QTD03钢质无缝气瓶检验工艺指导书

QTD03—2005 第1版 第0次修改 共20页 第1页

无缝气瓶检验工艺指导书

1．概述

为统一和规范本组织无缝气瓶检验检测工作，制定本规定。

2．制定依据

2.1 法规标准

1.2.1 国务院《特种设备安全监察条例》

1.2.2 《江苏省特种设备安全监察条例（修改版）》

1.2.3国家质检总局第46号令《气瓶安全监察规定》

1.2.4国家质检总局颁《气瓶安全监察规程》

1.2.5 GB13004《无缝气瓶定期检验与评定》

1.2.6 GB5099《钢质无缝气瓶》

1.2.7 GB7144《气瓶颜色标志》

1.2.8 GB10877《氧气瓶阀》

1.2.9 GB13438《氩气瓶阀》

1.2.10 GB8335《气瓶专用螺纹》

1.2.11 GB/T8336《气瓶专用螺纹量规》

1.2.12 GB/T9251《气瓶水压试验方法》

1.2.13 GB/T12137《气瓶气密性试验方法》

2.2 引用文件

2.2.1 QM03 质量体系、组织和管理

2.2.2 QM05 资源配置、管理及支持

2.2.3 QM06 检验检测实施

2.2.4 QM07 检验报告

2.2.5 QM09 质量分析与改进

2.2.6 QSP09 检验检测质量控制程序

2.2.7 QSP10 重大技术质量问题处理程序

2.2.8 QSP11 检测安全操作程序

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3. 工艺流程图

QTD03—2005 第1版 第0次修改 共20页 第3页 注：菱形表示某工艺进入下一流程具有流向“合格”与“不合格（或需进一步检验）”两种情况，“Y”表示“合格”的工艺流向，“N”表示“不合格（或需进一步检验）”的工艺流向；长方形表示某工艺是单向流程。

4. 检验准备

4.1 接收登记

4.1.1 接收用户送检气瓶时，查对气瓶数量、充装介质种类等。

4.1.2查对气瓶漆色、字样和色环与所装介质的要求是否一致，如漆色是用户自行喷涂的，特别是新喷涂的漆色时，必须问清该瓶原来的充装介质，气瓶不得改装介质。

4.1.3 查对瓶阀型号与气瓶漆色所表示介质的性质是否相符，不相符时必须问明原因。

4.1.4 查清气瓶缺少或损坏的瓶帽、防震圈、瓶阀及其它附件数量。

4.1.5发现提前送检的钢瓶，必须问清提前送检的原因，如属误送的，应退还用户；属于重上漆色、修损瓶阀或维修的，则与待检气瓶分开存放；属于遭受严重损伤、腐蚀或对其安全可靠性有怀疑的，则要问清原因、部位，并作出标记列入重点检验内容。

4.1.6 用户要求喷涂单位名称或自编瓶号，必须当场记录。

4.2 检查记录原始钢印

4.2.1 用刮刀或电动钢丝刷逐只除去气瓶制造钢印和检验钢印上的油漆，根据QTD09《检验记录、检验报告编号方法》给予每只气瓶检验编号，检查、核对气瓶基本原始数据并将其登记在“无缝气瓶定期检验原始记录”上。填写时，栏目内不得留有空白（以下填写“无缝气瓶定期检验原始记录”的栏目均不得留有空白），栏目所指定内容没有的填写“未注”，有相应栏目内容但钢印不清的填写“不清”。注：“气瓶编号”为气瓶产权单位的产权编号；“上次代号”为上次检验单位代号；“上次日期”为上次检验日期；“制造单位”可填写制造单位代号。

4.2.2 对以下几种气瓶，登记 “无缝气瓶定期检验原始记录”后由技术负责人确认，并在“评定结论”栏目中填写“报废”和相应的报废原因。气瓶按报废瓶处理。

4.2.2.1 未经国家质检总局或原劳动部门许可的厂商制造的的气瓶。

4.2.2.2 制造标志不符合GB5099《钢质无缝气瓶》、《气瓶安全监察规程》和《气瓶安全监察规定》的气瓶。

4.2.2.3 制造标志模糊不清或关键项目不全而又无据可查的气瓶。关键项目有制造厂名称或代号、设计壁厚、原始瓶重、原始容积、公称工作压力和出厂日期等。

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4.2.2.4 有关政府文件规定不准再用的气瓶。

4.2.2.5 出厂日期至登记日期的年份区间超过30年的气瓶。

4.3 剩余气体处理

4.3.1确认瓶内气体的种类。对可燃、有毒气体的气瓶，必须在保证安全、卫生和不污染环境的条件下进行直接回收或化学反应回收装置回收瓶内剩余气体。如无法实施回收，则根据气体的性质，采取稀释排放装置、燃烧排放装置、湿式吸收装置或干式吸附装置处理瓶内气体。（可燃气体的判别可采用以下方法：用容量为50ml洗耳球从微开待检气瓶瓶阀吸取气样，然后向点燃的蚊香缓缓排气，蚊香和洗耳球排气口火焰为红色，洗耳球排气口发出“噗、噗......”轻微爆鸣声音，为可燃气体。）

4.3.2 可燃、有毒气体气瓶，可请气瓶用户在专业单位回收置换剩余气体后再送检。

4.3.4 确定待检气瓶内介质为无毒、不可燃介质后，在室外将剩余气体排空。排放剩余气时，操作者立于瓶阀排气嘴的侧面，不准站在排气嘴的对面或背面，面部也不准与瓶阀顶端相对，开启瓶阀要缓慢且不宜开启过大。

4.3.5 排放氧气瓶（或其它氧化性气体气瓶）的剩余气体前，必须事先检查瓶阀及其周围不得沾有油脂。操作人员的双手、手套、衣服及所用工具等都不得沾染油脂。

4.3.6 排放氧气（或可燃气体）时周围不准有明火，特别是下风侧。

4.3.7 严禁在同一地点同时排放两种性质相抵触的气体，以防发生化学燃烧或爆炸。

4.3.8 对于瓶内介质不明、瓶阀无法开启的气瓶，另行存放并妥善处理。

4.3.9 对于正确辨别了瓶内介质并妥善回收处理或安全排放的，在“无缝气瓶检验工艺记录表”的处理结果栏内填写“合格”，否则填写定性说明的文字，不得在栏目内留有空白（以下填写“无缝气瓶检验工艺记录表”的栏目均不得留有空白）。

4.4 卸瓶阀、防震圈

4.4.1卸瓶阀必须在瓶阀装卸机上进行，对卸下的瓶阀，做编号标记，以便检验后装回原来气瓶上。

4.4.2卸氧气或强氧化剂气瓶的瓶阀时，操作者事先必须检查双手、手套、衣服和工具等有无沾染油脂。手或护具明显有油脂时，用化学溶剂擦先干净或更换无油脂的护具。

4.4.3操作者卸阀过程中要注意倾听有无泄气声，听到泄气声，立即停止卸阀，待气体泄尽后再卸阀。

4.4.4 以不损伤瓶壁金属的防震圈装卸机卸下防震圈。

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4.4.5 对于卸阀和卸防震圈中未损伤瓶阀和瓶壁金属的，在“无缝气瓶检验工艺记录表”的处理结果栏内填写“合格”，否则填写定性说明的文字。

5. 除锈

5.1 在除锈机停机状态下，将装卸瓶的架子竖起，移动气瓶到架子上内并将其连架子横卧放置，气瓶滚入橡胶轮上。

5.2 根据气瓶长短，把伸缩杆调整到适当位置，顶住气瓶阀座。

5.3根据气瓶直径大小调节除锈机小车上的手轮，使钢丝刷轮能恰到好处地刷到气瓶表面，不宜过紧，防止抱紧使电机高负荷运转。

5.4按下启动按钮，进行除锈，注意观察除锈效果。如锈迹严重，可再作一个行程。除锈结束关机。

4.5 将气瓶按装入的反顺序取出。

4.6 用刮刀手工铲除紧附着在瓶体表面上的不平滑油漆部份以及气瓶底部外表的锈蚀。

4.7 对于内表面呈现黑色片状或凸起锈斑“层锈”（重锈）的气瓶， 先在瓶内装入钢珠、棱石、六角螺帽或铁屑等，再将气瓶放在除锈机上使其旋转进行瓶内除锈，然后用带压水将瓶内冲洗干净。

4.8 对于瓶内积有的锈屑、油层或其它杂物的气瓶，应根据杂物特点，或直接倒出，或粉碎、折断后取出来，但注意不要损伤内壁，特别是瓶底部份。

4.9 对于除锈后瓶体内外表面无浮锈和外表面无浮漆的，在“无缝气瓶检验工艺记录表”的处理结果栏内填写“合格”，否则填写定性说明的文字。

5. 外观检查

5.1 逐只对气瓶目测检查外表面是否有裂纹、鼓包、夹层、皱折、热损伤（弧疤、焊迹或明火烧烤）、凹陷、凹坑、磕伤、划伤、腐蚀等缺陷。

5.2 目测检查气瓶底座是否有松动、倾斜、破裂、磨损等，还需注意检查底座与瓶底交界处瓶底一侧的腐蚀状况（需用尖嘴铁锤等专用工具清理铁锈）。用钢直尺和高度游标卡尺测量底座支撑面与瓶底最低点之间的距离。

5.3 筒体存在凹陷时, 将气瓶瓶卧放于地面上，并用三角垫木使其固定，用高度游标卡尺和沿气瓶轴线放置的长度大于凹陷最大直径三倍的钢直尺，或沿圆周放置的大于气瓶周长2/5的弧形样板，测量凹陷最大深度以及凹陷长径和短径。

5.4 凹陷中存在磕伤、划伤时，还需用千分表和专用卡板或钢直尺测量磕伤或划伤的深

第6页 共20页 QTD03—2005 第1版 第0次修改 度。然后在该缺陷旁用测厚仪测量瓶体壁厚，计算瓶体壁厚与该缺陷深度的差值，即得到该缺陷的剩余壁厚。也可以用手提砂轮或锉刀对有磕伤、划伤的部位进行打磨至缺陷底部为止，再用细锉刀和砂皮研磨到一定的光洁度，用测厚仪直接测到瓶体的剩余壁厚。

5.5 筒体表面上存在凹坑、磕伤和划伤时,选择其中深度较深的一个缺陷，用千分表和专用卡板或钢直尺对该缺陷进行深度测量。在该缺陷旁用测厚仪测量瓶体壁厚，计算瓶体壁厚与缺陷深度的差值，即得到该缺陷的剩余壁厚。也可按5.4的方法直接测到瓶体的剩余壁厚。

5.6 瓶体表面存在点腐蚀时，选其深度最大点，将腐蚀点近旁一部位打磨平滑，用千分表和专用卡板或钢直尺测量点腐蚀深度，在打磨平滑的表面上用测厚仪测量瓶体壁厚，计算出瓶体壁厚与点腐蚀深度的差值，所得值即为该点腐蚀的剩余壁厚。也可按5.4的方法直接测到瓶体的剩余壁厚。

5.7 瓶体表面存在线腐蚀时，选其深度最大的一个线腐蚀，在旁边打磨平滑，用千分表和专用卡板或钢直尺测量线腐蚀深度，在打磨平滑的表面上用测厚仪测量瓶体壁厚，计算出瓶体壁厚与线腐蚀深度的差值，所得值即为该线腐蚀的剩余壁厚。也可按5.4的方法直接测到瓶体的剩余壁厚。

5.8 瓶体表面存在面腐蚀时，选择腐蚀比较严重的部位，并将其打磨平滑，用测厚仪测量瓶体剩余壁厚，该部位面腐蚀的剩余壁厚即为瓶体的最小剩余壁厚。如果面腐蚀严重部位难辩,则需按11.2.1所述方法对瓶体进行整体定点测厚,找出瓶体最小剩余壁厚。

5.9 检查如发现气瓶筒体圆度失常时，用外圆卡尺分别测量缺陷处的最大外径与最小外径，并按以下公式计算出该气瓶圆度值：(最大外径－最小外径)/［( 最大外径＋最小外径)/2］³100%。

5.10 检查如发现气瓶筒体存在弯曲缺陷时，则用不同规格的钢直尺分别测量气瓶长度和弯曲部位的弯曲深度（直线度），并计算出该气瓶瓶体4‰的直线度允差量：瓶体长度³4/1000。

5.11检查如发现气瓶瓶体存在倾斜缺陷时，则用不同规格的钢直尺分别测出气瓶长度和筒体下端边缘与垂直放置的钢直尺（可用直角尺）的距离数（垂直度），并计算出该气瓶瓶体8‰的垂直度允差量：瓶体长度³8/1000。

5.12 经以上检查后,凡有以下情况之一的气瓶由技术负责人确认，确认不合格的按报废瓶处理。报废瓶用记号笔在缺陷部位做好标记。

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5.12.1 瓶体存在裂纹、鼓包、结疤、皱折或夹杂等缺陷。

5.12.2 瓶体存在弧疤、焊迹或明火烧烤等热损伤而使金属受损。

5.12.3 凹陷最大深度超过2mm或大于凹陷短径1/30。

5.12.4 凹陷中带有划伤或磕伤时，若其缺陷深度等于或大于5.12.3和5.12.5的规定；或虽小于5.12.3和5.12.5的规定，但其磕伤或划伤长度等于或大于凹陷短径，且凹陷深度超过1.5mm或凹陷深度大于凹陷短径的1/35。

5.12.5 瓶壁有磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚的90％。

5.12.6 点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3。

5.12.7 线状腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚90％。

5.12.8 底座松动、倾斜、破裂、磨损或其支撑面与瓶底最低点之间的距离小于10mm。

5.12.9 圆度值超过2.0％。

5.12.10 弯曲深度（直线度）大于瓶体4‰的直线度允差量，且大于5mm。

5.12.11筒体下端边缘与垂直放置的钢直尺（可用直角尺）的距离数（垂直度）大于瓶体8‰的垂直度允差量。

5.13 对未达到报废报废条件的磕伤、划伤、凹坑和线腐蚀，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤，需进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的壁厚需大于设计壁厚的90%。

5.14 如受检气瓶属于GB5099—1985实施前制造或进口的气瓶，5.12.5（磕伤、划伤、凹坑）、5.12.7（线状腐蚀或面腐蚀）、5.13（修磨）以及9.1.5（重量损失率）、10.4.2（残余变形率）条对气瓶剩余壁厚的要求，不小于该气瓶设计制造规程或有关标准确定的规定值。

5.15 填写“无缝气瓶定期检验原始记录”。无缺陷的在“检验结果”相应栏目内填写“合格”，存在非超标缺陷和超标缺陷的在相应栏目内填写定性说明的文字或定量说明的数据。

6. 音响检查

6.1 逐只对外观检查检查合格的气瓶在没有附加物或其它妨碍瓶体震动的情况下用木锤或重约250g小铜锤轻击瓶体。如发出之音响清脆有力，余韵轻而长，有旋律感，则为合格。

6.2 对音响十分混浊低沉，余韵重而短，并伴有破声响的气瓶，由技术负责人确认，确认不合格的按报废瓶处理。

6.3 音响检查检查合格的在“无缝气瓶定期检验原始记录”上填表“合格”，否则填写不

第8页 共20页 QTD03—2005 第1版 第0次修改 合格的原因。

7. 瓶口螺纹与颈圈检查

7.1 逐只目视检查或10倍放大镜检查瓶口螺纹表面有无裂纹、变形、磨损、腐蚀或其他机械损伤。

7.1.1 瓶口螺纹不得有裂纹或裂纹性缺陷，但允许螺纹有轻微损伤，对公称工作压力大于等于8MPa（8MPa、12.5MPa、15MPa、20MPa、30MPa）的高压气瓶允许有不超过2牙的缺口，对公称工作压力小于等于5MPa（1MPa、2MPa、3MPa、5MPa）的低压气瓶不超过3牙缺口，且缺口长度不超过圆周的1/6，缺口深度不超过牙高的1/3。

7.1.2 瓶口螺纹有磨损、轻度腐蚀或其他机械损伤时，可用符合GB/T10878规定的丝锥修复。在修复螺纹过程中，要随时注意不得使铁屑、锈粒、锈粉等杂物落入瓶内，可以将气瓶固定在倒水架上并使其倒置，用无油的水或气体冲刷或吹扫。螺纹修复后用符合GB/T8336螺纹量规检验，检验不合格的，按报废瓶处理。检验方法：将PZ27.8的塞规手拧进瓶阀座，瓶阀座上口平面应在塞规的最上基准面和最下基准面之间。

7.2 逐只检查瓶颈圈的牢固性，颈圈不得有松动。颈圈松动无法加固、颈圈损伤无法更换和焊接加固颈圈的气瓶，应报废。

7.3 检验中发现不合格项和应报废的超标缺陷，由技术负责人确认，确认不合格的予以报废。

7.4 填写“无缝气瓶定期检验原始记录”。无缺陷或存在非超标缺陷的在“检验结果”相应栏目内填写“合格”，存在超标缺陷的填写定性说明的文字。

8. 内部检查

8.1 用内窥镜或电压不超过24V、具有足够亮度的安全灯，借灯光从瓶口目测，逐只对气瓶进行内部检查。对盛装毒性或可燃性气体的气瓶，确认瓶内残气已经彻底处理合格后，方可通入灯具进行检查，对盛装可燃性气体的气瓶，检查用的灯具务必妥善绝缘，严防产生火花。

8.2 对瓶内进行内部检查，发现瓶内积有的锈屑或油层未被除去，或落入杂物未被洗净，必须将气瓶返回除锈工序重新处理后再进行检验。

8.3 在检查氧气瓶或氧化性气体气瓶时, 如发现瓶内被油脂污染时，必须进行彻底的脱脂处理。

8.4 内表面有裂纹、结疤、皱折、夹层或凹坑的气瓶应报废。

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8.5 内表面存在腐蚀缺陷时，按5.12.6、5.12.7条进行评定。

8.6 检验中发现不合格项和应报废的超标缺陷，由技术负责人确认，确认不合格的予以报废。

8.7填写“无缝气瓶定期检验原始记录”。无缺陷或存在非超标缺陷的在“检验结果”相应栏目内填写“合格”，存在超标缺陷的填写定性说明的文字。

9. 重量与容积测定

9.1气瓶重量测定。

9.1.1 称量前必须清除气瓶内外表面腐蚀物。

9.1.2 检查称量衡器应保持准确，并在三个月的有效期内，其最大称量值应为常用称量值的1.5~3.0倍。

9.1.3 逐只称量、记录气瓶的重量。

9.1.4 对照气瓶原始重量，按下式计算、记录重量损失率：

λ＝[(W－W＇)÷W] ³100％

式中：λ ──气瓶重量损失率，％；

W ──气瓶原始重量，kg；

W＇──气瓶实测重量，kg。

9.1.5 计算所得重量损失率值大于5％时，应按11.2.1所述方法对瓶体进行整体定点测厚，找出瓶体最小剩余壁厚。除点腐蚀外，最小剩余壁厚小于设计壁厚的90％的气瓶，应报废。

9.1.6 逐项将测试数据和计算结果记录在“无缝气瓶定期检验原始记录”上。

9.2 气瓶容积测定

9.2.1 对称量衡器要求同9.1.2条。

9.2.2 测量水温度的温度计最小刻度应不大于1℃，温度计的定期检验周期为二年。

9.2.3 将重量测定合格的气瓶注满洁净淡水（已在试验用水槽内静置一昼夜以上），静置8小时以上，其间用木锤轻击气瓶瓶体，使附着于瓶内壁的气泡浮出。并将瓶内下降水补满，直至瓶口水面不再下降为止。

9.2.4 测出并记录瓶内水温t。将气瓶移至称重衡器上称量、记录瓶水总重G＇。

9.2.5 以瓶水总重G＇减去气瓶实测重量W＇得出气瓶容纳水重量G。再以气瓶容纳水重量G乘以称重时瓶内水温下每公斤水的体积数θ（水容积系数），即得到气瓶的现容积

第10页 共20页 QTD03—2005 第1版 第0次修改 值V＇并将其记录： G = G＇－ W＇； V＇= G ³θ。

9.2.6 按下式计算容积增大率：

E＝[(V＇－V)÷V] ³100％

式中：E ──容积增大率，％；

V ──气瓶原始容积，L；

V＇──气瓶现容积，L；

G ──气瓶容纳水重量，kg；

θ ──水容积系数，L/kg，查表获取。

对于容积增大率大于10％的气瓶，按报废瓶处理。

9.2.7 逐项将测试数据和计算结果记录在“无缝气瓶定期检验原始记录”上。对超标缺陷气瓶由技术负责人确认，确认不合格的予以报废。

10. 耐压试验 (残余变形率测定)

10.1 试验准备

10.1.1 试验用水要求

10.1.1.1 试验用水必须是洁净的淡水；

10.1.1.2 注入或压入受试瓶中的用水严禁受到油脂的沾染；

10.1.1.3 试验水温度不得低于5℃；

10.1.1.4 水温度和环境温度之差不宜大于5℃；

10.1.1.5 试瓶内的水温度与试验时即将压入受试瓶内的水温之差不应大于2℃。 10.1.2 试验装置要求（以内测法为例）

10.1.2.1 试验装置上至少在两点各安装一只能同时正确显示并有效控制压力的电接点压表。

10.1.2.2 除试验压力和受试瓶瓶口部位因密封面需受力外，试验装置不得对受试瓶施加能影响瓶体变形的其他外力。

10.1.2.3 试验装置的内部必须处理清洁，禁油与非禁油气瓶的试验装置不得混用。 10.1.2.4 水压泵及整个试验装置必须具有良好的密封性。水压泵流量不宜过大，能使受试瓶缓慢而平稳地升压。

10.1.2.5 试验装置连同受试瓶内的空气应能完全排出。

10.1.2.6 试验装置、受试瓶及待试瓶必须置于同一室内，且应避免日光直射和其他热源的影响。

QTD03—2005 第1版 第0次修改 共20页 第11页 10.1.2.7 试验装置必须采用金属管装设全部承压管道，承压管道在受试瓶试验压力下的压入水量B(不含管道容积)的测量周期不得超过三个月，且在试验装置检修后必须重新测量。

10.1.2.8 试验装置中的承压管道必须固定。新试验装置或检修后的试验装置必须进行水压试验，试验压力为试验装置最高工作压力的2倍。

10.1.2.9 试验装置采用时间继电器可靠控制保压时间。

10.1.2.10 电接点压力表（或其他用于读取试验压力的压力表）量程宜是受试瓶试验压力的2~3倍，精度不低于1.5级。定检周期不得超过一个月。

10.1.2.11 在试验装置上必须装设一个校验显示压力用的精密压力表，精度不得低于0.4级，量程不宜超过受试瓶试验压力的2倍。定检周期按计量部门的规定执行。 10.1.2.12 用于测量试验用水温度和环境温度的测量仪表，其最小刻度值应不大于1℃。定检周期为二年。

10.1.2.13 量管在其测量受试瓶总压入水量的量程段上刻度值的相对应的误差应不大于±1%，其最小刻度应与这一要求相适应（如总压入水量为500ml时，误差应不大于±5mL，最小刻度应为5mL）。在测量受试瓶容积残余变形值的量程段上刻度值相对误差应不大于±1%，最小刻度值应不大于0.1mL。

10.1.2.14 用于称量受试瓶质量的衡器，最大称量应是常用称量值的1.5~3倍，校验周期不超过三个月。

10.1.2.15 试验装置连同受试瓶必须具备可靠的安全防护设施。

10.1.3 试验压力与保压时间

10.1.3.1 试验压力为气瓶上标记的试验压力或为气瓶标记的公称工作压力的1.5倍值。 10.1.3.2 保压时时间：在试验压力下，试验压力等于或大于12MPa的高压气瓶不少于2min，试验压力等于或小于7.5MPa的低压气瓶不少于3min。

10.2 试验操作

10.2.1 试验流程见“试验流程示意图”

10.2.2 待试瓶的确认 确认受试瓶是经过外观检查、内部检查、瓶口螺纹检查和重量与容积测定合格并测出现容积的之后，将确定试验的待试瓶，按其检查时的编号顺序排列整齐，依序号逐只进行试验。

10.2.3 测量试验水温 将重量与容积测定后保留瓶内水的受试瓶外表面擦干。测出受试瓶I内水温t和量管H内即将压入受试瓶内的水温t＇的差值是否符合标准规定。

第12页 共20页 QTD03—2005 第1版 第0次修改 10.2.4 安装受试瓶：将专用接头R旋紧在受试瓶I上，并通过接头R把受试瓶联接到试验装置上。

试验流程示意图

W—试验用水水槽；J—水压泵；I—受试瓶；R—专用接头；F、FO、FA—低压阀；H—量管（固

定安装，“0”刻度线位于上端）；KC—压力测量仪表（指示、控制泵出口压力用）；K—压力测量仪表

（读取试验压力用）；KT—精密压力表（校验其他压力测量仪表用）；E、EO、EA、ET—高压阀（E、EO为等容积阀，ET试验时关闭）。

10.2.5 排气

10.2.5.1 在阀ET和FO关闭的状态下,经阀F向量管H内注水。当有水由阀EA流出时，关闭阀F和EO。

10.2.5.2启动水压泵J。利用阀F控制量管H内水面高度，当有水从阀EA流出并确认空气已经排净时关闭阀EA。

10.2.4 检漏

10.2.4.1 继续开动水压泵J，当压力表K和KC的示值升到受试瓶I的公称工作压力时，停止水压泵，关闭阀E进行检漏。（在每天或每批对第一个气瓶进行水压试验时打开阀ET，在气瓶升压过程中观察压力表K和KC与精密压力表KT的示值是否一致，如无异常，

QTD03—2005 第1版 第0次修改 共20页 第13页 则在气瓶泄压后关闭阀ET，并在当天或当批以后的试验中保持关闭状态。）

10.2.4.2 若发现受试瓶I瓶体泄漏，则应开启阀EA卸掉压力，将泄漏情况记录下来，终止该瓶试验，按报废瓶处理。

10.2.5 检验排气效果 在确认无泄漏的情况下，开启阀E，利用阀EO缓慢卸压直到压力表K和KC示值到达“0”,在卸压过程中必须仔细观察量管H内是否有气泡浮出。若有气泡浮出，则应再关闭EO，继续开动水压泵J，在压力到达公称工作压力时，停止水压泵，缓慢开启阀EO卸压直到压力为“0”, 同样在卸压过程中必须仔细观察量管H内是否有气泡浮出。反复上述方法操作直到无气泡浮出后，转入下步操作。

10.2.6 升压 （使用单缸试压泵时，调整柱塞行位到“后止点”的位置）

10.2.6.1 关闭阀EO，利用阀F和FO的开启或关闭调节量管内的水面对准量管H的“0”刻度线。

10.2.6.2 开动水压泵J，当压力表K和KC的示值达到受试瓶I的试验压力时，停止水压泵J,关闭阀E。

10.2.7 保压 （使用单缸试压泵时，调整柱塞行位到“后止点”的位置）

10.2.7.1 从关闭完阀E时开始保压计时。在保压期间内应注意观察压力表K的示值是否下降。若示值下降，则应记入记录并停止该瓶的试验。开启阀E和EO卸掉压力，检查保不住压的原因，予以排除。如果是因瓶体泄漏或异常变形所致，则该瓶按报废处理。 10.2.7.2 对高压气瓶，若压力示值无下降现象，达到规定的保压时间后，读取并记录量管H内水面处刻度值。此值即是受压试瓶I的总压入水量A。

10.2.8 卸压 保压达到规定的时间后，开启阀E，利用阀EO缓慢卸压直到压力表K的示值回到“0"。对高压气瓶，读取并记录量管H内水面处的刻度值。此值即是试瓶I的容积残余变形值ΔV＇。

10.2.9 卸下受试瓶 从试压装置上卸下受试瓶I，从受试瓶上卸下专用接头R。

10.3 试验计算(高压气瓶需计算)

按下式计算受试瓶容积残余变形率: η＝(ΔV＇÷ ΔV) ³100％

式中： η ─受试瓶的容积残余变形率，％；

ΔV＇─ 受试瓶的容积残余变形值，mL；

ΔV ─ 受试瓶的容积全变形值，mL,按下式计算: ΔV =A-B-(V+A-B)Ph²βt

A ─ 受试瓶在试验压力下的总压入水量，mL；

B ─ 承压管道在受试瓶试验压力下的压入水量，mL；

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V ─ 受试瓶试前的现容积，mL；

Ph ─ 受试瓶的试验压力，MPa；

βt ─ 在试验温度和受试瓶试验压力下的水的平均压缩系数(查表获

取),1/MPa。

10.4 试验结论

10.4.1 低压气瓶无渗漏,无明显变形,压力不回降时即为合格。

10.4.2 高压气瓶无渗漏,无明显变形,压力不回降，且容积残余变形率小于等于6%时为合格；容积残余变形率大于6%小于等于10%时，需按11.2.1所述方法对瓶体进行整体定点测厚，瓶体最小剩余壁厚大于等于设计壁厚的90%时为合格。

10.4.3逐项将测试数据和计算结果记录在“无缝气瓶定期检验原始记录”上。对超标缺陷气瓶由技术负责人确认，确认不合格的予以报废。

10.5 试验时的注意事项：

10.5.1 安装压力表时，注意排尽压力表及其管内的空气。

10.5.2 被试验的气瓶不准带有防震圈或被夹紧在试验架上

10.5.3 水压泵起动后，操作人员绝对不准脱离岗位，必须注视压力表和刻度管水位的升降情况,发现升压速度明显增快或减慢的现象，须立即立即停止压水泵,寻找升压异常的原因并予以处置。

10.5.4 当水压超过气瓶公称工作压力后，不得使受试瓶受到冲击式碰撞。

10.5.5 在保压期间，压力表的压力如保不住，试验系统又无渗漏或其它缺陷，则可能是气瓶发生异常变形，必须采取其它防范措施，立即开启回水阀卸压，以防气瓶缺陷造成伤害。卸压后，检查瓶体有无局部变形并测量其外径有无变化。

10.5.6 压力表的示值未降为“0”时，严禁拆卸承压管道上的一切承压件和拆装受试瓶，严禁旋紧承压管道上的接头。

10.5.7 卸压时必须使压力缓慢下降。

10.5.8 一般情况下试验装置按待试瓶的充装介质分类使用或专用。

10.5.9 试验工作必须精确测读和记录试验数据。η与ΔV的计算结果按下述规则进行修约: 一般情况下按四舍五入的规则修约到一位小数。如:12.34修约成12.3；12.35修约成12.4；当第二位小数是“5”且其后的数字为“0”时，若“5”左面的小数为奇数，则进“1”，若为偶数时，则舍去。如12.354修约成“12.4”；12.45修约成“12.4”。

QTD03—2005 第1版 第0次修改 共20页 第15页 10.5.10 若发现试前准备或试验过程中某一环节有失误（如管路破裂、阀门漏水、压力表爆炸或管路接头渗水等），而可能影响试验结果的正确性时，则该次试验无效。对于试验无效的受试瓶若试验中已将压力升至受试瓶试验压力的90％以上时，则将试验压力提高0.7MPa，或提高至原试验压力的1.1倍（取两者中的小值），重新进行试验；如需计算容积全变形及容积残余变形率，按提高后的压力进行计算。

11. 壁厚测定

11.1 局部测厚：凡瓶体磕伤、划伤、凹坑、点腐蚀与线腐蚀等缺陷时应进行局部测厚。先将气瓶卧放牢固，将测厚部位打磨露出金属光泽，而后逐点进行测厚，并将数据准确记录。

11.2 整体定点测厚：凡气瓶的面腐蚀难辩、重量损失率大于5％、容积残余变形率大于6％小于等于10％均必须进行整体定点测厚。

11.2.1 整体定点测厚方法

11.2.1.1 将瓶身分为三段，即瓶肩向下200mm、瓶底向上200mm（小容积气瓶相应调整此数据）和这二段之间的中部。各在上、下段200mm处作环线，在中段的中间作环线，然后以气瓶原始标志打铳位置的中心为基准点，作一纵向直线并与三条环线相交，再以此纵向直线为基准按顺时针方向，每隔90°作一平行于基准线的纵向直线，各纵向直线与上中下环线的直交点即为待测点。

11.2.1.2 待测点确定后，按上段、中段和下段的次序对各测点进行编号。先把上段的基准线上的待测点编为1 号，然后按顺时针方向（从待测瓶的上部往下看）把其余三条纵线上的待测点分别编为2、3、4号。再分别按此办法对中段和下段进行编号。得到1~12的编号。

11.2.1.3 编号结束后，用细锉刀和砂布把各待测点磨到一定的光洁度，然后进行测厚，记录测读各点数据，并找出最小壁厚点。

11.2.2 剩余壁厚小于90%的设计壁厚的气瓶由技术负责人确认，确认不合格的予以报废。如受检气瓶属于GB5099—1985实施前制造或进口的气瓶，不小于该气瓶设计制造规程或有关标准确定的规定值。

12. 瓶阀检验与装配

12.1 瓶阀检修：

12.1.1 逐只对瓶阀进行分解检查、清洗、修理。

第16页 共20页 QTD03—2005 第1版 第0次修改 12.1.2 阀体有变形、弯曲和裂纹等缺陷的，瓶阀型号和材质不符合瓶内气体要求的,必须更换新阀。阀内各阀件材质不当、变形、断裂、磨损或失效的，必须更换阀件。 12.1.3 瓶阀排气口、锥形尾部（进气口）、泄压嘴、泄压帽、六角帽、螺纹阀杆、螺纹阀芯以及与六角帽、阀芯、阀杆结合处的螺纹，不得有裂纹性缺陷，但允许有不影响使用的轻微损伤。对高压气瓶允许有不超过2牙的缺口；对低压气瓶容许有不超过3牙的缺口，且缺口长度不超过圆周的1/6，缺口深度不超过牙高的1/3。

12.1.4 检查瓶阀锥形尾部螺纹的最少有效牙数，必须符合下例要求：大容积和中容积气瓶，其最少有效牙数不得少于8牙；小容积气瓶，其最少有效牙数不提少于7牙。其中连续完整的牙数：大、中容积气瓶不得少于5牙；小容积气瓶不得少于4牙。（一般情况下，小于等于12升为小容积，大于12升小于等于100升为中容积，大于100升为大容积）

12.2瓶阀的清洗

12.2.1 对用于氧气瓶、强氧化剂气瓶或其它禁油气瓶的瓶阀，在分解检查或更换新阀件时，必须用下列办法严格脱脂。

a. 用四氯化碳、二氯乙烷或乙醇等溶剂清洗。清洗后，用流动的水冲洗阀件表面残剂，并进行彻底干燥。

b. 用5％苛性钠溶液煮洗。煮洗时间：铜件5~10min；钢件10~20min。煮洗后，用80~90℃的热水洗净阀件表面残液，并进行彻底干燥。

12.2.2 阀件上的锈物可用下列配方酸液清洗。

a. 铜件：硝酸60~70％；硫酸40~30％；盐酸少量。

b. 钢件：硝酸15~20％;盐酸5％，其余为水。

酸洗后,必须用水洗净阀件表面残液，或用铬酸水浸1~2min，然后进行彻底干燥。 12.2.3 对不需要脱脂和除锈的瓶阀，必须用干燥的压缩空气或氮气吹扫阀体内部及各孔道。

12.2.4 使用化学溶剂和酸碱等清洗瓶阀及其阀件时，必须根据它们的理化性质严格遵守有关安全技术，防止这些化学物质对人体的伤害。

12.3 瓶阀气密性试验：

12.3.1瓶阀经分解检查组装后，将其装于瓶阀气密性试验台上，用压力等于气瓶公称工作压力的压缩空气或氮气进行气密性试验（禁油瓶阀使用无油脂的空气或氮气）。试验

QTD03—2005 第1版 第0次修改 共20页 第17页 应在全开、任意开启和全闭状态下分别进行（全开、任意开启状态的试验必须将瓶阀排气口用堵头堵住），气体从瓶阀锥形尾部进入，采用浸水法或用肥皂水试验瓶阀各部位的气密性。发现漏气经修复后再进行试验。

12.3.2 从试验台上卸下瓶阀前，必须首先切断气源，排放试验系统的高压气体。试验过程中严禁敲击、拧动或拆卸承压的部件。

12.3.3瓶阀检验合格的，按其编号在“无缝气瓶定期检验原始记录”上记录“合格”。

12.4 瓶阀的装配

12.4.1按编号将瓶阀装回到原气瓶上,如原配瓶阀或新更换的瓶阀装到气瓶上不符合要求时，酌情与其它瓶阀调换或另换新阀。

12.4.2 在瓶阀锥形尾部螺纹上涂上或包上一层与瓶内气体性质相适应的密封填料后，装到瓶口上。

12.4.3 瓶阀牢固装配在瓶口上，其外露螺纹数不得少于1~2牙。

13.干燥

13.1 气瓶试验结束放水时，使瓶口朝下静置一段时间，让瓶内残留的水流净。

13.2 把瓶口朝下固定到干燥架上，将传热软管插入瓶内距瓶底约150mm处，并与输气管相连。

13.3 将鼓风机和电热加温装置的电源接通（或打开其它加热装置）。

13.4 设定自动温控器上的温度，一般控制在70~80℃即可。每干燥一批气瓶不少于20min。

13.5 从干燥架上卸下气瓶后，用24V的小灯泡从瓶口检查瓶内干燥情况，如已彻底干燥，便可装配瓶阀。

13.6 对有特殊用途的气瓶还需进一步进行相应的干燥处理。

13.7 对于瓶内无潮湿痕迹的，在“无缝气瓶检验工艺记录表”的处理结果栏内填写“合格”，否则填写定性说明的文字。

14. 气密性试验

14.1 试验条件：

14.1.1 试验介质为干燥、洁净的空气或氮气或其他与受试瓶盛装气体性质不相抵触的、对人体无害的、无腐蚀和非可燃性气体。对盛装氧气或氧化性气体的受试瓶，试验介

第18页 共20页 QTD03—2005 第1版 第0次修改 质必须严格禁油。

14.1.2 试验环境温度必须大于0℃。

14.1.3 气密性试验在耐压试验合格之后，表面涂敷之前进行。

14.1.4 受试瓶表面不得有油污或其他杂物。

14.1.5 试验压力等于气瓶的公称工作压力，不得超压试验。

14.1.6 盛装可燃气体或毒性气体的气瓶以及盛装高纯或混合气体的气瓶采用浸水法进行气密性试验；盛装其他气体的气瓶可在定期检验后首次充装结束时,用涂液法进行气密性试验。

14.2 试验过程：

14.2.1 浸水法

14.2.1.1 将经过耐压试验合格并装上瓶阀的受试瓶装入气密性试验装置上，浸入水槽中使气瓶任何部位离水面最小深度大于5cm，打入公称工作压力的试验介质。

14.2.1.2 在不少于1min的保压时间里，观察有无泄漏（如有固定不动的气泡，将其抹去，继续观察该部位是否还出现气泡）或压力回降现象。因瓶阀装配不当而产生泄漏的气瓶，允许重新装配后再行试验，此时可用涂液法补检。在保压期间不得有泄漏或压力回见降现象。

14.2.1.3 受试瓶达到保压时间后,缓慢地将瓶内气体排出,可在瓶内保留适当余压,而后将受试瓶提出水槽。

14.2.2 涂液法

在充以试验压力气体的受试瓶的待查部位上涂以试验液，涂液保压时间不少于1min，观察有无气泡连续逸出。在保压期间不允许有气泡连续逸出。

14.3 试验结论

14.3.1 浸水法气密性试验中出现连续冒出气泡或固定气泡抹去后,仍出现气泡的受试瓶气密性试验不合格。

14.3.2 涂液法气密性试验中在涂有试验液的检查部位上有气泡连续逸出的受试瓶气密性试验不合格。

14.3.3 气密性试验结束后在“无缝气瓶定期检验原始记录”上的相应栏目填写数据和试验结论（合格或不合格）。

QTD03—2005 第1版 第0次修改 共20页 第19页

15. 检验标志和气瓶颜色标志

15.1 打铳检验钢印

15.1.1 检验合格的气瓶，在其瓶肩部位制造钢印的对面打铳或压印检验钢印。检验钢印要排列整齐、清晰，字体高度为5~10mm，深度为0.5mm。按从左到右的顺序排例：检验单位代号、本次检验日期(年月)和下次检验日期(年)。如：“R02 05.12—08”。 15.1.2 对现容积值小于制造标志容积值的盛装高压或低压液化气体的气瓶，必须根据容积测定记录将原制造钢印容积值改打为现容积值。改打的数据应打在原始数据的上侧或下侧。同时再在原始数据上打一道复盖横线。

15.2 气瓶颜色标志的涂敷

15.2.1 气瓶颜色标志包括气瓶外表面涂敷的字样内容（含字色）、色环数目（含颜色）和涂膜颜色。

15.2.2 检验合格的气瓶按其介质以及介质的压力，参照GB7144的规定，涂敷气瓶颜色标志。

15.2.3 喷涂室的空气不宜过湿或过冷，空气要畅通，必要时可设通风设备。室外施工要设置遮阳顶棚，防止阳光直晒气瓶。避免在阴雨或浓雾等潮湿气候下施工，必要时采相防潮措施。

15.2.4 勿使两种颜色或两种性质不同的漆料混在一起,更换颜色或漆料之前,必须将器具洗刷干净。

15.2.5 喷涂字样用的字漏板要妥善保存，如有损坏及时修理，使用之后，及时清洗。 15.2.6 对经过核实所属单位、数量、颜色及其他要求的气瓶进行瓶体颜色标志的涂敷。 15.2.7 对于漆色正确，漆膜均匀，表面平滑有光泽，不起泡、不脱皮的，在“无缝气瓶检验工艺记录表”的处理结果栏内填写“合格”，否则填写定性说明的文字。

15.3 喷涂检验色标

15.3.1 在打铳检验钢印的部位喷涂表示检验年份的，包括形状和颜色的检验色标。为方便气瓶充装时检查检验标志，检验钢印也可在喷涂检验色标后打铳。

15.3.2 对检验钢印清晰，标志和标识清楚、完好的气瓶，在“无缝气瓶定期检验原始记录”上相就栏目内填写“合格”，否则填写定性说明的文字。

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