⑥试压合格的阀门，及时排除内部积水，清除污物，并关闭阀门，封闭出口，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，填写相应的《阀门试验记录》，做好标记。

5.4.7工艺管段的预制

①根据工程施工特点，为保证工程质量和工期，提高经济效益，工艺安装提高预制化程序，减少高空、地下作业，并使安装的最后一个组对口易于调整，预制时使组合件便于搬运和吊装，几何尺寸与重量与现场吊装能力相适应，组合件有足够的钢度以免产生永久性变形。

②根据本工程特点及现场情况设置管道预制平台，加大预制深度，力争达到80%以上。 ③管道下料：

☆管道采用等离子或氧气切割，磨光机打磨氧化皮，并保证尺寸正确和表面平整。 ☆切口表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁渣等。 ☆切口端面倾斜偏差不大于管口外径的1%，且不得超过2mm。

☆坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口角度的形式和尺寸见焊接方案。

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④预制完的管道内用压缩空气吹扫干净，并将两端管口封闭。 5.4.8 工艺配管

①管材、阀门等分规格、型号用卡车（或推车）拉运至施工现场，用25T吊车配合装卸。所用的吊带用尼龙吊带。

②管线组对前保证管道清洁性非常重要，组对前用自制的清管器在每根管子里面往复拖拉，清净里面的灰土和杂质，清管完的管端口必须用塑料布捆扎好。每天下班前用临时堵板将末组对完的管道封堵，避免进入杂物。

③管道组对前，将管口30mm范围内溶渣、铁屑、油污铁锈等其它杂物清理干净，并且对管口的椭圆度、钝边、坡口等进行外观质量检查，合格后再进行组对。管道对口时先在圆周上点焊3～4点，待对口的间隙、钝边量等符合要求后，用砂轮机清除点焊熔渣，再施焊，焊接按有关的措施及工艺评定进行。

④保证钢管焊接接头的位置符合下列要求：

相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍管道公称直径且不小于100mm；不在钢管对接焊缝上及其边缘开孔；钢管对接焊缝距离支架应小于50mm；有缝钢管对接时，应将焊缝错开至少100mm；管道坡口加工按照GB50236-98中有关要求进行。

⑤管道组对焊接允许偏差表（mm）

序号 1 2 焊口平直度 焊缝尺寸 项 目 管壁厚度 余 高 深 度 3 咬 边 连续长度 总长度 允许偏差 管壁厚的1/5 0～1.5 ＜0.5 ≤0.5 ≤10%L且≯100 ⑥管线组对质量标准见下表：

5.4.9 焊接施工技术方案

根据该工程的特点，焊接质量是确保安全投运的关键，必须制定严格科学的焊接技术方案，严

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格按有有关焊接技术规范、焊接工艺标准进行施工；

①焊接程序 管理 焊接工艺流程图 焊缝无损检测 工 ② 焊接方法选择 焊接内容 20# 焊接方法 手工焊氩电联焊（WS/D） ③焊材选择：根据有关标准及相关焊接工艺评定选用焊条。

④焊接工艺评定：工程焊接前，根据GB50236-98、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》及有关要求，进行焊接工艺评定，进行编制焊接工艺规程（WPS）上报业主及监理审批。要根据材质、壁厚等条件确定该工程焊接工艺评定项目。

⑤焊接工艺

?焊接坡口：当管壁＜3mm时采用Ⅰ型坡口；当管壁≥3mm时采用V型坡口。 ?定位焊要求：

☆采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；

☆定位焊缝的长度、厚度和间距，能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。溶入永久焊缝内的定位焊两端应修理便于接弧；

☆在焊接根部焊道前，对定位焊进行检查，当发现缺陷时处理后方可施焊。 ?焊前准备

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☆焊接施工前，派专人清除管端铁锈、刺、油污等影响焊接质量的污物，保证坡口内外侧各10mm范围的露出金属光泽。

☆每名焊工配备一把焊缝检测尺，焊前检查管道组对质量，组对质量应符合焊接工艺指导卡要求，否则焊工有权停止施焊。

☆点固焊点长度为10～15mm，厚度2～4mm，且不应超过管壁厚度的2/3。点固焊时焊接要求与正式焊接相同。

?焊接工艺要求：

焊接工艺参数表

焊接 氩弧焊 手工 氩电弧焊 焊材 H08Mn2Si E4303 焊材规格（mm） 焊接电流（A） 焊接电压（V） 焊接速度（cm/min） Φ2.5 Φ3.2 Φ4.0 100～130 90～130 130～160 10～13 20～22 24～26 6～14 8～10 10～15 层间温度 ＜200 ＜200 管道焊接层数及焊条直径选用表

管壁厚度mm 3.5～5 焊接层数 2 根部焊道焊条直径（mm） 3.2 其它焊道焊条直径（mm） 3.2～4.0 ☆与母材焊接的工卡与其材质与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整与母材齐平。

☆严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

☆多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

☆每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可按工艺要求继续焊接。

☆封底焊时，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧焊缝的成型质量，发现缺陷及时处理。 ☆焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝表面应光滑且母材圆滑过度，不允许有裂纹、气孔、咬边等缺陷。

☆为了检查延迟裂纹，焊接完成24小时后才允许进行无损检测。

☆焊根焊起弧点应保证溶透，焊缝接头处可以稍加打磨。根焊道内突起的溶敷金属应用砂轮打磨，以免产生夹渣。焊缝焊完后应将表面的飞溅物、溶渣等清除干净。

⑥焊接管理

?焊接设备：焊接设备应完好无损，焊接工艺参数调节可靠，电流表、电压表指示准确。 ?焊工管理：

☆焊工必须具有相应的焊工合格证，进行高压管道和中压蒸汽管道焊接的焊工，焊前应进行考

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试，考试合格后方可上岗焊接。

☆每一种钢材及规定的管道焊接，都应由相应的焊接工艺评定。并由焊接技术负责人根据工艺评定报告，编写焊接工艺规程，下达到各施工队和施工班组，施工人员按工艺规程施工。

?焊材管理

☆焊材入库要进行验收检查，必须具有出厂合格证和质量证明书。焊材库房应防雨隔潮，并通风良好。入库的焊材应分类堆放，离地离墙200mm以上，空气湿度在60%以上。

☆开工前，对焊条进行质量验收。验收内容包括出厂合格证书及外观检测。凡外观检测有裂纹、变质或皱皮、脱落现象的焊条应予以作废。

☆焊材的烘干、发放、回收要建立起严格的制度，设专人负责，烘干后的焊条应放在焊条保温筒中加以保温，且随用随取，不得超过4小时。焊条烘烤发放回收要有记录，焊条重复烘干次数不得超过2次。

☆焊条从入库、出库、烘干、发放及回收，整个过程均作好记录，焊接工程师随时检查监督。 ☆焊条使用前，应按焊条说明书要求进行烘干，参照下表进行烘干。

序号 1 2 3 焊条药皮类型 铬钼低氢型 铬镍奥氏低氢型 氧化铁、钛钙型 烘烤温度（℃） 350～400 200～250 150～200 烘烤时间（h） 1 1～2 1 待用温度（℃） 100～120 100～120 80～100 ?焊接环境要求：电弧焊风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s、相对湿度大于90%或雨雪天气，应设置防护棚，否则严禁施焊。

⑦焊接检验 ?焊接前检查

☆组对前要对各零件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，应符合规范要求。 ☆组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、相对间隙等。 ☆焊接前要检查坡口两侧的清理质量。 ?焊接中间检查

☆定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进焊接。

☆每层焊接后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷须清除后方可进行下一层的焊接。

☆中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可焊接。 ?焊后检查：管道焊接完毕后24小时，进行焊接检验。包括外观检查和内部缺陷的无损探伤。 ☆焊后外观检查

外观检查项目包括：焊缝宽度、焊接余高、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面未熔合、熔合性

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飞溅及表面凹陷，各缺陷应控制在GBJ50235-97标准要求范围内。

管道焊工代号打在焊缝侧100mm以内，并用 碳钢用铅油标记、不锈钢用红铅油标记。

管道焊接外观质量要求一览表

检查项目 外观成型 表面裂纹、气孔、夹渣、未溶合、未焊透、飞溅、角焊缝厚度不足 咬边 背面凹陷 余 高 焊缝宽度 错 边 角焊缝焊脚不对称 碳钢焊缝 成型良好、焊缝与母材平缓过度 不允许 咬边深度≤0.5mm，咬边连续长度≤100mm，焊缝两侧咬边总长不超过焊缝全长的10%。 ≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm（δ为母材厚度） 0～1+0.2b且≤0.5mm（b为焊缝宽度） 每边盖过坡口边缘1.5～2mm ≤壁厚的10%，且≤2mm ≤0.1+0.1a（a为焊缝厚度） ☆返修：外观检查及无损探伤不合格的焊缝必须进行返修，返修次数不得超过二次，返修后的焊缝重新进行焊接检验

☆缺陷的清除采用磨光机打磨的方法。

☆如遇下列任意一种情况，必须割除整道焊口重焊：同一部位的返修、补修次数超过2次；需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%；需除去根焊焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%；焊缝表面及内部裂纹长度大于焊口周长的8%或两处裂纹的间距小于50mm。

⑧焊接要点

☆焊接的关键在于打底焊。打底焊后，用角向磨光机进行清根后，再进行盖面焊接。 ☆为避免出现夹渣缺陷，上层焊道修磨时，应重点修磨焊道与坡口面形成的夹边。 ☆填充焊后，应使焊层表面低于母材管壁1～2mm，为盖面焊道创造条件。

☆当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应始终焊出100mm范围内预热到15℃以上。若工艺管线施工阶段正处于冬季施工，在管线焊接前必须做好预热工作。采用气焊、碘钨灯烘烤，或在预制厂房接暖气等方法加热到规范要求的预热温度。

⑨焊接质量管理

☆管线施工严格按我公司压力管道安装质量保证体系运行。 ☆建立质量控制点，严格控制好质量（详见后表）。

☆选用优秀的持证焊工、管工开展此项工程，确保探伤合格率达到98%以上。 ☆选用氩弧焊机、管线组对用的小机具，进行精心操作。 ☆对焊材的烘烤和氩气的纯度展开检查，做好各方面的准备工作。

☆施工过程中每个焊口要大钢印，各工序交接要有相应的交接单，专检、自检表格齐全完整。

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☆严格执行我公司的奖惩制度，通过经济责任制考核相关人员，切实提高质量水平。 ☆实行质量巡检、自检、互检、专检的质量评比工作，定期将结果予以公布，防患于未然。 ☆按照工艺要求严格执行，焊接现场应制作若干小作业防风、防雨棚。保证焊接质量。 ☆施工过程中，施工人员必须适时在单线图上标明固定口、转动口、焊工编号等。

焊接质量控制点和要求一览表

序号 检查 分项 材料 检查 检测项目 材质合格证 材料代用 材质标记 焊条合格证 2 焊接 检查 焊工持证 组对尺寸 焊缝打磨 焊工钢印 技术要求 齐全合格 设计变更单 清晰 齐全合格 齐全合格 符合技术要求 合格 清晰 记录确认 查证 代用单签字 目测 查证 查证记录 焊接工作记录 025 709 专检 专检 自检 专检 专检 ▲ ▲ ▲ ▲ 记录表格 030 031 检查方式 自检 专检 停点要求 ▲ 1 5.4.10 管道与其它建（构）筑物交叉的处理方法

一般情况下，管道与其它埋地构筑物交叉原则上应位于先建(构)筑物的下方。

--与管道交叉时，两管间净距不小于0.3m，并在交叉位置放置绝缘层等方法将两管道隔离； --与电缆交叉时，管道与电缆净距不小于0.5m，与电缆交叉时，还要对电缆采取保护措施，如用角钢围裹住电缆，在电缆上方铺一层砖等；

--与架空高压线交叉时，交叉点两侧各10m范围内的管道要采取加强防腐措施； --天然气管道与其它管道交叉时，一般情况下天然气管道位于下方。 5.5 防腐施工技术措施 5.5.1防腐层保护方案

站外新建天然气管道外防腐层采用二层PE。 5.5.2 防腐层结构

管道采用普通级二层PE防腐层，具体结构见下表。

钢管公称直径DN(mm) DN≤100 胶粘剂层厚度（mm） ≥170 防腐层最小总厚度（mm） 1.8 5.5.3 热煨弯管外防腐层

热煨弯管外防腐层采用配套环氧底漆的聚乙烯热收缩带防腐，其组成结构为，配套环氧底漆（120um）＋胶层（≥1.0mm）＋基材（≥1.2 mm）。

5.5.4站内管道防腐

站内埋地管线采用聚丙烯增强纤维防腐胶带（1.4 mm）防腐；站内地上管线采用环氧富锌底漆

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（80um）＋环氧云铁中间漆，（90um）＋梻碳面漆（80um）的涂料防腐，总干膜厚度≥250 um；站场地下管道在地面上下各500mm±20mm范围内缠饶一层铝箔胶带，以防止紫外线对涂层的破坏。

5.5.5二层PE防腐层施工技术要求及质量控制 ① 管线防腐层预制；

☆管线防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行除锈。除锈应答到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988中规定的Sa2.5级要求，緢达到50um～90um。钢管表面的焊渣，毛刺，灰尘及磨料等应清除干净。

☆钢管表面处理后应防止钢管表面受潮。生锈或二次污染。表面处理后的钢管应在4h或当出现返锈。表面污染时，应重新对钢管表面进行处理。

☆应用无污染热源对钢管加热至合适的涂敷温度。

☆胶粘剂的性能指标应满足《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2009中表4的规定。 ☆聚乙烯专用料及其压制片的性能应满足《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2009中表5.表6的规定。

☆管线防腐层预制施工其他技术要求及质量控制应严格按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》09 GB/T23257-2009的相关规定执行。

②热煨弯头防腐；

☆热煨弯头在防腐必须进行表面预处理，表面预处理的质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中规定的Sa2.5级）。焊缝处的焊渣，毛刺等应清除干净。

☆弯头表面处理干净后，按涂料产品要求涂刷配套底漆，涂层厚度应达到设计要求（120um）待涂层表干后更据产品要求缠绕聚乙烯收缩带。

☆热收缩带宽度为100mm。聚乙烯热收缩带采用虾米式搭接，搭接宽度为不低于带宽的50﹪热煨弯头防腐应在防腐厂预制。

③垮越、爬坡等地上管段防护层

☆垮越及爬坡等地上管段防腐层外防护层宜在现场缠绕完成。

☆在管道焊接补口完成后，缠饶、绕铝泊复合防腐胶带，铝泊腐胶带宽度宜为100～150mm，缠绕时搭接宽度应为带宽的50﹪～55﹪，并缠绕至管线入地0.5m处。

5.6 管线吹扫与试压和置换等技术措施

为使牙哈作业区至牙哈装车站天然气管线更换工程试压吹扫安全、有效的进行，特编制本方案。 5.6.1 吹扫方案的确定

根据流程工艺特点，如果先试压后吹扫，则需在试压后再次拆卸大量的管路附件，是试压可靠性降低。而且，若不进行吹扫就先进行试压，则管道内的杂物易卡在阀门阀座内，造成阀门内漏。

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为此，我们采用先试压，后通球的方案，单机试运后，再将管内存水通球，从而保证吹扫效果及试压的可靠性，其施工工艺流程如下：

① 试压施工步骤：

☆ 用洁净水对各系统进行压力试验； ☆ 试压前管线所有施工项目完毕。 ② 试压方法

☆ 分系统（设计工艺单元）进行试压，利用各系统的容器作水储罐，为介质对管道进行爆破吹扫或憋压排放；

☆ 为缩短试压时间，最大限度地做到一次升压对尽可能多的管道进行压力试验，按试压系统进行压力试验及泄露性试验；

☆ 水压试验用试压泵3DSY-22/110进行。

☆ 管道系统压力试验时，将机泵、容器等动静设备与试压管道用钢板隔离，依据是：根据现场设备的制造规范GB150-1998《钢制压力容器》，设备的水压试验压力均为1.253P设（P设为设计压力）；管道的试验压力取1. 53P设（P设为管道设计压力），则所有容器均需要隔离，试压系统管道均需在容器处临时连通以形成试压系统。

5.6.2 施工组织和人员设备安排 ① 施工组织

试压、吹扫工作是工程竣工投产运行前非常重要的一个环节，是对工艺流程是否畅通，工程施工质量好坏的最终检查验收的关键所在，它最终关系到整个装置是否能安全、平稳、正常的操作运行，为此应选择经验丰富、责任心强的人员成立试压、吹扫领导小组。

② 设备安排

离心试压泵/1台、电动柱塞试压泵/1台、吊车8t/1台、五十铃客货车/1台、生产指挥车/1台、电焊机/4台。

5.6.3 系统试压前准备工作 ① 试压管道按设计要求安装完毕；

② 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格； ③ 焊接工作已全部完成，焊缝检测工作完成且合格； ④ 容器、设备等与工艺管道已进行隔离；

⑤ 试压用的临时加固措施安全可高，临时盲板加设位置正确，各种标识明显，并填写相应的盲板安装记录；

⑥ 管道的标识明显清楚；

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⑦ 焊缝及其他待检测部位尚未涂漆和绝热；

⑧ 试压用的检测仪表的量程、精确等级、检查有效期符合要求； ⑨ 吹扫时拆除的阀门、流量计等已恢复正式安装； ⑩ 待试管道上的安全阀及仪表元件已经拆下或加以隔离。 5.6.4 管线吹扫

①工艺管道施工验收完毕后应进行清管吹扫，吹扫介质采用干燥压缩空气，空气最小流速不得小于20m/s，吹扫压力不大于0.3MPa。

②吹扫前,必须将仪表等不允许吹扫的设备拆下用临时短接代替,待清管完毕后复位。 ③吹扫时，管道中的赃物不得进入设备，设备吹出的赃物也应避免进入管道。

④吹扫时，应用橡皮锤敲打管子，对焊缝、弯头、管底等部位应进行重点敲打，但不得损坏管件。

⑤在排气口用白布进行检查，5分钟内白布无铁锈、尘土及其他赃物为合格。 5.6.5 管线试压与试验

①管线试压强度试验压力应符合下列规定：试压介质为中性洁净水；试压宜在环境温度5°C以上，否则应采取防冻措施。

②强度试压；

☆注水前打开进水口阀门，打开试压末端高点排气口阀门，用打压泵注水，当排气口空气排尽时，关闭排气阀门。

☆强度试压是设计压力的1.5倍。

☆升压时，升压速度不宜过快，试验压力均匀缓慢上升，分段升压，并反复检查，当压力升至1/3强度试压压力时，停压15分钟，在升压至2/3强度试验压力时，停压15分钟，对管道进行观察检查，若未发现异常情况或问题方可继续升压。管道继续升压到强度试验压力值，然后停止升压，稳压4小时。

③稳压及检查；

☆当压力升至强度试验压力值时，停止升压，重要的是随时注意超压现象的发生，严禁超压。 ☆强度试压稳压期间，会同业主和监理对管道沿线检查，检查管道无泄漏、无异常变形、强度试验压降不大于1%试验压力，且不大于0.1MPa为合格。

④管线严密性试验；

☆严密性试验为设计压力，当强度试验达到要求后，应通过排水管排放试验管段内水。 ☆泄压时应严密观察压力下降情况，排水过程应缓慢，当管道内压力降至设计压力时，应立即关闭排水阀。

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☆当试验管段内压力降至设计压力时，进入严密性试验阶段，严密性试压稳压时间24小时，稳压24小时后，对全线进行详细检查，检查由业主及监理参加检查。管道无渗漏和压降不大于1%，严密性试验即为合格。

☆在升压或稳压期间，若发现泄漏或压力变化异常现象，应首先停车或停止试验，然后进行泄压，将压力降掉以后，方可进行焊接作业，绝不允许带压作业。

⑤分段试压合格后，拆除临时试压装置，连接各管段碰头组焊，所有连头焊缝按规范要求进行100%射线和超声波探伤，并按要求完成补口工作。

管道试压程序

施工准备 现场准备 技术准备 措施编制 机具准备 方案审核、批准 确 认 技术交底 临时管线连接 临时盲板的加置 自检项目检查、报验 系 统 注 水 系统升至强度试验压力 系统降至严密试验压力 系统检查确认 系统降压复位 交工资料存档 确 认 记录签字 5.6.6 管线干燥：

新建管道试压、清管结束后应进行干燥，采用氮气吹扫的方法进行干燥。以干燥后排出的气体水露点应连续4h比管道输送条件下最低环境温度至少低5°C、变化幅度不大于3°C为合格。

5.6.7 管线氮气置换

该工程部分管线工作介质为天然气，在运行前必须将管线内存留空气中的氧气置换出来，才能

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保证运行安全。否则液化气与空气中氧气达到一定的比例就会产生爆炸，施工前及投产前必须进行氮气置换。氮气置换操作：向管线内充氮气，当压力表指针指到0.02MPa时,停止充氮气,打开排气阀门,排除管线内空气,(氮气比重比氧气大,氧气在管道的上部)。压力表指针指到0位时，关闭阀门，继续充氮，压力表指到0.05MPa时，打开排气阀门，用氧气测量仪,检测氧气含量,当氧气含量＜2%时为合格。合格后关闭排气阀门，充氮置换完成，具体方案待现场核对后实施。

本工程拟采用氮气车进行作业。 5.7．阴极保护施工技术措施

5.7.1 工程简介 ① 阴级保护方案：本工程新建天然气管道与以建液化气管道和凝析油管道并行敷设。对三条管道采用强至电流联合阴极保护。

② 阴极保护电原设备：强制电流阴极保护电源设备选用恆电位仪，规格为30V/20A，共设置2台设备，通过恒电位仪控制台定期轮换使用。

③ 阳极地床：辅助阳极采用浅埋式阳极地床。在牙哈作业区外的适当位置设置1组阳极地床，具位置根据现场情况确定。

④ 绝缘接头：为防止保护电流流失，在管线进、主站的适当位置和管道支线处（11.56km和11.76km）安装绝缘装置，绝缘装置选用整体型绝缘接头。

为检验绝缘接头保护效果，在绝缘接头安装处设绝缘接头测试桩。

⑤ 防雷击保护装置：为保护绝缘接头不受高压或强电冲击，在每个绝缘接头处安装1个氧化锌避雷器加以保护。

⑥ 均压线：在三条管道的并行段每隔2km设置1处均压线。

⑦ 电缆：阴极保护用电缆选用具有绝缘和防护双层护套的铜芯电缆，按其功能可分为： ☆ 阴、阳极电缆 VV22-0.6/1kv 1316 ☆ 零位和参比电缆 VV22-0.6/1kv 1310 ☆ 测试电缆 VV22-0.6/1kv 1310 ☆ 均压线线电缆 VV22-0.6/1kv 1325

电缆与管道连接采用铝热焊焊接。

5.7.2 工程特点 ① 施工质量要求高，施工质量的高、低直接影响到管线的寿命。 ② 施工技术要求高。

③ 施工难度大，后勤依托、交通运输较为困难。

5.7.3 施工技术要求 共 127 页 第 29 页

① 一般要求

☆ 阴极保护系统应与管道主体工程同时施工。

☆ 站场部分阴极保护主要由恒电位仪、辅助阳极、汇流点、参比电极、测试桩、电缆、绝缘接头等部分组成，阴极保护系统图见腐-721/1。其各组成的设置、性能指标和施工技术要求应符合相关标准和本说明书的规定。

② 恒电位仪

☆ 恒电位仪设置在呀哈装车站阴极保护间内。阴极保护输出端分别用电缆引至管道汇流点、零位接阴、参比电极、辅助阳极，电器接线见腐-721/3.安装时应严格按设计文件要求和产品说明书进行，阴、阳极电缆严禁接反，阴、阳极电缆应设明显区别标志。

☆ 恒电位仪的技术性能要求如下： 给定电位：-0.500～-3.000V（连续可调） 电位控制精度：≤±10mV 输入阻抗：≥ 1MΩ

绝缘电阻：＞2MΩ（电源进线对地） 抗交流干扰能力：≥12V 耐电压：≥1500V(电源线对机壳) 满载纹波系数： 单相≤10%， 三相≤8% ③ 汇流点及参比电极

☆ 在牙哈装车站阴极保护间设置一个汇流点。汇流点设在距阴极保护间最近的被保护道上。具体位置见腐-721/1。

☆ 在汇流点附近埋设一支长寿命埋地型硫酸铜参比电极，参比电极在土壤的稳定性应不大于±10mV，工作电流密度不大于5μA/㎝2。参比电极埋设位置尽量靠近管道并与管道同深。参比电极埋设时，要与土壤接触良好，参比电极引线与参比电缆通过接线盒连接，接好后灌环氧树脂封堵绝缘。参比电极埋好后，在其顶部埋设标示桩。汇流点及参比电极安装见腐-721/1。

④ 测试桩

每间隔1公里设置1支测试桩，用于测试该处的阴极保护电位。测试桩结构及安装详见腐-721/2。 测试桩应尽可能设置在路边、田埂上等易进入位置，尽量不占用农田，也不得设置在水域内。测试桩位置可在+20米范围内调整。测试桩按管内介质流向排列编号。

⑤ 辅助阳极地床

☆ 辅助阳极地床由25支高硅铸铁阳极组成，高硅铸铁阳极的型号为：Ф7531200，阳极重量40kg，阳极采用带焦碳填充料的整体筒状阳极，阳极周围的焦碳填充料厚度大于100mm，填充料的

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含碳量应大于85%，最大粒径应小于15mm，焦碳层外用薄铁筒，筒状高 阳极的外型尺寸为30031400。

☆ 高硅铁阳极的化学成分应符合有关规定。阳极引出线与阳极的接触电阻应小于0.01，拉脱力数值应大于阳极自身质量的1.5倍，接头密封可靠，阳极表面应无明显缺陷，高硅铸铁阳极的允许电流密度为5～80A/㎡，消耗率应小于0.5kg/（A2a）。

☆ 阳极地床与管道的垂直距离应大于100m，辅助阳极排列与管线走向主方向平行。具体埋设位置根据现场情况定。

☆ 阳极地床应埋设在地势低洼潮湿，土层厚，无石块，便于施工，对邻近的地下金属构筑物干扰小的地方，阳极位置与被保护管道之间，不宜有他金属构筑物。

☆ 阳极采用水平式埋设，阳极的埋设深度必须保正阳极顶部距离地面1.5m以上，阳极安装严格按照设计要求进行。

☆ 阳极电揽的连接应先进行铰接，在铰接处缠绕电工绝缘、防水胶带5～10层，然后在接线盒内灌满环氧树脂。

⑥ 绝缘接头

☆ 绝缘接头具体位置见工艺图纸。

☆ 绝缘接头的材质，规格和压力应与管道相同。安装时应严格按照产品生产厂家的说明书进行。 ☆ 绝缘接头在安装前后都要做绝缘性能测试，测试方法见GB/T21246-2007《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》。

☆ 绝缘接头安装时应注意以下几点；

绝缘接头可埋于地下，也可地下架设，但周围不应有使基体表面温度达100℃的火源； 不应将绝缘接头作最后的焊接死口，应将死口设于百米之外；

绝缘接头与管线接后，不允许在5m内起吊管线，以免对绝缘接头造成损坏； 绝缘接头不的安装在管线埋设的低洼处； 绝缘接头的升降压速度不得大于每分钟0.5Mpa;

绝缘接头与管线连接后，应按管线补口要求进行防腐，防腐作业时不准使绝缘接头表面温度高于100℃；

绝缘接头不能安装在立管上，离弯头的距离不能小于20m； 满足厂家的安装要求。 ⑦ 绝缘接头测试桩

在绝缘接头附近安装绝缘接头测试桩，测量绝缘接头两端电位。测试桩结构及安装见腐-721/2 ⑧ 避雷器安装

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避雷器采用YI,5-0.28/1.3型氧化锌避雷器，避雷器电揽采用DV-2 1310㎜电揽。避雷器安装在防爆接线箱内。避雷器接线见腐-721/4，防爆接线箱安装见腐-721/5.

⑨ 电连接

因新建管道与已建牙哈集中处理站至牙哈装车站液化气管道和凝烯油管道并行敷设11，所以对同沟敷设的管设的管线进行联合保护，在并行敷设段管线2Km处均压线。

⑩ 电缆敷设及电缆与管道连接

☆ 电缆敷设参照全国通用电气装置标准图集《35KV及以下电缆敷设》（94D101-5）施工。 ☆ 电缆与管道连接采用铝热焊技术。焊接好后要做好防腐密封处理，电缆与管道连接及补口方法和要求见腐-721/6

☆ 铝热焊焊接工艺规程为：将电缆皮剥至合适的长度，用钢丝刷除去污物及氧化皮；用挫刀除去被焊接钢管上的涂层露出金属基材；模具就位；缆插入底孔部位；将金属片放入模具腔内；倒入焊剂，并倒实；放入点火器，盖上盖子；点火焊接；移去模具，消除浮渣，检查焊接头。

☆ 铝热焊焊接时应注意：模具必须干燥，故第一次使用前应烘烤；钢及电缆的焊接部位应除去氧话皮；模具和钢管表面结合紧密无空隙；为防电缆过热应在焊接部位加铜套；

⑾ 运行与管理

强制电流阴极保护系统在投入运行之前应进行一次系统测试。测试内容及方法按照国家现行标准GB/21246—2007《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》进行。阴极保护系统投入运行应用、进行调试调试内容包括；阴极保护仪的输出电流，电压，保护电位，阴极保护设施应定期进行检查，维护，发现问题，及时维修。

5.7.4．材料设备验收 ① 所有设备进入施工现场，均应符合国家现行技术标准的规定，安装前最好由甲方、乙方和制造厂家三方代表共同进行开箱检查 , 并填写检查记录。并应有合格证件，设备应有铭牌，并应及时须知甲方及监理做下列验收检查：

☆ 包装和密封应良好；

☆ 技术文件应齐全，并应有装箱清单；

☆ 按装箱清单检查清点，规格、型号应符合设计要求，附件、备件应齐全； ☆ 设备应无锈蚀、受潮、变形和机械损伤等；

② 所有到场设备如需进行试验的，应及时进行试验，以利于相应安装工作的顺利进行。 ③ 临时在设备上标明配件名称、编号和安装位置；

④ 电气设备搬运就位以起重工为主操作，电工配合，运输采用吊车和汽车等方法进行，防止损坏各部件和碰破漆层。

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5.7.5 强制电流阴极保护系统安装 ① 工序流程： 强制电流阴极保护系统工序流程

施工准备 设备检验 技术准备 措施编制 材料检验 方案审核、批准 确 认 辅助阳极安装 技术交底 线路附属设施 现场安装 检测 试桩 跨接 电缆 通 电 点 恒电位仪安装 接入站场电源 第二电源安装 电源设备系统调试 恒电位仪调试 参比电极 全线阴极保护参数调试 隐蔽工程安装记录 测试报告 竣工验收记录 交工资料存档 中间交工记录 ② 施工准备

☆ 施工前，充分了解和掌握图纸要求，了解本施工区段中不同结构的阴极保护系统的功能及阴极保护站内外设施的分布和施工要求，强制电流阴极保护系统安装原理见图-1

☆ 做好备料工作，所有材料、设备的规格型号与设计图纸相符，确因购买不到而需代用时，购置前应通知业主和设计人员，设计人员签字认可后方可使用。

☆ 各种设备到场后，根据装箱单开箱检查，检查直流电源设备，以保证内部接线坚固可靠；同

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时按厂家给定检查方法接通电路，使用专用仪器对设备工作状况等技术指标进行逐台检验，不合格者不予验收。其检验接线如图-2

图-1 图-2

☆ 检查辅助阳极的材料、尺寸、导线长度及安全件均必须符合设计要求，在搬运和安装时注意避免阳极断裂或损伤。

☆ 对导线作绝缘检查，有缺陷处必须修复。同时检查辅助阳极接头的绝缘密封性，任何破损、裂纹、缺陷都必须修复。

☆ 阳极回填料的成分、粒径均应符合设计要求，填料中不得混有草、泥、石块等杂物。

5.7.6 阴极保护间恒电位仪安装 ① 恒电位仪的安装应按设计和设备说明书要求进行，采用专用工具进行操作，并符合以下规定： ☆ 电源设备应小心轻放，不得震动。

☆ 接线时应根据接线图核对交、直流电压关系，输出电源的极性必须正确，并在接线端子上注明“+”或者“-”极符号。

☆ 设备的接线应符合国家的电气法规，机壳必须接地。

② 恒电位仪在送电前必须进行全面检查，各种插件应齐全，连接应良好，接线正确。主回路各螺栓连接应牢固，设备接地可靠。安装时必须将“零位接阴线”单独用一根电缆接到官道上。

③ 绝缘接头在组装焊接前，在监理监督下采用500V摇表进行绝缘检查，要求绝缘电阻不小于2兆欧。

5.7.7 阴极坑施工 ① 根据设计在勘定位置的原则：根据设计施工方案并结合现场实际情况确定位置，首先要根据设计及有关规范要求，将选在低洼、潮湿地段，并应能满足设计要求，以获得较低的接地电阻，保证阴极保护系统高质量运行。

② 确定完位置后，先用人工开挖表层土壤2米深的探区，并将表层土分层放置，在恢复时，先回填下层土，再回填表层土和恢复原地貌。

③ 阳极电阻的测试方法：将阳极井充满水，测量辅助阳极与被保护结构之间的电阻，测量完毕

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后，置换出辅助阳极。

5.7.8 阳极安装 ① 装阳极先将排气管平放在清洁的地面上，将其底部封住。将阳极靠近排气管平放，排气管的下端部超出底部阳极下端0.5米，用塑料绳将配重块连接到最下部的阳极，距离阳极下端3米。

② 安装定位器：将阳极、排气管、电缆固定在一起。此时，在阳极上安装定位器。阳极每隔2米用胶带与排气管固定一次。固定阳极时，阳极距离排气管的距离为5～7厘米。

③ 安装时先将定位器的阳极下入预制好的阳极套管，阳极体应置于中央，定位后应迅速固定好阳极电缆，然后填入焦碳。

④ 填充填料要连续作业，中途不得停止，直到填料填充完毕。从阳极井的底部注入填料，将避免产生孔隙、填实不实等问题出现。

⑤ 阳极电缆应尽量避免接头，电缆连接可采用压接或溶焊接，对终端接头应压接后清洁并灌锡处理。

⑥ 施工过程中应严格保护阳极体自带电缆，防止施工过程中对电缆的破坏，在回填前应严格检查阳极电缆的完整性，如遇到破坏，应清洁后先用防水胶带缠绕至少三层以上，再缠绕外层机械保护层。

5.7.9 电缆敷设 ① 根据本工程设计，选用直埋方式敷设，在敷设前检查电缆的完整性，与设计的相符等。并用兆欧表测试绝缘值，其值符合规范要求。

② 埋地电缆深度均为1米，电缆沟宽度应大于电缆平铺、间铺等于外径的距离。当电缆与管线交叉时。电缆在管线上300m处敷设。

③ 电缆回填前应进行仔细检查，并留有足够裕量以防止电缆产生张力；电缆敷设时要求铺砂盖砖，宽度超过电缆两侧各50mm，同时回填中应去掉尖锐石块或其他可能损伤电缆绝缘的材料。

④ 埋地电缆沿线每50米、电缆接头处、拐角处及穿越管沟两侧加电缆标识牌，电缆标识牌至少包括接线牌号、电缆类型（阳极电缆、阴极电缆、零位接阴电缆、参比电缆等）及规格。

⑤ 电缆与管线连接采用铝热焊焊接。电缆与管线、罐体连接处裸露的金属要作好防腐绝缘处理，要求用环氧树脂密封绝缘后，再按焊接处结构的防腐要求进行防腐。

⑥ 电缆穿越道路时必须按设计加钢管保护，具体要求为：

☆ 选用的钢管必须按设计要求执行，两端内圆用锉刀打圆角，防止刮破电缆保护层。 ☆ 保护管两端必须用环氧胶泥和玻璃丝布堵口密封，密封长度各约100mm。

☆ 保护管埋深距路面的距离≥1.2米，距路面两旁的距离为≥1.0米，以上条件必须同时满足。 ☆ 保护管两端端口距公路边缘的距离必需≥2.0米。

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5.7.10 通电点安装 ① 焊接通电点前应削掉60360mm的防腐层，再用锉刀锉，然后用砂纸打磨，最后用丙酮清洗，电缆用电工刀将电缆扒掉绝缘层60mm，露出铜线，然后用砂纸或丙酮处理上面的氧化层，铜线要紧贴在管线上用铝热焊剂焊接。

② 除掉焊渣后及干燥后以混合环氧树脂密封进行防腐。处理后用500V摇表测试其绝缘。

5.7.11 参比电极安装 ① 参比电极安装前，采用蒸馏水浸泡24小时。

② 参比电极四周按照设计填包技术进行填包，包裹袋采用棉布袋，参比电极尽量贴近管道垂直埋设，置于冻土层以下，埋深与管道相同。

③ 参比电极埋设完毕后，注水充分进行浸泡，参比电极顶部注水PVC管充细砂高度必须符合设计要求。将侵泡过的电极埋于调好的回填料中央，回填料要压实，与电极结合紧密，不能有孔隙。然后将电极及回填料一起埋入预先挖好的埋设坑中，向坑中浇适量的淡水，以便电极与周围土壤的电连接。

④ 参比电极埋深与管道相同，安装在管道左侧（以介质流向方向），距管道外壁300mm处。 ⑤ 参比电极埋好后，将导线接入测量电路，检查合格后方可使用。标志桩埋深按图纸埋深，埋设与管道左侧（以介质流向方向）。

⑥ 检查与验收

☆ 阳极地床和汇流点的位置、结构、数量是否符合设计要求。

☆ 检查阳极带、导电片间距和参比电极的位置，误差分别不得超过±10cm、±50cm、±100cm。 ☆ 检查阳极带与导电片间的焊接点，断开及焊接不牢处要重新焊接。 ☆ 检查参比电极和阳极电缆的编号是否正确。

☆ 检查阳极电缆的导通性。尤其在阳极网回填过程中要随时检测阳极系统连通性，如果发现有断路现象，应立即停止回填，找出故障进行修复。

☆ 检查通电点的焊接以及所有电缆接线与接线箱和恒电位仪的连接，确认无误。

5.7.12 强制电流阴极保护系统调试 埋地管线最小保护电位应达到-0.85v（铜/硫酸铜参比电极）。根据测试情况对阴极保护系统（阳极地床、汇流点、压接点）进行调整，最终使站内埋地管线及罐体处于保护状态。

调试主要内容有：阳极床接地电阻测试、沿线电位测试、阴极保护系统的整体调试

① 投运前，应检查整个系统是否按设计要求进行施工安装，配电线路是否正确，仪器、仪表是否安装完好。

② 投运前，应按区域和系统测试各点的自然腐蚀电位。

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③ 强制电流和牺牲阳极阴极保护装置建成后应做好调试工作。强制电流阴极保护调试时，其电源设备给定电压应由小到大，连续可调。

④ 检查合格后，送电运行，待电流稳定后测量各点的保护电位，其值应在-0.85～-1.45v之间（相对于饱和硫酸铜参比电极）。

⑤ 调试运行后，应使保护系统极化24小时，电位稳定后方可转入正常运行。

⑥ 当采用电位法保护调试时，应先投用主机（负极接管道，正极接阳极），后投用负极（正极接管道，负极接阳极）；在停止运行时，必须先关辅机后关主机。

5.7.13 全线阴极保护参数调试 ① 阴极保护投产之前，检查直流电源接线是否正确，机械强度及导电性是否满足供电要求。 ② 强制电流保护投产前对管道自然参数进行测试，投产后每隔2小时测量一次极化电流，当电流稳定72小时后方可进行投产测试。

③ 阳极测试，必须在阳极埋入地下，浇水10天后进行，并在30天后重复测试一次，以后每隔三个月测试一次，直至阴极保护站投产。

④ 测试所有仪表和工具施工前进行检验，仪表选型必须符合设计要求。

⑤ 所有测试记录均应注明测试日期、使用仪器、当时气温、通电日期及测试人等。测试完毕后，由监理签字确认。

⑥ 阴极保护电参数的测量方法执行行业标准SY/T0023-97。

5.7.14 电位测试桩安装 施工工序流程：（见后附表）

① 施工前检查测试桩外观尺寸及内部结构是否完好，接线是否牢固。若产品本身带引线，检查其引线长度、绝缘层是否符合图纸要求。

② 测试桩固定采用集中预制水泥定墩，再在现场安装时填埋固定。

③ 根据施工图纸提供的测试桩位置，推算到实际焊口、管子上，并测出距最近的转角桩的距离、方向等数据，在测试桩上注明的类型、编号及里程。

④ 采用光电测距仪进行测试桩埋设位置的测量，桩间距离误差不得大于1.0米。测试桩的设置安装的位置必须与设计纵断面上的标注相一致。

⑤ 测试桩的测试导线与管道连接采用铝热焊法施工，焊点至上离焊缝100mm远，焊接前使用火焰加热器将预热至100℃左右，预热时不得损伤管线周围外防腐层。焊后除去焊渣，并进行强度试验，合格后方可进行补伤处理。施工中注意除去管壁上的底漆及金属氧化膜，并将其清理干净，采用锉刀打磨出金属光泽至Sa2.5级。导线与管道连接，采用铝热焊接，其方法如下：

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施工工序流程

测试桩检查 分类编号写标志 按类型接线 测量埋设位置 引线焊接 点防腐检漏 单桩测试 管沟回填 填写记录 保护站运行 保护数据检测 下道工序 挖埋设坑 设 桩 ☆ 焊接处管道的防腐层割开100mm380mm，清理干净打磨到金属光泽。 ☆ 将管道表面清洁干燥，预热至100℃。

☆ 按铝热焊接操作说明，装焊模、焊剂、放置点火器具，接好电池盒引线并点火焊接。焊后3分钟可取下模具，打掉焊渣，检查焊点应牢固。

☆ 焊接处采用与管道补伤相同防腐材料，并将测试导线固定，顺管沟壁引出。 ⑥ 根据设计要求，测试电缆焊接处采用补伤片进行补伤。补伤前采用毛刷机干净湿布将补伤处的表面清理干净，并使用平板锉刀把搭接范围内的防腐层打毛，补伤片周向搭接长度不得小于200mm。

⑦ 补伤片施工采用火焰加热器进行。补伤时预热管体表面至60～100℃，填充密封胶，使用扁铲将熔化后的密封胶抹平，再将剪去四角的补伤片对准损面贴上，再使用火焰加热器从中间位置沿环向进行均匀加热；并采用棍子滚压，务必排干净空气，直至热熔胶均匀溢出，最后再用热所带包裹住补伤部位，热缩带与原防腐层的搭接宽度为100mm。操作过程中，采用点接触测温仪随时测量管线防腐层及补伤片、带表面温度，不得超过其产品性能允许温度。

⑧ 土方回填前，必须采取以下办法：

☆ 焊口补伤采用电火花测漏仪进行检漏。并做好各种数据记录上报监理确认。

☆ 测量点旁将测量电缆敷设一个大的蝴蝶结，并采取绝缘带将其固定的管子上，其引线留足10%伸缩量，防止测试桩塌陷或管沟回填土塌陷拉断电缆。地下电缆的敷设须在管道下沟后、回填前进行，并贴于管壁顶部，每隔5米使用电工胶带与管道捆绑一次。

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☆ 测试桩测试电缆的色标按其功能划分，全线应一致。

☆ 测试桩按设计要求埋入地下部分，回填时注意分层夯实。测试桩埋设应牢固稳定，桩要竖直。测试桩固定支架与基墩连接好后，浇沥青对地墩螺栓及支架进行防腐处理；测试桩门钥匙涂抹防锈油膏。

☆ 测试桩安装接线盒中接线柱和接线表面不得有油污和氧化皮。电缆测试引线压接铜鼻子并灌锡。

⑨ 每一段测试桩安装完毕后，对照施工记录统一组织实地核对检查，防止混设、漏设。 ⑩ 测试桩编号及里程根据全线编排采用钢字统一打印。 5.8 工程交付验收

5.8.1工程中间交接应具备的条件

工程设计内容施工完成；单位工程质量初评合格；施工现场工完、料尽、场地清。 5.8.2中间交接

① 工程未完项目已全部整改完，具备交工验收条件，由项目部书面通知业主、监理，由业主组织设计、施工、生产进行联合检查验收，符合交工条件后，按专业并由技术员办理中间交接手续和实物交接清单，双方代表签字中交。因客观原因未完的项目应编制未完工程项目一览表。

② 根据中华人民共和国石油天然气行业标准SY 4031-93《石油建设工程质量检验评定标准》,由各专业施工员进行分项工程质量评定,由质检员进行分部、单位工程质量评定，报总工程师审核，会同业主、监理一起进行单位工程质量评定，三方签字盖章。

③ 工程中间交接，标志着工程施工安装的结束，由单体试车转入联动试车阶段，是施工单位向业主办理工程交接的必要过程，一般按单项工程或装置区的各单位工程进行交接。它只是装置保管、使用责任的移交，不解除我公司对工程质量应负的责任。工程中间交接应填写工程中间交接记录。

5.8.3交工资料交付

交工资料的主要内容：包括施工过程中各种校验、调试记录资料和竣工图。

各种记录按中国石油天然气集团公司《炼油化工建设项目（工程）竣工验收手册》（上、下）的要求执行，包括前期工作资料、勘察设计资料、工程管理资料、施工资料（交工技术文件，包括电气、仪表专业安装、校验、调试记录等资料）、竣工图、竣工决算资料。在实际施工过程中，规定中的表格不能满足现场使用时，可与业主、监理共同确认我公司编制的其他记录表格。竣工图由经修改、绘制并签盖竣工图章的施工图、设计修改变更单、工程联络单、材料代用单组成。

5.8.4竣工验收管理

工程项目在按单项、区域、或单位工程逐项中间交接过程中，业主开始联动试车和投料试车，我公司可根据合同参加试车保运工作，当达到投料试车条件后，办理竣工验收，将工程正式全部移

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交给业主，办理竣工验收证书。

竣工验收前，应认真作好交工技术资料、竣工图的整理工作，并按规定编制成册，及时交给业主，办理交工技术文件移交书，办理竣工验收证书后，我公司撤离施工现场、完成工程交付工作。

5.4 复合管施工技术措施

5.4.1 钢丝网骨架增强聚乙烯管特点分析 ① 内壁光滑输送阻力小，抗结垢能力强； ② 耐磨性能高； ③ 抗腐蚀能力强； ④ 保温性能优良；

⑤ 其他综合性能：重量轻，运输安装简便；抗快速开裂和慢速裂纹扩展性能好，钢丝网骨架的增强作用，既大大增加了管道耐压性能，又从根本上解决了纯塑料管快速开裂和慢速裂纹扩展的隐患；钢丝网骨架聚乙烯管在钢丝层里加入了抗压防水的胶层，杜绝了复合管的脱层和复合层渗水问题，端面可免于封口，使安装更加简单、快捷；钢丝网骨架聚乙烯管保留了聚乙烯管的柔韧性能，更适于地形的沉降和复杂地形。

5.4.2 钢丝网骨架增强聚乙烯管连接

① 钢骨架塑料复合管的连接采用电热连接方式。电热熔连接是将复合管插到电热熔管件中，对预埋在管件内表面的电热丝通电使其发热 。先使管件内表面熔化而产生熔体，熔体膨胀并充满管材管件的间隙，直至管材外表面也产生熔体，两种熔体互相熔融在一起，冷却成型后，管材与管件紧密连接为一体。

② 电热熔连接的特点

☆ 电热熔焊接技术施工方便、迅速，可实施连续安装组对，统一焊接。 ☆ 焊接可靠性好。与其它连接方式相比，强度和密封性更佳。 ☆ 保持管道内壁光滑，不影响流通面积。 ③ 管道连接

☆ 电热熔法兰连接：是电热熔/机械混合连接：这种连接方式为：先在管材端头采用电热熔方式熔接电热熔法兰头，再利用专用法兰与之进行机械连接。

☆ 钢塑过渡接头连接：钢塑过渡接头连接用于这种管道与钢管的连接。 ☆ 卡式法兰连接：卡式法兰连接是机械连接方法。 5.4.3 钢丝网骨架增强聚乙烯管安装 ① 施工准备

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