压力容器制造通用工艺规程

压力容器制造通用工艺规程

第四版

宜兴制药设备厂

发布日期2004年9月15日 实施日期2004年10月1日

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目 录

一、 关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、 目录

三、 编制说明

1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程

5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程

8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程 10． T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程 11． T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程 12． T.Z04-12碳弧气刨工艺规程

13． T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程 14． T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程 15． T.Z04-15强度胀接工艺规程

16． T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定 17． T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程

18． T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程

19． T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20． T.Z04-20水压试验操作规程

21． T.Z04-21致密性试验操作规程

22． T.Z04-22气压试验通用工艺规程

23． T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程

1 2 3 10 16 18 20 21 24 27 37 38 40 41 43 45 49 51 54 56

61 63 65 67

1

编制说明

本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。

例 T Z 04 01

文件顺序号 年份 制造 通用

压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。

本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。

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压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01

编制说明

1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。

2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。

3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。

4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。

5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化

本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形

钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。

1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工

具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。

1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在

圈板机上进行矫形。

1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫

正。

2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。

表1 单位:mm 厚度 6～10 10～12 12～20 20～25 25～30 宽 度 ≤1200 16 12 12 12 12 1200～1500 20 14 14 14 14 1500～1800 24 16 16 16 14 1800～2100 28 20 18 18 14 2100～2700 32 24 22 20 16 3．钢材表面净化：钢材表面的油锈及氧化皮等会影响产品制造质量。如号料线附近的油污或锈蚀等都会引起切割缺陷，因此在设备制造前应对钢材作净化处理。

1）手工净化：钢材表面锈蚀可用钢丝刷、砂皮纸或刻砂轮片进行手工打磨，油污可用氧—乙炔烧除，严重锈蚀可用锤击击落后再用砂办片打磨。

2）机械净化：钢材表面锈蚀可用手提式电动钢刷，手提式电动砂轮机等净化，电动砂轮机用来除锈外，还可用来磨削焊缝坡口及修正毛刺等，使用电动除锈设备应注意安全，操作时应带上绝缘手套。

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二．划线

1．下料划线，是压力容器制造中的关键工序，划线不正确将会影响下道工序的正常进行，严重时甚至会使产品报废，故筒体的放样划线是作为停止点来控制的。 2．划线方法：

2.1图解法：即按照零件实际形状尺寸制成展开样板进行号料。

2.2计算法：即按照零件尺寸通过计算示得实际展开尺寸，直接在材料上划线。

2.3测量计算法，即按实测零件外形尺寸通过计算得出展开尺寸后直接在钢板上划下料

尺寸线。

3．常用量具和工具。

3.1钢直尺1000、500、600、300mm 3.2钢卷尺由1、2、3、5、10m等

3.3圆规、地规、样冲、划针、手锤、粉线等。 4．划线要求

4.1零件展开尺寸线应符合图纸及工艺要求，矩形零件尺寸线及两对角线应正确，其允差小于0.5。

4.2矩形零件应划基准线，两端应打上样冲眼。

4.3划线应考虑焊缝的位置，相关零件应避开纵环焊缝所规定的最小尺寸。 4.4按产品规格，节数顺序用白漆编写于所用材料上。

4.5Φ89～325钢管划线，应用划线样板进行，样板可用0.5～1mm镀锌铁皮制成。 5．标记移植：

5.1一类压力容器主要受压元件、二类容器受压件，必须进行标记移植，移植位置及标记内容按质保手册中有关材料标记及标记移植的规定进行。 5.2划线及标记移植必须经检验确认打上确认号后方可进行下料。 6．加放余量

6.2不需切削加工，一般加放余量2～4毫米(视切割方法与板厚不等确定)。 6.3需切削加工，一般加放4～6毫米(视切割材料规格加工方法确定)。 6.4焊接件焊缝收缩量，见表2，表3（一般可不考虑加放）。

碳钢纵向焊缝收缩近似值（%） 表2 对接焊缝 0．015—0．03 连接角焊缝 0．02—0．04

4

断续角焊缝 0—0．01

材料标记移植规定

文件号：T.Z.04-02

1、范围

1.1本规程规定了钢制压力容器材料标记移植的方法。

1.2本规程适用于本厂制造的钢制压力容器及钢管塔材料的标记移植，非压力容器产品材料的标记移植亦可参照使用。 2、引用标准

下例标准所包含的文件，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下例标准最新版本的可能性。

GB150—1998 《钢制压力容器》 《压力容器安全技术检察规程》 3、基本要求

3.1材料标记移植除应符合本规程的规定外,还应遵守国家颁布的有关法令、法规和规定,

符合GB150—1998、设计图样和工艺文件的规定。

3.2第一类压力容器的主要受压元件和第二类压力容器的所有受压元件必须进行材料标

记移植，受压元件包括： a) 筒体、封头、平盖、球壳板： b) 接管、法兰、法兰盖：

c) 容器法兰与管道法兰螺栓、螺母： d) 补强圈：

e) 管板、换热管、膨胀节： f) 其他承受载荷压力的零件。

3.3产品焊接试板，焊接工艺评定试板以及焊工考试试板,下料时也必须进行标记移植。 3.4材料入厂验收时，验收人员应将材料钢号、炉号、批号转编为本厂试验单编号，既工厂编号，并在材料上作出标记。

3.5在容器制造过程中，需要进行材料标记移植的零件自始至终应保留清晰、完整的材料标记，并有严格的措施来保证标记移植的正确性。 4、材料标记的方法和适用范围 4.1打钢印

4.1.1钢印由质量管理部门统一分发，打印深度0.1mm～0.5mm，且不大于材料厚度允许偏差的一半。

4.1.2属于下列情况之一者，不应采用打钢印方法标记： a) 奥氏体不锈钢板：

b) 碳钢和低合金钢板厚δ≤5mm；

c) 材料标准抗拉强度下限σb≥540Mpa； d) 钢管外径d≤30 mm； e) 钢管壁厚t≤2.0 mm；

f) 不大于M30的螺栓、螺母； g) 公称直径DN≤25的法兰； h) 其他不适宜打钢印的零件。 4.2油漆标记

4.2.1用油漆在材料上作出标记，字形约为30mm330mm。 4.2.2适应范围为： a） 奥氏体钢板厚度δ≤10mm； b）碳钢和低合金钢板δ≤5mm； c） 材料标准抗拉强度下限σb≥540Mpa；

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d）其他不适宜打钢印的零件。

4.2.3用于奥氏体不锈钢标记的油漆应不含氯离子（CI￣）和硫离子（S2￣）。 4.3记号笔和电笔标记

零件面积小，无法用打钢印、油漆标记者，或者经机械加工的精密零件，采用记号笔或电笔标记。 4.4拴标签

4.4.1材料标记标签由质量管理部门统一印发。

4.4.2零件面积小，无法按4.1、4.2及4.3标记者，采用拴标签标记。 5、材料标记的位置

材料标记的位置优先选择零件易于观察非工作表面上，例如，法兰外圆上标记；封头应在直边中部标记；接管在外露端且离焊零件约50mm处标记。 材料标记应用油漆或其它方法框出，以突出其位置。 6、材料标记的保留期

6.1在水压试验前，零件加工的个道工序均应保证材料标记的清晰、完整和正确。在水压试验后，允许材料标记被油漆覆盖。

6.2在零件制造流转过程中，各工序操作者应保护材料标记不受破坏，下道工序对材料标记不符合要求者应拒绝接收。 7、材料标记移植者

7.1零件制造过程卡（以下简称“过程卡”）上第一道工序操作者应进行材料标记移植，移植内容为产品编号、材料入库号、材料牌号和规格。

7.2在制造过程中，需两次（或多次）标记移植的零件，零件加工各工序的操作者既为标记移植者。

7.3如零件材料标记在工序中不可避免地要被加工掉，该工序操作者在加工后应进行二次移植，不得未经标记移植而把标记加工掉。 8、材料标记移植的确认者

由本厂材料检验员确认材料标记移植，材料检验员应对材料标记的正确性负责。 9、材料标记移植的确认

材料标记移植的确认者对移植标记确认后，应在零件上打确认标记。只有上述手续完备的标记移植，才认为是合格有效的 10、材料标记移植过程

10.1第一次标记移植（由原材料向毛坯上移植），移植者应按下列程序进行材料标记移植； a） 验明材料标记是否清晰完整；

b）号料，并向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料标记； c） 在过程卡签名；

d）得到材料标记确认着的确认。 10.2第二次（或多次）标记移植

对于第一次移植的材料标记，如果在后续工序加工中会不可避免地被 加工掉，则应进行材料标记第二次（或多次）移植。移植者应在原材料被加工掉之前，即进行材料标记的移植，并经确认者再次确认。

10.3对于同一工作令号而分作多件的同规格零件，大件应逐件进行材料标记移植，小件（如螺栓、螺母）应盒装或用绳栓以标签，注明材料标记，可不逐件标记移植。

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11标记位置为 11.1原材料标记

板材标识位置图 管材标识位置图

棒材（圆钢）标识位置图

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11.2产品零部件标识

筒体：块为单位。本图为二块拼接标识位置图。

封头

无拼缝封头标识位置图 8.5.2.2.2拼缝缝封头标识位置图

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分瓣封头标识位置图 8.5.2.2.4 锥形封头标识位置图

补强圈标识位置图 8.5.2.2.6法兰或管板标识位置图

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主螺栓标识位置图

按每批编号，一端材料编号并在材料编号后编数量顺序号，另为检验印记。

编制：於国松 审核：夷林生 批准：殷国松

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划线下料通用工艺规程

文件号：T.Z04-03

一、放样划线

1、按图纸工艺过程卡检查领用材料的牌号、规格是否相符，对一类容器的主要受压件和二类容器所有受压件的材料必须有牌号标识、入库号，确认后方可放样划线。

2、对变形较大而影响下料质量的材料，应先矫正后，方可放样划线，放样样板须经检验合格；放样场地应平整，不锈钢板应有符合要求的场地，远离碳钢板区。 3、放样划线人员不得私自更改图纸、工艺尺寸及代用材料，当发现图纸与工艺尺寸不符时，或无规格材料时，应及时找有关部门联系处理。

4、划线工作结束后，应按T.Z04-02“材料标记及标记移植工艺规程”进行材料标记移植。并经材料负责人认可方可下料，标记面应放在工件外表面。

5、所有下料钢板不得有裂纹、夹渣、分层、气孔等缺陷，钢板表面锈蚀、麻点深度应小于0.5mm，不锈钢板严禁机械损伤。

6、划线时，应划出零件的永久中心线(十字坐标线)，外形线(切割线)及检验线，在钢板上划垂直相交线时，只准用几何法不准采用直角尺。

7、下料后需加工的零件均应留放加工余量，余量的大小除有关工艺规定外，一般应根据下料方法而定，数值如下表1：

表1 单位：mm 环形、饼形径向单面加工余内径 —、外径 + 厚度加工量 余量 直径（外径） 加工方法 手工徒手切半自动切割 等离子切割 气包冲割 单面 割 3~4 2~3 2~3 3~4 2~3 600以下 600~1000 4~5 2.5~3.5 2~3 4~5 2.4~3.5 1000~1500 4~5 3~4 3~4 4~5 3~4 1500~2000 4~5 3~4 3~4 4~5 4~5 2000~2500 4~5 3~4 3~4 4~5 5~6 2500~3000 4~5 3~4 3~4 4~5 6~7 8、采取钢板气割或碳刨冲割法兰毛坯料时，应留的加工余量（单面）见表1 9、划线要求准确，筒体划线误差按以下规定：

长度差不大于±1mm，宽度差不大于±1mm，对角线差不大于±1.5 mm。

10、凡可利用的边角余料，均应将标记移植至余料上，并以检验确认后，打上确认标识，下料前，对主要受压件应该对标识，凡无标识的不允许下料。

二、下料：根据本厂设备情况，分气割下料、等离子切割下料，剪切下料。 1、气割下料。适用于碳钢零件的下料。

1.1钢板厚度大于12mm时，优先采用气割，切割前首先应将工件垫平，下面留出一定的空隙，以利氧化碳钢的吹出。

1.2在切割前，应检查工作场地是否符合安全要求，乙炔发生器的回火器是否正常。 1.3按钢板的厚度选择氧、乙炔的切割范围，见表2

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氧、乙炔的切割范围 见表2 钢板厚度 割具 气体压力kg/cm2 割咀离钢板 割 缝 （mm） 的距离 宽 度 割咀号码 氧气 乙炔 1~2 3~4 0.01~0.6 2~4 2~2.5 3以下 3~12 1~2 4~5 0.01~0.6 2~4 2~2.5 12~30 2~4 5~7 0.01~1 3~5 2~2.5 30~50 3~5 5~7 0.01~1 3~5 2~2.5 50~100 5~6 6~8 0.01~1.2 4~6 3.5~4.5 1.4将氧气调节到所需的压力，对于射吸式割咀，气割前应检查割具是否有射吸能力。 1.5检查风线，风线应为笔直的圆柱体，并有适当的长度。

1.6根据厚度调整预热火焰长度，并按切割情况，选择适当的切割速度。

1.7切断后钢板棱边应与表面垂直，斜度允许为1：10必须铲除边棱上的氧化物和毛刺。 1.8气割线与零件号料线的偏差。 1.8.1手工切割时不的超过±1.5mm.。

1.8.2半自动或自动切割时不得超过±1mm.。

1.9焊缝坡口采用气割加工后边缘的毛刺、熔渣及凹凸不平处，应仔细清除，并修磨表面使坡口的角度与钝边符合工艺要求。

1.10从钢板中部切割，对于厚度δ≤30毫米的钢板，可用割具开孔，孔的位置应距切割线20mm左右，对于厚度δ＞30毫米的钢板需用机械的方法钻孔，孔的位置应距切割线20mm左右。

2、剪切下料：

2.1剪切端面不得有裂纹、分层、夹渣、撕裂等缺陷，端面允许有小于板厚10%的塌角和斜口，以及高度不大于0.2mm的毛刺。

2.2剪切下料前，剪切间隙参数应根据各型号剪板机在不同厚度不同材料的刀片间隙调整值。调整上下刀片间隙见各型号剪板机数值表。

2.3剪切方料或长方料时，应保持对角尺寸，两对角线小于等于1㎡时对角误差≤1 mm大于1㎡时对角误差≤1.5mm。

2.4剪切零件长度或宽度时尺寸允差不得大于1mm 3、等离子切割下料

2、等离子切割，仅用于不锈钢零件，且无法用剪板机剪切的零件。

2.1等离子切割应在规定的场地进行，切割前应将工件垫平，下面留出一定的间隙，以利铁渣吹出。

2.2不锈钢钢板采用等离子切割后下料面应无夹渣、毛刺等。切割边应与表面垂直，斜度允许为1：10，氧化物及落渣毛刺，必须铲除干净。 2.3切割边应无裂纹、分层、夹渣等缺陷。

3.3切割后不锈钢表面严禁造成机械损伤，如划伤等。

三、下料结束后，应将零件料按零件号堆放整齐，写上零件号，将有标记的边角余料退库堆放，废料归放废料堆，清扫工作场地，保持工作场地整洁。

编制：於国松 审核：夷林生 批准：殷国松

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氧—乙炔切割工艺规程

文件号：T.Z.04-04

1、范围：

本规程规定了氧乙炔切割的操作工艺和操作安全。

本规程适用于低碳钢，低合金钢板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口开孔等手工及半自动的氧乙炔切割。 2、用标准

下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。在规程出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T985-1988 气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。 GB/T986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB9448—1988 焊接与切割安全

HG20583-1998 钢制化工容器结构设计和规定 JB3092—1982 火焰切割面质量技术要求 3、切割工

3.1从事氧－乙炔切割的焊工必须经安全操作培训，待其操作技能达到要求后，才能独立

工作。

3.2从事切割的焊工应对自己所用的设备，如半自动切割机、氧气瓶、乙炔瓶、减压器、

割炬割咀的结构性能、安全性等有一定的了解，并能熟练操作撑握，不熟悉者不能独立操作。 4、切割准备：

4.1切割前应对使用设备、工具等仔细检查，必须在完好和安全的情况下方可使用。 4.2 检查工作场地是否符合安全要求。

4.3 切割工件要求垫平、垫高、表面做好清洁工作，切割处应作除锈、除油、除污物处

理。

4.4 检查切割风线，应使其满足切割要求。 5、切割：

5.1 切割采用中心焰。

5.2 手工切割工艺规范按表1选用。 5.3 半自动切割工艺规范按表2选用。

表1 工作厚度mm 割炬型号 割嘴号码 氧气压力MPa 乙炔压力MPa 3～12 GD1-30 1～2 0.4～0.5 0.02～0.04 12～30 GD1-30 2～3 0.5～0.7 0.03～0.05 30～50 GD1-100 3～5 0.5～0.7 0.04～0.06 50～100 GD1-100 5～6 0.6～0.8 0.05～0.08 表2 工作厚度mm 割嘴号码 氧气压力MPa 乙炔压力MPa 气割速度M/min 5～20 1 0.25～0.4 0.04 20～40 2 0.25～0.4 0.05 40～60 3 0.3～0.6 0.06

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5.4切割操作程序

开乙炔气——开小量预热氧气——点火——调整火焰——对工件预热——开高压切割氧气——关高压氧气——关乙炔——关预热氧气。

5.5回火处理：切割过程中如果发现回火，焊工必须大胆镇静，及时处理，此时应立即关闭高压切割

氧气，然后关闭预热氧气和乙炔气，如继续回火，此时应迅速关闭氧气瓶阀门和乙炔瓶阀门。 6. 切割的常见缺陷和产生原因，防止方法见表3。

表3 缺陷名称 形成原因 防止方法 1． 氧气压力太高 1． 适当减少氧气压力和预热温度 割缝表面熔化 2． 预热能量过大 2． 改用较小的割炬割嘴 3． 割炬割嘴过大 1． 预热能量过大 1． 降低预热温度 割缝边缘熔化 2． 割嘴离工件太近 2． 增大切割嘴与工件距离 3． 切割速度太慢 3． 加快切割速度 1． 减少预热温度 1． 预热温度过高 2． 使用合理的乞割工艺参数，提高切割割缝表面凹坑 2． 起割点太多 技术 3． 割不穿时未中断切割过程 3． 割不穿时应立即中断切割，等调整火焰后再切割 1． 氧气压力过低 1． 增大氧气压力 割缝背面形成熔渣粘2． 气割速度太慢 2． 加快切割速度 结物 3． 薄板预热过强 3． 薄板减少预热温度，增大气割嘴倾角 1． 氧气压力过低 1． 增加氧气压力 割不穿 2． 气割速度过快 2． 减慢气割速度 3． 乙炔压力过低 3． 增大乙炔压力 7. 切割质量检查标准 7.1切割体的公差尺寸除图样和工艺规定外，切割下料允许偏差：手工切割时不得超过±1.5mm，自动

切割时不得超过±1.0mm，方形、矩形对角线允许误差：当尺寸≤1㎡不超过1.5mm，当尺寸＞1㎡时不得超过2.5mm。

7.2焊缝坡口的尺寸按图样和焊卡进行检查。

7.3火焰切割表面质量按GB3092-82《火焰切割质量技术》要求检查。 8.操作安全

8.1在氧乙炔气割时，其安全要求应按GB9448-88《焊接与气割安全》的要求进行。

8.2乙炔气在开启瓶阀时应缓慢，不要超过一转半，一般情况只开启四分之三转，乙炔的最高工作压

力禁止超过0.147MPa表压。

8.3禁止使用紫铜、银或含铜量超过70%的铜合金制造的仪表、管子等零件与乙炔气接触，在实际生

产中严禁用氧气表代替乙炔表。

8.4氧气溶解乙炔气等气瓶不应放空，气瓶内必须留有不少于0.098～0.196MPa表压的余气。

8.5乙炔气瓶搬运、装卸、使用时都应竖立放稳，严禁在地上卧放并直接使用，一旦要使用卧放的乙

炔气瓶，必须先直立后，静止20分钟后再连接乙炔减压器使用。

8.6在氧—乙炔切割中使用的氧气胶管为红色。乙炔胶管为黑色，乙炔胶管与氧气胶管不能相互换用，

不得用其它胶管代替。

8．7禁止在使用中把焊炬、割炬的嘴头与平面磨擦来清除嘴头堵塞物。

编制：於国松 审核：夷林生 批准：殷国松

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10.4.2用碳弧气刨或角向机彻底清除焊缝缺陷。

10.4.3清除返修区及两侧20mm范围内的熔渣等污物，打磨至见金属光泽。 10.4.4按返修工艺卡所规定的焊材、程序、工艺参数认真返修。

10.4.5返修时采用多层多道焊时，每层、每道严格清渣及检验，在无缺陷时才能焊下道

焊缝，如有缺陷清除后再焊。

10.4.6焊缝返修时应格外注意引、熄弧，必要时可用引、熄弧板。

10.4.7返修的焊缝应进行修磨，使返修后的焊缝和原始焊缝的外形尺寸基本相同。 10.4.8返修后的焊缝仍按原焊缝规定要求进行外观检验和无损检测等。 10.5返修时应做好返修记录。

10.6返修的次数超过2次以上，其返修次数、部位，返修后的无损检测结果和技术总负

责人批准字样等均应记入压力容器质量及钢管塔证明书的产品制造报告中。 10.7凡有热处理要求的容器应在热处理前进行返修，如在热处理后返修，则返修后必须

重新热处理。

10.8有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢容器，在返修时必须严格控制层间温度，一般不

超过60℃,必要时采用水冷却法进行。

10.9返修焊工如不是原来焊缝施焊者，则应在返修区内打（写）上焊工钢印。

表1 焊条电弧焊焊条选用表 Q235-A Q235-B、C 10/20 16MnR 1Cr18Ni9Ti (321) 0Cr18Ni9 (304) 0Cr17Ni12M02 (316) 00Cr17Ni14M02 (316L) J422 J426 J422 J422 J427 J427 A302 A302 A302 A302 A312 A312 A042 A042 J506 J507 A302 A302 A312 A042 A132 A102 A202 A022 1Cr18Ni9Ti (321) A102 A202 A022 0Cr18Ni9 (304) A202 A022 A022 Q235 10/20 16MnR 0Cr17Ni12M02 00Cr17Ni14M02 (316) (316L) 表2 埋弧焊焊丝焊剂选用表 Q235 16MnR 1Cr18Ni9Ti (321) 0Cr18Ni9 (304) 0Cr17Ni12M02 (316) 00Cr17Ni14M02 (316L) HO8a、 HJ431 HO8MnA H10Mn2、 HJ431 HJ431 H0Gr21Ni10Ti HJ260 H0Gr21Ni10 HJ260 H0Gr19Ni12M02 HJ260 H00Gr19Ni12M02 HJ260

Q235 16MnR 1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni9 0Cr17Ni12M02 00Cr17Ni14M02 (321) (304) (316) (316L) 30

表3 氩弧焊焊丝选用表 Q235 16MnR 1Cr18Ni9Ti (321) 0Cr18Ni9 (304) 0Cr17Ni12M02 (316) 00Cr17Ni14M02 (316L) HO8MnSi H10MnSi H10MnSi Q235 16MnR H0Gr21Ni10Ti 1Cr18Ni9Ti (321) H0Gr21Ni10 0Cr18Ni9 (304) H0Gr19Ni12M02 0Cr17Ni12M02 (316) H00Gr19Ni12M02 00Cr17Ni14M02 (316L) 表4 焊接接头型式、坡口和焊缝尺寸 序号 １ 焊缝名称及图 焊接方法 埋 弧 焊 δ 6 8 10 12 14 2 3 4 5 16 20 24 28 32 14 18 22 26 30 b 14 16 18 20 20 6 8 10 12 16 20 24 28 32 各坡口的焊缝尺寸 p c e K1 K2 K3 无 坡 口 双 面 焊/ 0-1 0-4 / / / 焊条电弧焊 / 1-3 1-1.5 / / / 型 坡 口 双 面 焊δ埋 弧 焊 4 0-2 0-4 / / / 2 δ 焊条电弧焊 14 18 0-2.5 20 1-3 0-2 22 24 0-3 / / / 31

型 坡 口 双 面 焊14 16 18 20 22 24 18 20 22 24 24 26 6 7 8 0-2 9 10 11 3 焊条电弧焊 δ埋 弧 焊 e0-4 无 坡 口 双 面 焊埋 弧 焊 6 8 10 12 14 16 6 8 10 12 16 3 4 6 8 10 12 12 14 16 18 18 14 16 18 20 22 8 10 12 14 16 2 3 4 5 6 7 0-1.5 1-3 0-2.5 / / / / 1-3 0-4 / / / 4 δ焊条电弧焊 / 4-5 0-1.5 / / / 单Ｖ型双面焊S 5 δ/ / 1-2 2-3 / S / k型双面焊

δ6 / / 1-2 2-3 / S / / 32

带加强板组合双面焊 δ＜8时为δ； δ＞8δ 时为0.7δ且≥8 7 / / 1-2 2-3 / δ Ｔ型双角焊δ8 腹板厚 / / / / δ3Ｌ4 / / 双面填角焊9 δ管壁厚度 / / / / δ3Ｌ4 δ / 不开坡口搭接角焊10 加强板厚度 δ＜8时Ｋ＝δ；δ≥8时Ｋ＝0.7δ且≥8

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δ 常用焊条、焊剂烘烤曲线图 表5

焊条烘烤曲线图温度(℃)保温Ｃ保温Ｂ随炉冷却温度(℃)焊剂烘烤曲线图保温E保温D随炉冷却保温待用时间(h)升温保温Ａ保温待用时间(h)A B C D E 1h 1h 1h 2h 2h 焊条牌号 J422 J422 A107 J426 HJ431 HJ260 A102 A207 J427 A132 A137 J506 升温A202 J507 A302 A022 焊条电弧焊焊接参数 表6 焊条直径（m） 2.5 3.2 4.0 5.0 2.5 3.2 4.0 5.0 2.5 3.2 4.0 5.0 焊接电源（Ａ） 80-100 110-130 180-210 250-280 70-90 100-120 170-190 190-210 50-70 80-110 120-150 170-190 焊接电压（Ｖ） 21-25 22-26 23-27 24-28 21-25 22-26 23-27 24-28 18-20 19-21 20-22 23-27 J427 J507 A132、A102 A137、A022 A302 A307 说明： １、工件施焊时为保证焊透，尽量采用小直径焊条打底。

２、焊接层次，对接焊缝以３毫米为一层，角焊缝以４毫米为一层，施焊时

尽量采用多层多道焊，以提高焊缝质量。 ３、施焊中必须仔细清渣干净，焊接接头要错开。 ４、酸性焊条采用交流或直流正接法施焊，碱性焊条则采用直流反接法施焊。

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