7S整套流程 - 图文

特耐分厂“7S”现场管理实施指导文件

一.目的：

为保持作业现场、中转区的整理、整顿和清洁的成果，提供一个整洁、有序、高效、节约、文明、安全的工作环境，特制定实施?7S?管理文件。通过培训让全员理解其7S意义,让各级人员在“7S”实施前，明确“7S”的内容与实施要点，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。通过推行、监察、考核促进分厂的“7S”活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以质为本，永续经营”的宗旨，实现标准化。

二.适用范围：

本管理文件暂定，适用于特耐分厂各工序

三.实施“7S”管理的目的及含义： ㈠、实施“7S”管理的目的 1、提升企业形象

整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客；由于口碑相传，会成为学习的对象。 2、提升员工归属感

人人变成有素养的员工；员工有尊严，有成就感；易于带动改善的意愿；对自己的工作易于付出爱心与耐心。

3、减少浪费

人的浪费减少；场所的浪费减少；时间的浪费减少；成本的浪费减少等能源资源节约。 4、安全有保障 5、效率提升

好的工作环境；好的工作气氛；有素养的工作伙伴；物品摆放有序，不用找寻。 6、品质有保障

品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，7S就是要去除马虎，品质随之有保障 ㈡、“7S”管理中各S的含义

1、整理：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

1.1整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；塑造清爽的工作场所。有利于减少库存，节约资金。（注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是“7S”的第一要求）

2、整顿：把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本岗位的东西放置方法，进而使该方法标准化。

2.1整顿目的在于识别，工作场所一目了然；免除寻找物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。（注意：这是提升效率的基础）；

3、清扫：就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净（看得见和看不见的卫生死角等地方清扫干净），保持工作场所干净、亮丽的环境。设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。 3.1清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

4、清洁：是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时

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随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。 5、素养：要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的精神，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

5.1素养的的目的在于： 培养遵纪守法、敬业乐群的员工队伍； 改变旧观念、养成好习惯，形成良性循环；营造团队精神及和谐的工作环境；良性循环，并加以持续改进，实现公司永续经营的目标

6、节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导。在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

6.1节约的目的：减少各种浪费；创造高效、物尽其用的工作场所。

7、安全：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

7.1安全的目的：保障员工的人身安全；保证生产的连续性；减少安全事故造成的经济损失

四、“7S”的效用

“7S”的效用可以归纳为： 1、“7S”是最佳的推销员

①、顾客满意工厂，增强下订单信心； ②、很多人来工厂参观学习，提升知名度； ③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。 2、“7S”是节约的有效工具

①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间； ②、能降低工时，提高效率等。 3、“7S”是安全专家

①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；

②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患； ③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。 4、“7S”是标准化的推进者 ①、强调按标准作业；

②、品质稳定，如期达成生产目标。 5、“7S”可以形成愉快的工作场所

①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；

企业方针、目标、Q 质量、C成本、D交货期、S服务、T技术、M管理，这些管理及活动“7S”（基石）支柱

②、员工动手做改善，有成就感； ③、员工凝聚力增强，工作更愉快 6、7S是管理的基石

①、通过现场的改善，能让异常现象马上体现出来，便于及时分析处理； ②、让产品的品质和安全得到有效的防护和保证，是质量管理体系的基础；

③、能促进生产批次管理有效开展，杜绝混料混淆现象，有利生产管理正常运行。

五、推进步骤

步骤一：成立“7S”推进督导组织

1、成立“7S”推进组织——“7S”推进督察小组，主导分厂“7S”活动的开展 2、生产工段、各部门为“7S”的归口管理部门，主持日常工作。 3、各工段或部门领导是本工段或部门“7S”推进的第一责任人。

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步骤二：拟定“7S”管理内容及考核办法文件 1、根据分厂情况制定“7S”管理项目及内容 2、根据管理内容制定相应的考核办法

3、在日常工作中对“7S”管理效果进行督察，根据考核内容对不符合项进行考核 步骤三：全员参与“7S”管理的培训 1、对分厂各工序部门全员进行培训： ①、“7S”的内容及目的；

②、培训做到知识性、趣味性、生动性相结合，不能太枯燥乏味： ③、“7S”的实施办法； ④、“7S”的考核办法；

⑤、到其他分厂参观或参加交流会，吸取他人经验。 2、新员工的”7S”培训。 步骤四：宣传推广

1、召开动员大会，由分厂领导和各工段领导表达推行“7S”活动的决心； 2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视； 3、利用公司内部刊物宣传介绍“7S”；

4、外购或制作“7S”海报及标语在现场张贴；

5、每年规定一个“7S”月或每月规定一个“7S”日，定期进行“7S”的加强及再教育； 6、举办各种活动及比赛（如征文、图片活动等）。 步骤五：局部推进“7S”

1、选定样板区。对分厂整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。 3、效果确认，经验交流，总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。 步骤六：全面推进“7S” 1、目视管理及目视板作战 2、识别管理

3、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫； 4、持续改善； 5、标准化。

步骤七：“7S”巡回诊断与评估

1、“7S”推进督察小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动； 2、“7S”问题点的质疑、分析、界定、考核；

3、了解各部门现场“7S”的实施状况，并针对问题点开具《现场“7S”整改措施表》，责令限期整改； 4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并考核。

六、推行要领

㈠、整理的推行要领

1、 对自己的工作场所(范围)全面整理,包括看得见和看不见的地方(如设备内部、办公桌、文件柜、工具柜、工作台底下）。办公桌、文件柜、工具柜、工作台内置物品、现场工具摆放要分类整理。 2、制定“要”与“不要”的判别基准； 3、清除不需要物品； 4、制定废弃物处理方法；

5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量； 6、每日自我检查。

因为不整理而发生的浪费： ①、场地的浪费；

②、使用的料架、料箱、工具柜等的浪费； ③、零件或产品变旧或过时而不能使用的浪费； ④、放置处变得窄小；

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⑤、连不要的东西也要管理的浪费； ⑥、库存管理或盘点时间的浪费。 ㈡、整顿的推行要领 1、彻底地进行整理；

2、确定物品放置场所、方法并标识； 3、划线定位 重点：

①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；

②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。

㈢、清扫的推行要领

1、建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污； 2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来； 3、调查污染源，予以杜绝； 4、建立清扫基准，作为规范。 重点：

清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是需要用心来做。 ㈣、清洁的推行要领

1、落实前面的“3S”工作；

2、目视管理与制订“7S”规定是否相符； 3、制订奖惩制度，加强执行；

4、分厂领导或督导小组领导带头巡察，带动全员重视“7S”活动。 警示：

“7S”活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。 ㈤、素养的推行要领

1、制订服装、工作帽等识别标准； 2、制订共同遵守的有关规则、规定； 3、制订礼仪守则（如《员工手册》）； 4、教育培训（新员工加强）；

5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。

重点：通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，达成全员“素质”的提升。

七、“要”与“不要”物品的判定标准 ㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”

1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表： 类别 必需品 使用频度 每小时 每天 每周 每月 非必需品 三个月 半年 ---

处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近） 现场存放 仓库存储 仓库存储 仓库存储 备 注 定期检查 定期检查 一年 二年 未定 有用 不需要用 不能用 ㈡、要

1、正常的设备、机器、照明或电气装置； 2、附属设备（工作台、料架）； 3、台车、推车、堆高机； 4、正常使用中的工具；

5、正常使用的工作桌、工作椅； 6、尚有使用价值的消耗用品；

7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料； 8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品； 9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品； 10、使用中的样品； 11、办公用品、文具；

12、推行中的海报、目视板、看板；

13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等； 14、消防设施、安全标识；

15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜； 16、饮水机、茶具； 17、其他物品。 ㈢、不要

1、地面上（或地板上）的

①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂； ②、油污；

③、不再使用的设备、工夹具、模具； ④、不再使用的办公用品、垃圾桶； ⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物； ⑥、呆料或过期样品；

⑦、过时的定置线、标识。 2、桌子或柜子

①、破旧的书籍、报纸； ②、破桌垫、台垫和椅垫； ③、老旧无用的报表、账本； ④、损耗的工具、余料、样品； ⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；

⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服； 3、墙壁上（目视板上）的

①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍； ②、过期的海报、公告物、标语； ③、无用的提案箱、卡片箱、挂架； ④、过时的公告物、标语、信息； ⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟； ⑥、破损的文件袋；

⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。 4、吊（挂）着的

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仓库存储（封存） 仓库存储（封存） 仓库存储 变卖／废弃 废弃／变卖 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃

①、工作台上过期的作业指导书； ②、不再使用的配线、配管； ③、不再使用的老吊扇； ④、不堪使用的工具； ⑤、更改前的部门牌； ⑥、过时的标识； ⑦、破损的文件袋。

八、“7S”推展手法（实施技巧） ㈠、定点摄影

1、定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。

2、作用：①、保存资料，便于宣传；②、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；③、直观、效果明显。

㈡、目视板管理

1、定义：目视板管理（又称管理看板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理看板揭示出来，使管理状况众人皆知。

2、作用：①、传递情报，统一认识；②、帮助管理，防微杜渐；③、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；④、加强客户印象，提升企业形象。

3、目视板管理的“三定原则”： ①、定位：放置场所明确；②、定物：种类名称明确；③、定量：数量多少明确。

㈢、目视管理

1、定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。

2、目视管理的作用：①、迅速快捷地传递信息；②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；③、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；④、促进企业文化的形成和建设。 3、目视管理要点： ①、无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；②、能迅速判断，精度高；③、判断结果不会因人而异。 4、目视管理的分类：

①、目视管理的物品管理。 要点1：明确物品名称及用途；

要点2：决定物品的放置场所，容易判断；

要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出；

要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且防止断货。 ②、目视管理的作业管理。

要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致； 要点2：作业能否按要求的那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施； 要点3：在能早期发现异常上下工夫。 ③、目视管理的设备管理。

要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位； 要点2：能迅速发现发热异常；

要点3：是否正常供给、运转清楚明了；

要点4：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界； 要点5：设备是否按要求的性能、速度在运转。 ④、目视管理的品质管理。

要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题； 要点2：设备异常的“显露化”； 要点3：能正确地实施点检。 ⑤、目视管理的安全管理。

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要点1：注意有高低、突出之处； 要点2：设备的紧急停止按钮设置； 要点3：注意车间、仓库内的交叉之处；

要点4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。 ㈣、定置管理

1、定义： 定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。 2、实施：

①、工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符合的现场物品，一律按定置图整顿或清理撤除；

②、生产现场各工序、工位、机台的定置要求。首先，必须要有各工序、工位、机台的定置图。要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致；

③、工具箱的定置要求。工具箱应按标准的规定设计定置图。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上。工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化；

④、仓库的定置要求。对于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。有储备期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。原料、产品有标示；

⑤、检查现场的定置要求。首先要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同区域，以不同颜色加以标志区分。区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。 ㈤、识别管理 1、机器设备识别

识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。 2、产品识别

识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等）。 识别方法：说明书、印记、标识牌等。 3、作业识别

识别内容：作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。 识别方法：工序卡、指导书、标识牌等。 4、环境识别

通道：识别人行道、消防通道及安全通道等； 区域：办公区、作业区、检查区、不良区等； 设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等； 环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。 ㈥、标准化

1、定义：对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”。

2、作用：①、降低成本。②、减少变化。③、便利性和通用化。④、积累技术。如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法，却没有拿出来与他人共享，那么这个方法将随着这位员工的离开而流失。推行标准化就可以让这些好方法留在公司。⑤、明确责任。在推进了标准化的工厂，如果一项不好的操作导致一个问题的出现，就可以让其重复操作来确定问题的责任——是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。明确责任后，我们才有可能对今后工作进行改进。 3、如何让员工按标准作业

①、灌输遵守标准的意识；②、全员理解其意义；③、车间主任现场指导，跟踪确认；④、宣传揭示；⑤、

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揭示在显著位置；⑥、接受别人的质疑；⑦、对违反行为严厉指正；⑧、不断完善；⑨、定期检讨修正；⑩、向新的作业标准挑战。

九、分厂各级员工在“7S”活动中的责任 ㈠、分厂领导“7S”责任

1、确认“7S”活动是管理的基础；

2、参加“7S”活动有关教育训练与观摩； 3、以身作则，展示公司推进“7S”之决心； 4、支持分厂“7S”推进组织的工作； 5、担任“7S”活动各项会议主席；

6、仲裁有关“7S”活动争议（检讨）问题点； 7、掌握“7S”活动之各项进度与实施成效； 8、定期实施7S活动之上级诊断或评价工作； ㈡、工段领导及班级长“7S”责任

1、结合分厂的行动目标，学习“7S”知识、技巧； 2、负责本部门／班组“7S”活动宣传、教育； 3、划分部门／班组内部“7S”责任区域；

4、依分厂“7S”活动计划，制定本部门／班组活动计划； 5、分析和改善“7S”活动中问题点； 6、督导部属的清扫点检及安全巡查； 7、检查员工服装仪容、行为规范。 ㈢、员工“7S”责任

1、自己的工作环境和责任区域须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放； 2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间； 3、通道必须经常维持清洁和畅通；

4、物品、工具及文件等放置于规定场所；

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、电柜、墙壁、玻璃等周围要时刻保持清洁； 6、物品、设备、产品要仔细地放，正确地放，安全地放，分类堆放； 7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；

8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所； 9、不断清扫，保持清洁；

10、注意上级的指示，并积极配合。

十、“7S”的检查要点——生产现场

1、 现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”与“不要”； 2、 物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理； 3、 模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放； 4、 机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠； 5、 桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理； 6、 茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；

7、 资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放； 8、手推车、铁箱、纸箱、木箱等搬运箱是否定位摆放； 9、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；

10、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理； 11、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；

12、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、手推车、等）； 13、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离； 14、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；

15、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有及时清除；

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16、废料、余料、呆料等有没有随时清除； 17、地上、作业区的油污有没有清扫； 18、饮水机是否干净；

19、垃圾箱、桶内外是否清扫干净； 20、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；

21、工作环境是否随时保持整洁、干净；

22、长期置放（1周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘； 23、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补； 24、地上、门窗、墙壁是否保持清洁； 25、下班后是否清扫物品并摆放整齐；

26、是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；

27、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象）； 28、服装穿戴是否整齐，有无穿拖鞋现象； 29、工作服是否干净、整洁，无污洉； 30、领导能否确实督导部属进行自主管理；

31、使用公用物品、区域是否及时归位，并保持清洁（如厕所等）； 32、停工和下班前是否确实打扫、整理； 33、能否遵照公司有关规定，不违反厂规。 7S的检查要点——办公室(车间办公区域)

1、 是否已将不要的东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报）； 2、 地面、桌子是否显得零乱； 3、 垃圾筒是否及时清理； 4、 办公设备有无灰尘；

5、 桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄； 6、 有无文件归档规则及按规则分类、归档； 7、 文件等有无实施定位化（颜色、标记、斜线）；

8、 需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者； 9、 办公室墙角有没有蜘蛛网； 10、桌子、柜子有没有灰尘；

11、公告栏有没有过期的公告物品； 12、饮水机是否干净；

13、管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当； 14、抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放； 15、私人用品是否整齐地放置于一处；

16、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象）； 17、下班后桌面是否整洁；

18、中午及下班后，设备电源是否关好；

十一、现场检查项目及考核办法 ㈠、“7S”检查标准 1、整理 项次 检查项目 等 级 一级（差） 二级（较差） 1 通道状况 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 2 ---

得分 0 1 2 3 4 0 查 检 状 况 有很多东西，或脏乱 虽然能通行，但要避开，叉车等不能通行 摆放的物品超出通道 超出通道，但有警示牌 很畅通，又整洁 一个月以上不用的物品杂乱放着 工作场所的设一级（差） 备、材料 二级（较差） 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 一级（差） 1 2 3 4 0 1 2 3 4 0 1 2 3 4 0 1 2 3 4 分 得分 角落放置不必要的东西 放半个月以后要用的，且紊乱 一周内要用的，且整理好 3日内使用，且整理很好 不使用的物品杂乱 半个月才用一次的也有 一周内要用的，但过量 当日使用，但杂乱 桌面及抽屉内均最低限度，且整齐 杂乱存放不使用的物品 料架破旧，缺乏整理 摆放不使用但整齐 料架上的物品整齐摆放 摆放为近日用，很整齐 塞满东西，人不易行走 东西杂乱摆放 有定位规定，没被严格遵守 有定位也在管理状态，但进出不方便 任何人均易了解，存取方便，物品安全、有序 查 检 状 况 破损不堪，不能使用，杂乱放置 不能使用的集中在一起 能使用，但杂乱 能使用，有保养，但不整齐 摆放整齐、干净很畅通，最佳状态 不能使用的工具杂放 勉强可用的工具多 均为可用工具，缺乏保养 工具有保养，有定位放置 工具采用目视管理 不合格品与合格品杂放在一起 不合格品虽没即时处理，但有区分及标示 只有合格品，但保管方法不好 保管有定位标示 保管有定位，有图示，任何人均很清楚 过期与使用中的杂放在一起 不是最新的，但随意摆放 是最新的，但随意摆放 有卷宗夹保管，但无次序 有目录、有次序，且整齐，任何人能很快使用 零乱摆放，使用时没法找 虽显零乱，但可以找得着 共同文件被定位，集中保管 3 二级（较差） 办公桌（作业台）三级（合格） 上、下及抽屉 四级（良好） 五级（优秀） 一级（差） 二级（较差） 4 料架状况 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 一级（差） 二级（较差） 5 中转区 三级（合格） 四级（良好） 五级（优秀） 合 计 2、整顿 项次 检查项目 级 等 级 一级（差） 0 1 二级（较差） 1 设备、机器、三级（合格） 2 仪器 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 二级（较差） 1 2 工具 三级（合格） 2 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 3 合格品 不合格品 二级（较差） 1 三级（合格） 2 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 4 二级（较差） 1 图纸、作业、三级（合格） 2 标示书 四级（良好） 3 五级（优秀） 4 一级（差） 0 5 ---

文件档案 二级（较差） 1 三级（合格） 2

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