液压成型机的设计

河南科技学院

2009届本科毕业论文（设计）

论文题目：双出头秸秆液压成型机的设计

完成时间：2009年5月26日

摘 要

我国农作物秸秆资源非常丰富，但大部分没有得到合理有效的利用。生物质能源转换技术在使秸秆资源得到充分利用的同时，也增加了农民的收入，为促进农业的可持续发展做出贡献。

本论文是通过对HPB-III生物质成型机出现的各种问题进行理论分析，并在此基础上做出改进设计，设计出一种新型成型机(双出头秸秆液压成型机)。这种成型机以液压驱动、双向成型为基础，从产业化的角度对HPB-III型生物质成型机进行了液压系统和成型部件的改进设计，采用双缸双活塞双阀，使该成型机运行压力在8 MPa左右，低压运行，稳定性提高，综合性能提高，生产率达到500kg/h，单位能耗70kWh/t左右，进一步推动了生物质固化成型技术的发展。

关键词:生物质(秸秆)，液压成型机，液压成型，改进设计

1 绪论

1.1 研究背景

当今人类使用的主要能源是石油、天然气、煤炭,它们都是不可再生的能源。能源是国民经济和社会活动赖以生存和发展的物资基础。能源工业一方面满足国民经济发展和人民生活对能源的需求,另一方面又是国民经济重要的支柱产业。1995年,我国能源工业(煤炭、石油、天然气开采和发电)的增加值为2 361 亿元,占全国工业增加值的28.4% ,占国内生产总值的13.7%。能源工业就业人数868 万人,占工业就业职工人数的13.1%[1]。改革开放30余年来我国能源工业已得到巨大的发展,为我国国民经济的发展做出了重大贡献。同时,能源也是制约我国国民经济持续发展的重要环节,能源的可持续利用至关重要。

我国作为一个迅速崛起的发展中大国，面临着经济增长和环境保护的双重压力。2003年我国能源消费总量16.78亿，位居世界第二，约占世界能源消费总量的11%，其中煤炭占67.1%，原油占22.7%，天然气占2.8%，可再生能源及其它

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能源占7.4%。并且能源消耗还以每年6%～7%的速度增长[2][3]。我国是一个能源消耗大国，一次能源消费仍以煤炭为主，煤在直接燃烧过程中产生的CO2、 SO2、 NOx、粉尘及其它有害物质，对大气环境造成了严重的污染，而中国《防止大气污染法》和中国签定的“京都议定书”都对中国城镇直接燃煤问题提出了量的限制和技术改造要求。所以研究开发可替代煤的清洁燃料势在必行。

利用秸秆成型技术，将松散细碎的无定型的秸秆挤压成质地致密、形状规则的成型燃料。原料挤压成型后，密度可达0.8～1.3kg/m3，能量密度与中值煤相当，成型后的秸秆成型燃料燃烧特性较成型前有明显改善，火力持久、黑烟小、炉膛温度高，且储存、运输、使用方便、干净卫生，可代替矿物能源用于生产和生活领域。

1.2 国内外生物质成型机研究现状

中国从20世纪80年代引进螺旋推进式秸秆成型机，生物质压缩成型技术的研究开发已有二十多年历史。20世纪90年代期间河南农业大学，中国农机能源动力研究所分别研究出PB-I型机械冲压式成型机、HPB系列液压驱动活塞式成型机、CYJ-35型机械冲压式成型机[8][9]。尽管引进和研究的有很多种生物质成型机械，但我国的压缩成型机基本上就两种：螺旋挤压成型机和液压冲压成型机

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。目前这些设备大都停止了运行，主要原因是：以木屑为原料，市场和资源

的针对性差，成本高。螺旋挤压设备磨损严重，维修周期短(60～80h)，耗能高。由此看来螺旋式成型机的关键技术是螺杆的使用寿命。而液压式生物质成型机是液压驱动活塞冲压成型，其运行性能稳定，延长了易损件的使用寿命。

国外发达国家对秸秆等生物质致密成型技术都普遍重视，并投入了大量的资金和技术力量研究和开发致密成型技术。20世纪30年代，美国就开始研究压缩成型燃料技术，并研制了螺旋压缩机[8][14];日本、西德等国也开始研究成型技术处理木材废弃物、农业纤维物等。进入20世纪70年代以来，随着全球性石油危机的冲击和环保意识的提高，世界各国越来越认识到开发和高效转换生物质能的重要性，相应地投入一定的资金和技术力量研究开发生物质成型燃料技术及设备。日本1983年前后从美国引进颗粒成型燃料生产技术，1987已有10多个颗粒成型燃料工厂投入运行，年生产生物质颗粒成型燃料超过10万吨，现已经形成工厂化规模[15]。 1.3 秸秆压缩成型研究现状

为解决秸秆合理利用问题，欧美工业化国家如丹麦、瑞典、荷兰、美国等，还有亚洲的印度、日本等国都在秸秆成型方面做了大量的研究，我国在这方面的研究起步较晚。根据目前国内外压缩成型的研究文献来看，各国研究的侧重点虽

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有所不同，但主要研究以下几方面内容： 1.3.1 秸秆的物理特性

秸秆本身的物理特性是影响秸秆切碎和压缩成型的主要因素之一。秸秆的物理特性受物种、品种、产区、成熟度等多种因素的影响。国内外对麦秸、饲草等软茎秆的拉伸强度、剪切强度、弹性模量、刚度模量等物理特性研究较多。 1.3.2 秸秆的切碎特性

切碎能耗、切碎长度和切断效率对秸秆的切碎特性均有影响，如切割速度、割刀参数、受切根数等因素对切割过程的影响。秸秆切割过程中有一临界速度，在15～30 m/s范围内，低于临界速度，能耗和无效切割快速增加；大于临界速度，能耗基本不变，实际切割长度接近于理论长度。 1.3.3 秸秆的压缩特性

由于植物纤维物料的材料特性不同，国内外在对其压缩特性的研究中也提出了各种研究方法。国外许多学者都把秸秆当作理想的线性粘弹体，运用流变学的理论，采用各种不同的流变模型来描述物料的压缩流变过程。相对于金属、塑料等材料而言，植物纤维物料压缩过程中的应力与应变的变化毕竟是非常复杂的，因此还有待于进一步探讨，从而更接近实际情况。 1.3.4 压缩成型工艺

秸秆压缩成型工艺可以分为加粘结剂和不加粘结剂的成型工艺,根据对物料加温形式不同，不加粘结剂的成型工艺又可划分为常温成型(不加温)、热压成型(成型过程中原料在挤压部位被加热)、预热成型(挤压之前加温)和成型碳化(挤压后热解碳化)4种主要形式。 1.4 目前主要的成型机类型

目前世界各地的成型机主要有两种：压块(Briquette)和颗粒(Pellet)成型机。根据成型原理的不同可分为：活塞成型机(Piston press)，螺旋式成型机(Extruder press)和模压颗粒成型机(Matrix pellet press)。 1.4.1 活塞式成型机

按驱动动力的不同可分为两类：一类是用发动机或电动机通过机械传动驱动的称为机械驱动活塞式成型机(Piston presses with mechanical drive)；另一类是用液压机构驱动的称为液压驱动活塞成型机(Piston presses with hydraulic drive)。这两类成型机的成型过程是靠活塞的往复运动实现的。其进料、压缩和出料都是间

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歇进行的，即活塞往复运动一次可以形成一个压块，在成型套内压块之间被紧密挤在一起，但其端面之间的连接不牢固。因此，当压块从成型机的出口被挤出时，一般在重力的作用下自行分离。根据压缩室末端有无挡板又分为开式和闭式两种。闭式柱塞压块依靠压缩室末端的挡板形成挤压阻力，压块形成后再开启挡板排出，这种机构不需要很大的挤压力，消耗能量较少；开式成型机依靠被压缩物与压缩室壁之间的摩擦力和锥形压模形成挤压阻力实现原料的压缩成型，这种形式的成型机出料方便，不需要特殊的挤出成型块机构和动作。 1.4.2 螺旋式成型机

根据成型过程中粘结机理的不同可分为加热(with die heating)和不加热(without die heating)两种形式。一种是先在物料中加入粘结剂，然后在锥型螺旋输送器的压送下，压在原料上的压力逐渐增大，到达压缩喉口时物料所受的压力最大。物料在高压下体积密度增大，并在粘结剂的作用下成型，然后从成型机的出口处被连续挤出。另一种是在成型套筒上设臵加热装臵，利用物料中的木质素受热塑化的粘结性，使物料成型。此类成型机最早被研制开发，也是目前各地推广应用较为普遍的一种机型。 1.4.3 模压颗粒成型机

根据压模型形状的不同可分为：平板模颗粒成型机(Disk matrix pellet press)和环板模颗粒成型机(Ring matrix pellet press)，其中环模成型机根据其结构布臵方式又可分为立式和卧式两种形式。由于立式环模成型机具有压模易更换、保养方便、易进行系列化设计等优点而成为现有颗粒成型机的主流机型，其生产率可达1～3t/h。卧式环模成型机的压模和压辊的轴线都为垂直设臵，生产率可达500～800kg/h。平板模颗粒机的工作原理是平板上4～6个辊子，辊子随轴作圆周运动，并与平模板间有相对运动，原料在辊子和模板间受挤压，多数原料被挤入模板孔中，切割机将挤出的成型条按一定的长度切割成粒。 1.4.4 各类生物质成型机存在的缺陷 （1） 螺杆式成型机

虽然这种成型机造价低，成型时的力度要求小，但是它对粉碎程度要求比较高。另外它的生产率比较低，约为130kg/h。它最大的不足在于其螺杆容易磨损，即使是耐热材料使用时间60小时。而更换新的造价又非常高为1000元/个。 （2） 冲压式成型机

优点是连续工作时间长，但是其造价高为10万/台，还有就是生产率比螺杆式高。但还是低，仅为300kg/h。如果压力过大，危险性大且易出现“放炮”现

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象。另外这种成型机对物料含水率要求比较高,要求在16%以下。 1.4.5 HPB III型生物质成型机

HPB-III型液压活塞式双向成型机，其主要工作部件有活塞冲杆、保型筒、锥形筒、夹紧套、活塞套筒、加热圈、液压装臵、电控柜等。它的工作原理是油泵在电机带动下，将油通过换向阀泵入油缸的一腔，把电能转化成液体的压力能，驱动活塞、活塞杆、冲杆向一端运动，冲杆将进料斗加入的生物质压入成型套内的锥形套中，秸秆在机械压力和温度的作用下发生塑性变形，秸秆被挤压成成型

图1 成型机工作路线与控制系统方框图

棒后，经保型筒稳型后挤出。在换向阀的作用下，油被泵入油缸的另一腔，则活塞、活塞杆、冲杆向另一端运动，完成另一端成型[19]。其工作路线如图1所示。

该套设备采用活塞冲压成型，避免了生物质原料与成型部件连续的相对运动摩擦，解决了螺旋推进成型机螺旋杆头部磨损严重的问题，并且该系统是在不加任何粘结剂的条件下对生物质进行热压成型的，所以可以节约成本。但该成型机也存在一些缺陷，如当进料出现堵塞时不能增大压力使其正常工作，运行压力过高，设备振动太大，从进料斗进料时搅拌机搅拌易出现死角，发生进料堵塞现象。 1.5 本课题的提出目的及意义

在中国，作物秸秆传统的利用方式是作为农村生活燃料、大牲畜草料与有机肥料的主要来源。现在随着科学技术的发展，人们对农作物秸秆资源的认识越来越深，对农作物秸秆的利用日益重视，而且在如何科学有效的利用秸秆资源上已取得进展。但发展速度较慢，这不仅与人们对开发利用秸秆资源的认识程度有关，更重要的是与相关技术设备研究严重滞后有关。

为了解决这个问题，提高压块成型效率，我们可使用液压设备对生物质进行初压，将生物质加一定的压力，保持一定时间，然后将已有一定压力的生物质在

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模具中冲压以使生物质达到成型的效果。并且在冲压时对成型块加热以使生物质中的木质素在一定温度下软化，以便在冲压过程中得到一定密度的生物质压块。

吸收己有生物质成型机的优点，并尽可能的克服其不足之处，使生物质能更好的、效率更高的达到成型的效果。主要从采用机械方式为主，并采用液压原理来设计出新的设备。同时通过实验来分析对于这种成型机理的各个影响因素，为以后的改进提供参考依据。

成型机造价低，生产效率较高，预计可达0.5t/h。能够达到农村采暖需要生物质压块的密度要求，大大提高生产效率，尽可能的降低能量的消耗。以便生物质压块在一定程度和一定范围内作为煤的替代能源得到推广和应用。在部分缓解能源危机的同时，也避免生态环境受到秸杆焚烧等不合理用能的破坏。

因此，通过本课题的研究，在HPB-Ⅲ型生物质成型机的基础上改进设计出一种新型成型机，使其系统的性能更稳定，工况更好;使秸秆成型机械在常规能源相对缺乏、生物质原料充足、经济条件相对较落后的农村进行推广，为秸秆资源得到合理的能源利用提供一个更为有效的利用途径。 1.6 研究思路

本论文是在HPB-III生物质成型机的基础上改进设计出一种新型成型机，其研究思路为：通过对HPB-III生物质成型机的运行情况和出现的各种问题，进行了理论分析，以取得进一步解决秸秆成型机存在问题的依据，做出改进设计，目的是使新设备效率更高，低压运行，性能稳定，以消除不安全隐患。

2 HPB-III型生物质成型机运行状况分析

HPB-III型成型机的设计还是比较合理的，具备一定商业化推广的价值。但是仍有些机械加工上的问题和设计上的问题使得该设备不够完善，以下部分将对HPB-III型成型机运行时出现的问题进行分析。 2.1 设计上的问题分析

(1)液压系统设计上的问题：主缸和预压油缸的换向都是靠电液换向阀控制换向，没有安装顺序阀，当进料出现堵塞时不能增大压力使其正常工作;液压泵的选型是选用了柱塞变量泵，变量泵最大的弊端是功率是定值，功率N＝P×Q，外载压力和泵的流量成反比，当外载需要很大的压力时泵流量反而下降，提供不了足够的工作压力，当外载小时能量反而浪费；油路管线布臵不规范，增加了局部阻力损失。

(2)运行压力太高：由于主缸是单缸单活塞，根据F＝P×S，泵提供的压力一定，活塞的表面积越小，运行压力就会越高，但是实际上秸秆成型压力是一定的。

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运行压力在20MPa左右，对于预压油缸来说当没有负载回油时，易产生较大的振动和噪声，在90dB左右;由于运行压力高还经常出现漏油现象。

(3)设备振动太大：有两个原因，一是机身重心太高，设备在高压状态运行下易产生振动;二是设备工作压力在20MPa左右，工作时产生的冲击力太大。

(4)进料斗为方锥形在进料时搅拌机搅拌易出现死角，发生进料堵塞，如图2所示，经常导致搅拌电机线路烧坏，还直接影响进料量，进而影响整个设备产品的产量。

1一方锥形进料斗 2一搅拌器 3一易堵塞位臵 4一预压筒 5一预压缸冲头

图2 进料系统示意图

2. 2 加工上的问题分析

加工上的问题主要在于整个设备的选材和主要部件的机械加工没有达到设计要求，导致了诸多不该发生故障都发生了，主要在以下几个方面：

(1)机身机座的选材，用的是厚度为20mm左右的钢板，使得机座的刚度不够，抗振性较差，在很大的工作压力的冲击下，设备振动比较厉害。

(2)成型套筒和活塞杆冲杆不同心。主要有三个方面的原因造成的：一是冲杆和活塞杆的选材和热处理程度没有达到设计要求；二是设备在强压力的推动下振动厉害导致冲杆偏离轴心；三是套筒与冲杆的间隙配合不合要求，由于长时间的工作，大量的粉尘进入间隙，在加热状态下粉尘发生炭化，极其坚硬(如图3的指示2部分)，使得冲杆偏离轴心，还容易对冲杆表面擦出很多沟壑。

1—主缸冲头 2—灰尘坚硬层 3—物料 4—预压缸冲头

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5—易堵塞位臵 6—成型筒

图3 主缸冲头与预压油缸冲头进料堵塞示意图

(3)噪声太高(90dB左右)，影响工人工作环境。主要原因是设备振动大和运行压力高。

3 双出头秸秆液压成型机的设计

通过对HPB-III生物质成型机的运行情况和出现的各种问题，进行理论分析，并在其基础上经过改进设计，设计出一种新型成型机，以进一步解决现有秸秆成型机存在的问题。 3.1 设计指导思想

（1）以河南农业大学HPB-III型液压秸秆成型机为设计基础，以降低工作压力提高机器稳定性、生产率，降低能耗为目标，设计新型液压式秸秆成型机。

（2）除关键专用部件外，尽可能多用标准件和通用件，以降低成本。 （3）坚持以秸秆(玉米秆、小麦秆、稻秆)为主要原料的设计方向。 （4）用大系统设计的观点，着力解决实现产业化、工厂化的相关问题。 （5）比能耗、成本、磨损三项指标有所突破。 3.2 液压系统的设计 3.2.1 主油缸的设计

HPB-III型生物质成型机运行压力在20MPa左右，主油缸是单缸单活塞，一个阀控制进油路，使得单位活塞截面积承受的压力太大，根据F＝P×S，秸秆成型所需的压力F一定，增大活塞截面积S可以有效地降低工作压力P，结合设备实际尺寸的需要，将主油缸改为双缸双活塞，两个进油路，两个阀控制，不仅可以增大活塞截面积，还可以不增大设备的大小，如图4、5。

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1—活塞杆 2、10—导向套 3、9—压紧螺母 4、8—活塞 5、7—缸筒

6—双向导向套 11、12、13、14—油管接口

图4 主油缸装配图

3.2.2 液压系统的设计

按照总体设计思路对HPB-III型生物质成型机液压系统作了较好的改进：主油缸单缸改为双缸双活塞，进油路改为双阀控制，增加一个高压小流量定量泵，可以避免主油缸活塞推不动而改为手动换向、预压装臵由于连续推不动而堵塞等现象，并且增大油箱容积，在油箱上盖上集成液压元件，新设计的液压系统原理图如图5。

液压系统工作原理：按动自动按钮，1DT通电，电液换向阀6的左位接通，主油缸10的活塞右行。

进油路：由高压小流量定量泵3和低压大流量定量泵16输出的液压油经电液换向阀6的左位分别进入预压油缸7的上腔和预压油缸13的下腔，预压油缸7的活塞行止下死点和预压油缸13的活塞行止上死点时，系统的压力继续升高。当系统压力升高到顺序阀8的调定压力时，顺序阀8被打开，液压油经顺序阀8进入主油缸左油缸的前腔和右油缸的后腔，推动主油缸的活塞右行，同时带动柱塞、冲杆右行。

回油路：预压油缸7下腔和预压油缸13上腔的液压油经电液换向阀6的右位直接回油箱。主油缸左油缸的后腔和右油缸的前腔的液压油先经顺序阀12的旁通阀后经电液换向阀6的右位回油箱。当主油缸右活塞右行到预定位臵时，触动行程开关11发出信号，使1DT失电，2DT得电。

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1、18—油箱 2、17—滤油器 3—高压小流量定量泵 4、14—溢流阀 5、15—单向阀 6—电液换向阀 7、13—预压油缸 8、12—顺序阀 9、11—行程开关 10—主油缸 16—低压大流量定量泵(双缸双活塞)

图5 双出头秸秆液压成型机的液压系统图

2DT接通电源使电液换向阀6的右位接通。主油缸活塞按照左行的工作原理推动冲杆左行，其进油回油程序是：

进油路：由高压小流量定量泵3和低压大流量定量泵16输出的液压油经电液换向阀6的右位分别进入预压油缸13的上腔和预压油缸7的下腔，预压油缸13的活塞行止下死点和预压油缸7的活塞行止上死点时，系统的压力继续升高。当系统压力升高到顺序阀12的调定压力时，顺序阀12被打开，液压油经顺序阀12进入主油缸左油缸的后腔和右油缸的前腔，推动主油缸的活塞左行，同时带动柱塞、冲杆左行。

回油路：预压油缸13下腔和预压油缸7上腔的液压油经电液换向阀6的左位直接回油箱。主油缸左油缸的前腔和右油缸的后腔的液压油先经顺序阀8的旁通阀后经电液换向阀6的左位回油箱。

当主油缸左活塞左行到预定位臵时，触动行程开关9发出信号，使2DT失电，1DT得电，电液换向阀6的左位接通系统，以此循环往复工作。

正常运行期间，液压泵3和16都处于一种低压运行状态，在所需推力较大时，即外载压力高于低压定量泵16的输出压力时，出现活塞推不动或者预压油缸所带冲杆走不到位臵时，高压小流量定量泵3会提供更高的液压，液压油经过单向阀5到电液换向阀6，然后重复上述进油回油程序，低压油泵流出的油液经溢流阀直接回到油缸，直至被积压的物料被推出，防止累积堵塞而中断工作现象。 3.3 成型机结构的设计

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新型成型机的结构是在HPB-III型生物质成型机的基础上改进设计的，主要是从选材、加工工艺和部分不合理的结构上做了些改进设计，其结构简图见图6。

1一主油缸(2个) 2一机座 3一成型筒 4一保型筒 5一加热防护罩 6一送料机械 7一预压油缸 8一油箱集成(包括油泵，电机，液压元件)

图６ 双出头秸秆液压成型机结构整体布臵简图

(1)选材和加工工艺上，对于一些易产生变形和易磨损构件采用加厚钢板和 耐磨铸铁。机座由于受到压力的冲击易发生振动导致两端翘变形，所以机座采用加厚钢板增加整个机座的刚度;成型套筒与冲杆之间易进粉尘，这些粉尘在摩擦热下炭化变得坚硬，使成型套筒和冲杆易磨损，对此采用耐磨铸铁，加工工艺简单，成本低;对于一些要求精度高的构件在加工时提高其加工精度。

(2)降低机座的重心，进而可以降低整个设备的重心，可以有效地减少设备的振动;进料斗设计为圆锥筒(如图7 )，搅拌进料时不会产生死角，使进料更顺畅，提高物料的喂入量进而提高机器的生产率;行程控制开关开口放在成型筒的下面，可以减少粉尘进入成型筒，这种冲杆成型筒成型系统显著地减少了成型部件之间的摩擦，提高成型部件的使用寿命;将冲杆顶端的冲头表面中央加一个小圆锥体(如图8)，这样的设计可以起到切割的效果，无需另加切割装臵，就可以使成型棒料的形状比较有规则;在成型部分的锥形筒的四周利用线切割技术做一

些小孔，可以起到排气效果，降低筒内水蒸气的压力，减少“放炮”现象。

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3.5 成型机工作流程

图8 活塞冲杆

改进后的新型成型机运行性能更稳定，出料更顺畅，尤其是进料斗改为圆锥形使进料没有死角，进料量加大，大大提高了产量，其成型系统控制图见图８。一个成型周期的压缩过程可分一下六个步骤：

(1)液压泵在电动机的带动下，通过电液换向阀将液压油压入左、右预压油缸，右进料斗的物料在右搅拌电机的搅拌下进入右预压室，在右预压油缸活塞、活塞杆及冲杆的作用下被预压并推入右成型筒，同时左预压油缸活塞回位。

(2)右预压油缸活塞运行到上死点后，左顺序阀被打开，液压油经进入主油缸左油缸的前腔和右油缸的后腔，推动主油缸的活塞右行，同时带动柱塞、冲杆右行，将预压后的物料挤入右成型套筒内的锥形筒中，在机械压力和右加热圈加热温度的作用下，生物质发生塑性变形并被挤压成块，经保型筒保型后挤出。

(3)当右冲杆到右行程开关位臵时，在电控装臵的控制下，电液换向阀换向。 (4)液压泵在电动机的带动下，通过电液换向阀将液压油泵入左、右预压油缸，左进料斗的物料在左搅拌电机的搅拌下进入左预压室，在左预压油缸活塞、活塞杆及冲杆的作用下被预压并推入左成型筒，同时右预压油缸活塞回位。

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图８ 成型过程图

(5)左预压油缸活塞运行到上死点后，右顺序阀被打开，液压油经进入主油缸右油缸的后腔和左油缸的前腔，推动主油缸的活塞左行，同时带动柱塞、冲杆左行，将预压后的物料挤入左成型套筒内的锥形筒中，在机械压力和左加热圈加热温度的作用下，生物质发生塑性变形并被挤压成块，经保型筒保型后挤出。

(6)在电控装臵的控制下，电液换向阀换向，照此循环，往复运动。

5 结束语

查阅了多篇相关资料，对目前的生物质成型工艺类型，现有生物质成型技术及现状进行了比较，认为液压式成型机(HPB系列)无论从技术上还是综合投资比上都是优于其他成型技术的，说明这个设计思路是可取的，有必要再进行改进，再进行完善。用前面的分析设计思想，以液压驱动、双向成型为基础，从产业化的角度对HPB-III型生物质成型机的液压系统和成型部件进行改进设计，主油缸采用双缸双活塞，进油路用双阀控制，使该成型机运行压力在8MPa左右，低压运行，稳定性提高，综合性能提高，生产率达到500kg/h，单位能耗70kW/h左右。

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(4)相对液压传动而言，气动动作迅速、反应快，一般只需0．02～0．3s就可达到工作压力和速度。液压油在管路中流动速度一般为1～5m／s，而气体的流速最小也大于10m／s，有时甚至达到音速，排气时还达到超音速； (5)气体压力具有较强的自保持能力，即使压缩机停机，关闭气阀，但装置中仍然可以维持一个稳定的压力。液压系统要保持压力，一般需要能源泵继续工作或另加蓄能器，而气体通过自身的膨胀性来维持承载缸的压力不变； 第十章 气压传动

本章主要内容为：①气压传动的组成及特点②气动元件，含气源装置、气马达、气缸、气压控制方向阀、气压控制压力阀、气压控制流量阀和附件，要掌握这些元件的工作原理、图形符号、结构形式等③气动回路实例分析。本章重点是气动元件的工作原理、图形符号和结构特点。

第一节 气压传动概述

一、气压传动的组成及工作原理

气压传动，是以压缩空气为工作介质进行能量传递和信号传递的一门技术。气压传动的

工作原理是利用空压机把电动机或其它原动机输出的机械能转换为空气的压力能，然后在控制元件的作用下，通过执行元件把压力能转换为直线运动或回转运动形式的机械能，从而完成各种动作，并对外做功。由此可知，气压传动系统和液压传动系统类似，也是由四部分组成的，它们是：

(1)气源装置 是获得压缩空气的装置。其主体部分是空气压缩机，它将原动机供给的机械能转变为气体的压力能；

(2)控制元件 是用来控制压缩空气的压力、流量和流动方向的，以便使执行机构完成预定的工作循环，它包括各种压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀等；

(3)执行元件 是将气体的压力能转换成机械能的一种能量转换装置。它包括实现直线往复运动的气缸和实现连续回转运动或摆动的气马达或摆动马在等；

(4)辅助元件 是保证压缩空气的净化、元件的润滑、元件间的连接及消声等所必须的，它包括过滤器、油雾器、管接头及消声器等。

二、气压传动的优缺点

气动技术在国外发展很快，在国内也被广泛应用于机械、电子、轻工、纺织、食品、医药、包装、冶金、石化、航空、交通运输等各个工业部门。气动机械手、组合机床、加工中心、生产自动线、自动检测和实验装置等已大量涌现，它们在提高生产效率、自动化程度、产品质量、工作可靠性和实现特殊工艺等方面显示出极大的优越性。这主要是因为气压传动与机械、电气、液压传动相比有以下特点。 1、 气压传动的优点

(1)工作介质是空气，与液压油相比可节约能源，而且取之不尽、用之不竭。气体不易堵塞流动通道，用之后可将其随时排人大气中，不污染环境；

(2)空气的特性受温度影响小。在高温下能可靠地工作，不会发生燃烧或爆炸。且温度变化时，对空气的粘度影响极小，故不会影响传动性能；

(3)空气的粘度很小(约为液压油的万分之一)，所以流动阻力小，在管道中流动的压力损失较小，所以便于集中供应和远距离输送；

(4)相对液压传动而言，气动动作迅速、反应快，一般只需0．02～0．3s就可达到工作压力和速度。液压油在管路中流动速度一般为1～5m／s，而气体的流速最小也大于10m／s，有时甚至达到音速，排气时还达到超音速；

(5)气体压力具有较强的自保持能力，即使压缩机停机，关闭气阀，但装置中仍然可以维持一个稳定的压力。液压系统要保持压力，一般需要能源泵继续工作或另加蓄能器，而气体通过自身的膨胀性来维持承载缸的压力不变；

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(6)气动元件可靠性高、寿命长。电气元件可运行百万次，而气动元件可运行2000～4000万次；

(7)工作环境适应性好，特别是在易燃、易爆、多尘埃、强磁、辐射、振动等恶劣环境中，比液压、电子、电气传动和控制优越；

(8)气动装置结构简单，成本低，维护方便，过载能自动保护。

2、气压传动的缺点

(1)由于空气的可压缩性较大，气动装置的动作稳定性较差，外载变化时，对工作速度的影响较大；

(2)由于工作压力低，气动装置的输出力或力矩受到限制。在结构尺寸相同的情况下，气压传动装置比液压传动装置输出的力要小得多。气压传动装置的输出力不宜大于10—40kN；

(3)气动装置中的信号传动速度比光、电控制速度慢，所以不宜用于信号传递速度要求十分高的复杂线路中。同时实现生产过程的遥控也比较困难，但对一般的机械设备，气动信号的传递速度是能满足工作要求的；

(4)噪声较大，尤其是在超音速排气时要加消声器。 表11.1压传动与其它传动的性能比较

类 型 操作力 中等 动作快慢 较快 环境要求 构造 负载变化影响 较 大 操作距离 无级调速 工作寿命 长 维护 价格 气压传动 适应性好 简单 中距离 较好 一般 要求高 要求较高 要求更高 便宜 液压传动 电气 电子 最大 较慢 不怕振动 复杂 有一些 短距离 良好 一般 稍贵 电 传 动 中等 快 要求高 稍复杂 几乎没有 远距离 良好 较短 稍贵 最小 最快 要求特高 最复杂 没有 远距离 良好 短 最贵 机械传动 较大 一般 一般 一般 没有 短距离 较困难 一般 简单 一般 第二节 气源装臵及辅件

气压传动系统中的气源装置是为气动系统提供满足一定质量要求的压缩空气，它是气压传动系统的重要组成部分。由空气压缩机产生的压缩空气，必须经过降温、净化、减压、稳压等一系列处理后，才能供给控制元件和执行元件使用。而用过的压缩空气排向大气时，会产生噪声，应采取措施，降低噪声，改善劳动条件和环境质量。 一、气源装置

l、对压缩空气的要求

(1)要求压缩空气具有一定的压力和足够的流量。因为压缩空气是气动装置的动力源，没有一定的压力不但不能保证执行机构产生足够的推力，甚至连控制机构都难以正确地动作；没有足够的流量，就不能满足对执行机构运动速度和程序的要求等。总之，压缩空气没有一定的压力和流量，气动装置的一切功能均无法实现。

(2)要求压缩空气有一定的清洁度和干燥度。清洁度是指气源中含油量、含灰尘杂质的质量及颗粒大小都要控制在很低范围内。干燥度是指压缩空气中含水量的多少，气动装置要求压缩空气的含水量越低越好。由空气压缩机排出的压缩空气，虽然能满足一定的压力和流量的要求，但不能为气动装置所使用。因为一般气动设备所使用的空气压缩机都是属于工作

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压力较低(小于1MPa)，用油润滑的活塞式空气压缩机。它从大气中吸人含有水分和灰尘的空气，经压缩后，空气温度均提高到140℃～180℃，这时空气压缩机气缸中的润滑油也部分成为气态，这样油分、水分以及灰尘便形成混合的胶体微尘与杂质混在压缩空气中一同排出。如果将此压缩空气直接输送给气动装置使用，将会产生下列影响：

①混在压缩空气中的油蒸气可能聚集在贮气罐、管道、气动系统的容器中形成易燃物，有引起爆炸的危险；另一方面，润滑油被气化后，会形成一种有机酸，对金属设备、气动装置有腐蚀作用，影响设备的寿命。

②混在压缩空气中的杂质能沉积在管道和气动元件的通道内，减少了通道面积，增加了管道阻力。特别是对内径只有0.2～0.5mm的某些气动元件会造成阻塞，使压力信号不能正确传递，整个气动系统不能稳定工作甚至失灵。

③压缩空气中含有的饱和水分，在一定的条件下会凝结成水，并聚集在个别管道中。在寒冷的冬季，凝结的水会使管道及附件结冰而损坏，影口向气动装置的正常工作。 ④压缩空气中的灰尘等杂质，对气动系统中作往复运动或转动的气动元件(如气缸、气马达、气动换向阀等)的运动副会产生研磨作用，使这些元件因漏气而降低效率，影响它的使用寿命。

因此气源装置必须设置一些除油、除水、除尘，并使压缩空气干燥，提高压缩空气质量，进行气源净化处理的辅助设备。 2、压缩空气站的设备组成及布置

压缩空气站的设备一般包括产生压缩空气的空气压缩机和使气源净化的辅助设备。图11．1是压缩空气站设备组成及布置示意图。

图11．1 压缩空气站设备组成及布置示意图

1-空气压缩机；后却器；3-油水分离器；4、7-贮气罐；5-干燥器；6-过滤器

在图11．1中，l为空气压缩机，用以产生压缩空气，一般由电动机带动。其吸气口装有空气过滤器以减少进人空气压缩机的杂质量。2为后冷却器，用以降温冷却压缩空气，使净化的水凝结出来。3为油水分离器，用以分离并排出降温冷却的水滴、油滴、杂质等。 4为贮气罐，用以贮存压缩空气，稳定压缩空气的压力并除去部分油分和水分。 5为干燥器，用以进一步吸收或排除压缩空气中的水分和油分，使之成为干燥空气。6为过滤器，用以进一步过滤压缩空气中的灰尘、杂质颗粒。 7为贮气罐。贮气罐4输出的压缩空气可用于一般要求的气压传动系统，贮气罐7输出的压缩空气可用于要求较高的气动系统(如气动仪表及射流元件组成的控制回路等)。气动三大件的组成及布置由用气设备确定，图中未画出。 (1)空气压缩机的分类及选用原则

①分类

空气压缩机是一种气压发生装置，它是将机械能转化成气体压力能的能量转换装置，其种类很多，分类形式也有数种。如按其工作原理可分为容积型压缩机和速度型压缩机，容积型压缩机的工作原理是压缩气体的体积，使单位体积内气体分子的密度增大以提高压缩空气的压力。速度型压缩机的工作原理是提高气体分子的运动速度，然后使气体的动能转化为压

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力能以提高压缩空气的压力。

②空气压缩机的选用原则

选用空气压缩机的根据是气压传动系统所需要的工作压力和流量两个参数。一般空气压缩机为中压空气压缩机，额定排气压力为1MPao另外还有低压空气压缩机，排气压力0．2MPa；高压空气压缩机，排气压力为1OMPa；超高压空气压缩机，排气压力为1OOMPa。

输出流量的选择，要根据整个气动系统对压缩空气的需要再加一定的备用余量，作为选择空气压缩机的流量依据。空气压缩机铭牌上的流量是自由空气流量。

(2)空气压缩机的工作原理

气压传动系统中最常用的空气压缩机是往复活塞式，其工作原理如图11．2所示。当活塞3向右运动时，气缸2内活塞左腔的压力低于大气压力，吸气阀9被打开，空气在大气压力作用下进入气缸2内，这个过程 称为“吸气过程”。当活塞向左移动时，吸气阀9在缸内压缩气体的作用下而关闭，缸内气体被压缩，这个过程称为压缩过程。当气缸内空气压力增高到略高于输气管内压力后，排气阀l被打开，压缩空气进入输气管道，这个过程称为“排气过程”。活塞3的往复运动是由电动机带动曲柄转动，通过连杆、滑块、活塞杆转化为直线往复运动而产生的。图中只表示了一个活塞一个缸的空气压缩机，大多数空气压缩机是多缸多活塞的组合。

图11.2 往复活塞式空气压缩机工作原理图

1-排气阀；2-气缸；3-活塞；4-活塞杆；5、6-十字头与滑道；7-连杆；8-曲柄；9-吸气阀；10-弹簧

二、气动辅助元件

气动辅助元件分为气源净化装置和其它辅助元件两大类。 1、气源净化装置

压缩空气净化装置一般包括：后冷却器、油水分离器、贮气罐、干燥器、过滤器等。 (1)冷却器

后冷却器安装在空气压缩机出口处的管道上。它的作用是将空气压缩机排出的压缩空气温度由140～170℃降至40～50℃。这样就可使压缩空气中的油雾和水汽迅速达到饱和，使其大部分析出并凝结成油滴和水滴，以便经油水分离器排出。后冷却器的结构形式有：蛇形管式、列管式、散热片式、管套式。冷却方式有水冷和气冷两种方式，蛇形管和列管式后冷却器的结构见图11.3。

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图11.3 后冷却器 (a)蛇管式；(b)列管式

(2)油水分离器

油水分离器安装在后冷却器出口管道上，它的作用是分离并排出压缩空气中凝聚的油分、水分和灰尘杂质等，使压缩空气得到初步净化。油水分离器的结构形式有环形回转式、撞击折回式、离心旋转式、水浴式以及以上形式的组合使用等。图11．4所示是撞击折回并回转式油水分离器的结构形式，它的工作原理是：当压缩空气由人口进入分离器壳体后，气流先受到隔板阻挡而被撞击折回向下(见图中箭头所示流向)；之后又上升产生环形回转，这样凝聚在压缩空气中的油滴、水滴等杂质受惯性力作用而分离析出，沉降于壳体底部，由放水阀定期排出。

为提高油水分离效果，应控制气流在回转后上升的速度不超过0.3～0.5m／s。 (3)贮气罐

贮气罐的主要作用是：

①储存一定数量的压缩空气，以备发生故障或临时需要应急使用；

②消除由于空气压缩机断续排气而对系统引起的压力脉动，保证输出气流的连续性和平稳性；

③进一步分离压缩空气中的油、水等杂质。

贮气罐一般采用焊接结构，以立式居多，其结构如图11.5所示。

图11.4 撞击折回并回转式油水分离器 图11.5 贮气罐结构图

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(4)干燥器

经过后冷却器、油水分离器和贮气罐后得到初步净化的压缩空气，已满足一般气压传动的需要。但压缩空气中仍含一定量的油、水以及少量的粉尘。如果用于精密的气动装置、气动仪表等，上述压缩空气还必须进行干燥处理。

压缩空气干燥方法主要采用吸附法和冷却法。 吸附法是利用具有吸附性能的吸附剂(如硅胶、铝胶或分午筛等)来吸附压缩空气中含有的水分，而使其干燥；冷却法是利用制冷设备使空气冷却到一定的露点温度，析出空气中超过饱和水蒸气部分的多余水分，从而达到所需的干燥度。吸附法是干燥处理方法中应用最为普遍的一种方法。吸附式干燥器的结构如图11．6所示。它的外壳呈筒形，其中分层设置栅板、吸附剂、滤网等。湿空气从管l进入干燥器，通过吸附剂21、过滤网20、上栅板19和下部吸附层16后，因其中的水分被吸附剂吸收而变得很干燥。然后，再经过钢丝网15、下栅板14和过滤网12，干燥、洁净的压缩空气便从输出管8排出。

(5)过滤器

空气的过滤是气压传动系统中的重要环节。不同的场合，对压缩空气的要求也不同。过滤器的作用是进一步滤除压缩空气中的杂质。常用的过滤器有一次性过滤器(也称简易过滤器，滤灰效率为50％～70％)；二次过滤器(滤灰效率为70％～99％)o在要求高的特殊场合，还可使用高效率的过滤器(滤灰效率大于99％)。

①一次过滤器 图11．7所示为一种一次过滤器，气流由切线方向进入筒内，在离心力的作用下分离出液滴，然后气体由下而上通过多片钢板＼毛毡、硅胶、焦炭、滤网等过滤吸附材料，干燥清洁的空气从．筒顶输出。

②分水滤气器 分水滤气器滤灰能力较强，属于二次过滤器。它和减压阀、油雾器一起被称为气动三联件，是气动系统不可缺少的辅助元件。普通分水滤气器的结构如图11．8所示。其工作原理如下：压缩空气从，输人口进入后，被引入旋风叶子l，旋风叶子上有很多小缺口，使空气沿切线反向产生强烈的旋转，这样夹杂在气体中的较大水滴、油滴＼灰尘(主要是水滴)便获得较大的离心力，并高速与水杯3内壁碰撞，而从气体中分离出来，沉淀于存水杯3中，然后气体通过中间的滤芯2，部分灰尘、雾状水被2拦截而滤去，洁净的空气便从输出口输出。挡水板4是防止气体漩涡

图11.6 吸附式干燥器结构图

1-湿空气进气管；2-顶盖；3、5、10-法兰；4、6-再生空气排气管；7-再生空气进气管；8-干燥空气输出管；9-排水管；11、22-密封座；12、15、20-钢丝过虑网；13-毛毡；14-下栅板；16、21-吸附剂层；17-支撑板；18-筒体；19-上栅板；

将杯中积存的污水卷起而破坏过滤作用。为保证分水滤气器正常工作，必须及时将存水杯中的污水通过排水阀5放掉。在某些人工排水不方便的场合，可采用自动排水式分水滤气器。 存水杯由透明材料制成，便于观察工作情况、污水情况和滤芯污染情况。滤芯目前采用铜粒烧结而成。发现油泥过多，可采用酒精清洗，干燥后再装上，可继续使用。但是这种过滤器只能滤除固体和液体杂质，因此，使用时应尽可能装在能使空气中的水分变成液态的部

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位或防止液体进入的部位，如气动设备的气源人口处。

图11.7 一次过滤器结构图 图11.8 普通分水滤气器结构图

1-φ10密孔网；2-280目细钢丝网；3-焦炭；4-硅胶等 1-旋风叶子；2-滤芯；3-存水杯；4-挡水板；5-手动排水阀

2、其它辅助元件

(1)油雾器

油雾器是一种特殊的注油装置。它以空气为动力，使润滑油雾化后，注入空气流中，并随空气进入需要润滑的部件，达到润滑的目的。

图11.9 普通油雾器(一次油雾器)结构简图

1-喷嘴；2-钢球；3-弹簧；4-阀座；5-存油杯；6-吸油管；7-单向阀 8-节流阀；9-视油器；10、12-密封垫；11-油塞；13-螺母、螺钉

图11，9是普通油雾器(也称一次油雾器)的结构简图。当压缩空气由输入口进入后，通过喷嘴1下端的小孔进入阀座4的腔室内，在截止阀的钢球2上下表面形成压差，由于泄漏和弹簧3的作用，而使钢球处于中间位置，压缩空气进入存油杯5的上腔使油面受压，压

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力油经吸油管6将单向阀7的钢球顶起，钢球上部管道有一个方形小孔，钢球不能将上部管道封死，压力油不断流人视油器9内，再滴入喷嘴l中，被主管气流从上面小孔引射出来，雾化后从输出口输出。节流阀8可以调节流量，使滴油量在每分钟0～120滴内变化。

二次油雾器能使油滴在雾化器内进行两次雾化，使油雾粒度更小、更均匀，输送距离更远。二次雾化粒径可达5／μm。

油雾器的选择主要是根据气压传动系统所需额定流量及油雾粒径大小来进行。所需油雾粒径在50μm左右选用一次油雾器。若需油雾粒径很小可选用二次油雾器。油雾器一般应配置在滤气器和减压阀之后，用气设备之前较近处。

(2)消声器

在气压传动系统之中，气缸、气阀等元件工作时，排气速度较高，气体体积急剧膨胀，会产生刺耳的噪声。噪声的强弱随排气的速度、排量和空气通道的形状而变化。排气的速度

和功率越大，噪声也越大，一般可达100～120dB，为了降低噪声可以在排气口装消声器。

消声器就是通过阻尼或增加排气面积来降低排气速度和功率，从而降低噪声的。

气动元件使用的消声器一般有三种类型：吸收型消声器、膨胀干涉型消声器和膨胀干涉吸收型消声器。常用的是吸收型消声器。图11.10是吸收型消声器的结构简图。这种消声器主要依靠吸音材料消声。消声罩2为

多孔的吸音材料，一般用聚苯乙烯或铜珠烧结而成。当

多用聚苯乙烯作消音材料制 消声器的通径小于20mm时，

成消声罩，当消声器的通径大于20mm时，消声罩多用铜图11.10 吸收型消声器结构简图

珠烧结，以增加强度。其消声原理是：当有压气体通过1-连接螺丝；2-消声罩

消声罩时，气流受到阻力，声能量被部分吸收而转化为

热能，从而降低了噪声强度。

吸收型消声器结构简单，具有良好的消除中、高频噪声的性能。消声效果大于20dBo在气压传动系统中，排气噪声主要是中、高频噪声，尤其是高频噪声，所以采用这种消声器是合适的。在主要是中、低频噪声的场合，应使用膨胀干涉型消声器。

(3)管道连接件

管道连接件包括管子和各种管接头。有了管子和各种管接头，才能把气动控制元件、气动执行元件以及辅助元件等连接成一个完整的气动控制系统，因此，实际应用中，管道连接件是不可缺少的。

管子可分为硬管和软管两种。如总气管和支气管等一些固定不动的、不需要经常装拆的地方，使用硬管。连接运动部件和临时使用、希望装拆方便的管路应使用软管。硬管有铁管、铜管、黄铜管、紫铜管和硬塑料管等；软管有塑料管、尼龙管、橡胶管、金属编织塑料管以及挠性金属导管等等。常用的是紫铜管和尼龙管。

气动系统中使用的管接头的结构及工作原理与液压管接头基本相似，分为卡套式＼扩口螺纹式、卡箍式、插入快换式等。

第三节 气动执行元件

气动执行元件是将压缩空气的压力能转换为机械能的装置。它包括气缸和气马达。气缸用于直线往复运动或摆动，气马达用于实现连续回转运动。 一、气缸

气缸是气动系统的执行元件之一。除几种特殊气缸外，普通气缸其种类及结构形式与液

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压缸基本相同。

目前最常选用的是标准气缸，其结构和参数都已系列化、标准化、通用化。QGA系列为无缓冲普通气缸，其结构如图11．11所示；QGB系列为有缓冲普通气缸，其结构如图1．1．12所示。

图11.11 QGA系列无缓冲普通气缸结构图 图11.12 QGB系列有缓冲普通气缸结构图

其它几种较为典型的特殊气缸有气液阻尼缸、薄膜式气缸和冲击式气缸等。

1．气液阻尼缸

普通气缸工作时，由于气体的压缩性，当外部载荷变化较大时，会产生“爬行”或“自走”现象，使气缸的工作不稳定。为了使气缸运动平稳，普遍采用气液阻尼缸。

图11.13 气液阻尼缸的工作原理图

气液阻尼缸是由气缸和油缸组合而成，它的工作原理见图11．13。它是以压缩空气为能源，并利用油液的不可压缩性和控制油液排量来获得活塞的平稳运动和调节活塞的运动速度。它将油缸和气缸串联成一个整体，两个活塞固定在一根活塞杆上。当气缸右端供气时，气缸克服外负载并带动油缸同时向左运动，此时油缸左腔排油、单向阀关闭。油液只能经节流阀缓慢流人油缸右腔，对整个活塞的运动起阻尼作用。调节节流阀的阀口大小就能达到调节活塞运动速度的目的。当压缩空气经换向阀从气缸左腔进人时，油缸右腔排抽，此时因单向阀开启，活塞能快速返回原来位置。

这种气液阻尼缸的结构一般是将双活塞杆缸作为油缸。因为这样可使油缸两腔的排油量相等，此时油箱内的油液只用来补充因油缸泄漏而减少的油量，一般用油杯就行了。

2、薄膜式气缸

薄膜式气缸是一种利用压缩空气通过膜片推动活塞杆作往复直线运动的气缸。它由缸体、膜片、膜盘和活塞杆等主要零件组成。其功能类似于活塞式气缸，它分单作用式和双作用式两种，如图11.14所示。

薄膜式气缸的膜片可以做成盘形膜片和平膜片两种形式。膜片材料为夹织物橡胶、钢片或磷青铜片。常用的是夹织物橡胶，橡胶的厚度为5～6mm，有时也可用l～3mm。金属式膜片只用于行程较小的薄膜式气缸中。

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图11.14 薄膜式气缸结构简图 (a) 单作用式；（b）双作用式 1- 缸体；2-膜片；3-膜盘；4-活塞杆

薄膜式气缸和活塞式气缸相比较，具有结构简单、紧凑、制造容易、成本低、维修方便、寿命长、泄漏小、效率高等优点。但是膜片的变形量有限，故其行程短(一般不超过40～

50mm)，且气缸活塞杆上，的输出力随着行程的加大而减小。

3、冲击气缸 冲击气缸是一种体积小、结构简单、易于制造、耗气功率小但能产生相当大的冲击力的一种特殊气缸。与普通气缸相比，冲击气缸的结构特点是增加了一个具有一定容积的蓄能腔和喷嘴。它的工作原理如图11.15。

图11.15 冲击气缸工作原理图

冲击气缸的整个工作过程可简单地分为三个阶段。第一个阶段[图11，1．5(a)]，压缩空气由孔A输入冲击缸的下腔，蓄气缸经孔召排气，活塞上升并用密封垫封住喷嘴，中盖和活塞间的环形空间经排气孔与大气相通。第二阶段[图11，15(b)]，压缩空气改由孔召进气，输入蓄气缸中，冲击缸下腔经孔A排气。由于活塞上端气压作用在面积较小的喷嘴上，而活塞下端受力面积较大，一般设计成喷嘴面积的9倍，缸下腔的压力虽因排气而下降，但此时活塞下端向上的作用力仍然大于活塞上端向下的作用力。第三阶段[图1l，15(c)]，蓄气缸的压力继续增大，冲击缸下腔的压力继续降低，当蓄气缸内压力高于活塞下腔压力9倍时，活塞开始向下移动，活塞一旦离开喷嘴，蓄气缸内的高压气体迅速充人到活塞与中间盖间的空间，使活塞上端受力面积突然增加9倍，于是活塞将以极大的加速度向下运动，气体的压力能转换成活塞的动能。在冲程达到一定时，获得最大冲击速度和能量，利用这个能量对工件进行冲击做功，产生很大的冲击力。

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二、气马达

气马达也是气动执行元件的一种。它的作用相当于电动机或液压马达，即输出力矩，拖动机构作旋转运动。

1、气马达的分类及特点

气马达按结构形式可分为：叶片式气马达、活塞式气马达和齿轮式气马达等。最为常见的是活塞式气马达和叶片式气马达。叶片式气马达制造简单，结构紧凑，但低速运动转矩小，低速性能不好，适用于中、低功率的机械，目前在矿山及风动工具中应用普遍。活塞式气马达在低速情况下有较大的输出功率，它的低速性能好，适宜于载荷较大和要求低速转矩的机械，如起重机、绞车、绞盘、拉管机等。

与液压马达相比，气马达具有以下特点：

(1)工作安全。可以在易燃易爆场所工作，同时不受高温和振动的影响； (2)可以长时间满载工作而温升较小；

(3)可以无级调速。控制进气流量，就能调节马达的转速和功率。额定转速以每分钟几十转到几十万转；

(4)具有较高的启动力矩。可以直接带负载运动； (5)结构简单，操纵方便，维护容易，成本低； (6)输出功率相对较小，最大只有20kW左右； (7)耗气量大，效率低，噪声大。 2、气马达的工作原理

图11．16(a)是叶片式气马达的工作原理图。它的主要结构和工作原理与液压叶片马达相似，主要包括一个径向装有3～10个叶片的转子，偏心安装在定子内，转子两侧有前后盖板(图中未画出)，叶片在转子的槽内可径向滑动，叶片底部通有压缩空气，转子转动是靠离心力和叶片底部气压将叶片紧压在定子内表面上。定子内有半圆形的切沟，提供压缩空气及排出废气。

当压缩空气从A口进入定子内，会使叶片带动转子作逆时针旋转，产生转矩。废气从排气口C排出；而定子腔内残留气体则从B口排出。如需改变气马达旋转方向，只需改变进、排气口即可。

图11．16(b)是径向活塞式马达的原理图。压缩空气经进气口进入分配阀(又称配气阀)后再进入气缸，推动活塞及连杆组件运动，再使曲柄旋转。曲柄旋转的同时，带动固定在曲轴上的分配阀同步转动，使压缩空气随着分配阀角度位置的改变而进入不同的缸内，依次推动各个活塞运动，由各活塞及连杆带动曲轴连续运转。与此同时，与进气缸相对应的气缸则处于排气状态。

图11．16(c)是薄膜式气马达的工作原理图。它实际上是一个薄膜式气缸，当它作往复运动时，通过推杆端部的棘爪使棘轮转动。

图11.16 气缸工作原理图

（a）

叶片式；（b）活塞式；（c）薄膜式

表11.1列出了各种气马达的特点及应用范围，可供选择和作用时参考。

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表11.1 各种气马达的特点及应用范围

形式 叶片式 活塞式 转矩 低转矩 中高 转矩 速度 高速度 低速 或中速 功率 由零点几千每千瓦耗气量Q (m3·min—1) 小型：1．8～2．3 特点及应用范围 制造简单，结构紧凑，但低速启动转矩小，低速性能不好 适用于要求低或中功率的机械，如手提工具、复合工具传送 带、升降机、泵、拖拉机等 在低速时有较大的功率输出和较好的转矩特性。启动准确， 且启动和停止特性均较叶片式好，适用于载荷较大和要求低 速转矩较高的机械，如手提工具、起重机、绞车、绞盘、 拉管机等 薄膜式 高转矩 低速度 小于lkW 1．2，u1．4 适用于控制要求很精确、启动转矩极高和速度低的机械 瓦到l，3kW 大型：1，0～1．4 由零点 几千瓦 到1．7kW 小型：1．9～2．3 大型：1．0—1．4 第四节 气动控制元件

在气压传动系统中，气动控制元件是控制和调节压缩空气的压力、流量和方向的种类控制阀，其作用是保证气动执行元件(如气缸、气马达等)按设计的程序正常地进行工作。 一、压力控制阀

1.压力控制阀的作用及分类

气动系统不同于液压系统，一般每一个液压系统都自带液压源（液压泵）；而在气动系统中，一般来说由空气压缩机先将空气压缩，储存在贮气罐内，然后经管路输送给各个气动装置使用。而贮气罐的空气压力往往比各台设备实际所需要的压力高些，同时其压力波动值也较大。因此需要用减压阀(调压阀)将其压力减到每台装置所需的压力，并使减压后的压力稳定在所需压力值上。

有些气动回路需要依靠回路中压力的变化来实现控制两个执行元件的顺序动作，所用的这种阀就是顺序阀。顺序阀与单向阀的组合称为单向顺序阀。 所有的气动回路或贮气罐为了安全起见，当压力超过允许压力值时，需要实现自动向外排气，这种压力控制阀叫安全阀(溢流阀)。

2.减压阀(调压阀)

图11，17是QTY型直动式减压阀结构图。其工作原理是：当阀处于工作状态时，调节手柄l、压缩弹簧2、3及膜片5，通过阀杆6使阀芯8下移，进气阀口被打开，有压气流从左端输入，经阀口节流减压后从右端输出。输出气流的一部分由阻尼管7进入膜片气室，在膜片5的下方产生一个向上的推力，这个推力总是企图把阀口开度关小，使其输出压力下降。当作用于膜片上的推力与弹簧力相平衡后，减压阀的输出压力便保持一定。

当输入压力发生波动时，如输入压力瞬时升高，输出压力也随之升高，作用于膜片5上的气体推力也随 之增大，破坏了原来的力的平衡，使膜片5向上移动，有少量气体经溢流口4、排气孔11排出。在膜片上移的同时，因复位弹簧10的作用，使输出压力下降，直到新的平衡为止。重新平衡后的输出压力又基本上恢复至原值。反之，输出压力瞬时下．降，膜片下移，进气口开度增大，节流作用减小，输出压力又基本上回升至原值。

调节手柄1使弹簧2、3恢复自由状态，输出压力降至零，阀芯8在复位弹簧10的作用下，关闭进气阀 口，这样，减压阀便处于截止状态，无气流输出。

QTY型直动式减压阀的调压范围为0.05～0.63MPa。为限制气体流过减压阀所造成的压力损失，规定气体通过阀内通道的流速在15／u25m／s范围内。

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图11.17 QTY型减压阀结构图及其职能符号

1-手柄；2、3-调压弹簧；4-溢流口；5-膜片；6-阀杆；7-阻尼孔；8-阀芯；9-阀座；10-复位弹簧；

11-排气孔

安装减压阀时，要按气流的方向和减压阀上所示的箭头方向，依照分水滤气器—今减压阀个油雾器的安装次序进行安装。调压时应由低向高调，直至规定的调压值为止。阀不用时应把手柄放松，以免膜片经常受压变形。

3．顺序阀

顺序阀是依靠气路中压力的作用而控制执行元件按顺序动作的压力控制阀，如图11．18所示，它根据弹 簧的预压缩量来控制其开启压力。当输入压力达到或超过开启压力时，顶开弹簧，于是户到A才有输出；反之A无输出。

图11.18 顺序阀工作原理图 (a)关闭状态；(b)开启状态

顺序阀一般很少单独使用，往往与单向阀配合在一起，构成单向顺序阀。图11，19所示为单向JI匝序阀的工作原理图。当压缩空气由左端进入阀腔后，作用于活塞3上的气压力超过压缩弹簧3上的力时，将活塞顶起，压缩空气从户经A输出，见图11．19(a)，此时单向阀4在压差力及弹簧力的作用下处于关闭状态。反向流动时，输入侧变成排气口，输出侧压力将顶开单向阀4由O口排气，见图11.19(b) 。

调节旋钮就可改变单向顺序阀的开启压力，以便在不同的开启压力下，控制执行元件的顺序动作。

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图11.19 单向顺序阀工作原理图 (a)关闭状态；(b)开启状态

1-调节手柄；2-弹簧；3-活塞；4-单向阀

4．安全阀

当贮气罐或回路中压力超过某调定值，要用安全阀向外放气，安全阀在系统中起过载保护作用。

图11.20是安全阀工作原理图。当系统中气体压力在调定范围内时，作用在活塞3上的压力小于弹簧2的力，活塞处于关闭状态[图(a)所示]。当系统压力升高，作用在活塞3上的压力大于弹簧的预定压力时，活塞3向上移动，阀门开启排气[见图(b)]。直到系统压力降到调定范围以下，活塞又重新关闭。开启压力的大小与弹簧的预压量有关。

图11.20 安全阀工作原理图 (a) 关闭状态；(b)开启状态

二、流量控制阀

在气压传动系统中，有时需要控制气缸的运动速度，有时需要控制换向阀的切换时间和气动信号的传递速度，这些都需要调节压缩空气的流量来实现。流量控制阀就是通过改变阀的通流截面积来实现流量控制的元件。流量控制阀包括节流阀、单向节流阀、排气节流阀和快速排气阀等。

1．节流阀

图11．2l所示为圆柱斜切型节流阀的结构图。压缩空气由户口进入，经过节流后，由A口流出。旋转阀 芯螺杆，就可改变节流口的开度，这样就调节了压缩空气的流量。由于这种节流阀的结构简单、体积小，故应 用范围较广。

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图11.21 节流阀工作原理图 图11.22 单向节流阀的工作原理图 (a)P-A状态； (b)A-P状态

2．单向节流阀

单向节流阀是由单向阀和节流阀并联而成的组合式流量控制阀，如图11．22所示。当气流沿着一个方 向，例如P--A[见图(a)]流动时，经过节流阀节流；反方向[见图(b)]流动，由A--P时单向阀打开，不节流，单向节流阀常用于气缸的调速和延时回路。 3．排气节流阀

排气节流阀是装在执行元件的排气口处，调节进入大气中气体流量的一种控制阀。它不仅能调节执行元件的运动速度，还常带有消声器件，所以也能起降低排气噪声的作用。

图11.23 排气节流阀工作原理图

1-节流口；2-消声套

图11．23为排气节流阀工作原理图。其工作原理和节流．阀类似，靠调节节流口1．处的通流面积来调节排气流量，由消声套2来减小排气噪声。

应当指出，用流量控制的方法控制气缸内活塞的运动速度，采用气动比采用液压困难。特别是在极低速控制中，要按照预定行程变化来控制速度，只用气动很难实现。在外部负载变化很大时，仅用气动流量阀也不会得到满意的调速效果。为提高其运动平稳性，建议采用气液联动。

4.快速排气阀

图11.24为快速排气阀工作原理图。进气口户进入压缩空气，并将密封活塞迅速上推，开启阀口2，同时关闭排气口O，使进气口户和工作口A相通[见图(a)]。图11．24(b)是户口没有压缩空气进入时，在A口和户口压差作用下，密封活塞迅速下降，关闭户口，使A口通过O口快速排气。

快速排气阀常安装在换向阀和气缸之间。图11.25表示了快速排气阀在回路中的应用。它使气缸的排气不用通过换向阀而快速排出，从而加速了气缸往复的运动速度，缩短了工作

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周期。

图11.24 快速排气阀工作原理

1、2-阀口

三、方向控制阀

方向控制阀是气压传动系统中通过改变压缩空气的流动方向和气流的通断，来控制执行元件启动、停止及运动方向的气动元件。 根据方向控制阀的功能、控制方式、结构方式、阀内气流的方向及密封形式等，可将方向控制阀分为几类。见表11.2。

图11.25 快速排气阀的应用回路

表11.2 方向控制阀的分类

┌───────────┬──────────────────────┐ │ 分类方式 │ 形 式 │ ├───────────┼──────────────────────┤ │按阀内气体的流动方向 │单向阀、换向阀 │ ├───────────┼──────────────────────┤ │按阀芯的结构形式 │截止阀、滑阀 │ ├───────────┼──────────────────────┤ │按阀的密封形式 │硬质密封、软质密封 │ ├───────────┼──────────────────────┤ │按阀的工作位数及通路数│二位三通、二位五通、三位五通等 │ ├───────────┼──────────────────────┤ │按阀的控制操纵方式 │气压控制、电磁控制、机械控制、手动控制 ．│ └───────────┴──────────────────────┘ 下面仅介绍几种典型的方向控制阀。

1．气压控制换向阀

气压控制换向阀是以压缩空气为动力切换气阀，使气路换向或通断的阀类。气压控制换向阀的用途很广，多用于组成全气阀控制的气压传动系统或易燃、易爆以及高净化等场合。 (1)

单气控加压式换向阀

图11.26为单气控加压式换向阀的工作原理。即11.26(a)是无气控信号K时的状态(即常态)，此时，阀芯1在弹簧2的作用下处于上端位置，使阀A与O相通，A口排气。图11.26(b)是在有气控信号K时阀的状态(即动力阀状态)。由于气压力的作用，阀芯1压缩弹簧2下移，使阀口A与O断开，P与A接通，A口有气体输出。

图11.27为二位三通单气控截止式换向阀的结构图。这种结构简单、紧凑、密封可靠、

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换向行程短，但换向力大。若将气控接头换成电磁头(即电磁先导阀)，可变气控阀为先导式电磁换向阀。

图11.26 单气控加压截止式换向阀的工作原理图 (a) 无控制信号状态；(b)有控制信号状态

1- 阀芯；2-弹簧

图11.27 二位三通单气控截止式换向阀的结构图 图11.28 双气控滑阀式换向阀的工作原理图

(2) 双气控加压式换向阀

图11.28为双气控滑阀式换向阀的工作原理图。图11.28(a)为有气控信号K2时阀的状态，此时阀停在左边，其通路状态是户与A、月与O相通。图ll，28(b)为有气控信号K1时阀的状态(此时信号K2已不存在)，阀芯换位，其通路状态变为户与B、A与O相通。双气控滑阀具有记忆功能，即气控信号消失后，阀仍能保持在有信号时的工作状态。

(3)差动控制换向阀

差动控制换向阀是利用控制气压作用在阀芯两端不同面积上所产生的压力差来使阀换向的一种控制方式。

图11，29为二位五通差压控制换向阀的结构原理图。阀的右腔始终与进气H P相通。在没有进气信号K时，控制活塞13上的气压力将推动阀芯9左移，其通路状态为P与A、B与O相通。A 口进气、B口排气。当有气控信号K时，由于控制活塞3的端面积大于控制活塞13的端面积，作用在控制活塞3上的气压力将克服控制活塞13上的压力及摩擦力，推动阀芯9右移，气路换向，其通路状态为P与B、A与O相通，B口进气、A 口排气。当气控信号K消失时，阀芯9借右腔内的气压作用复位。采用气压复位可提高阀的可靠性。 2.电磁控制换向阀

电磁换向阀是利用电磁力的作用来实现阀的切换以控制气流的流动方向。’常用的电磁换向阀有直动式和先导式两种。

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(1)直动式电磁换向阀

图11.30为直动式单电控电磁阀的工作原理图。它只有一个电磁铁。图1l，30(a)为常态情况，即激励线圈不通电，此时阀在复位弹簧的作用下处于上端位置。其通路状态为A与T相通，A 口排气。当通电时，电磁铁l推动阀芯向下移动，气路换向，其通路为P与A相通，A口进气，见图11．30(b)。

图11.3l为直动式双电控电磁阀的工作原理图。它有两个电磁铁，当线圈l通电、2断电 [见图11.31 (a)]，阀芯被推向右端，其通路状态是P与A、B与02相通，A 口进气、B 口排气。当线圈l断电时，阀芯仍处于原有状态，即具有记忆性。当电磁线圈2通电、l断电[见图11．31(b)]，阀芯被推向左端，其通路状态是P与B、A与O1相通，B 口进气、A 口排气。若电磁线圈断电，气流通路仍保持原状态。 (2)先导式电磁换向阀

直动式电磁阀是由电磁铁直接推动阀芯移动的，当阀通径较大时，用直动式结构所需的电磁铁体积和电力消耗都必然加大，为克服此弱点可采用先导式结构。

先导式电磁阀是由电磁铁首先控制气路，产生先导压力，再由先导压力推动主阀阀芯，使其换向。

图11．32为先导式双电控换向阀的工作原理图。当电磁先导阀l的线圈通电，而先导

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阀2断电时[见图11.32(a)]，由于主阀3的K2腔进气，K2腔排气，使主阀阀芯向右移动。此时户与A、B与O2相通，A 口进气、B 口排气。当电磁先导阀2通电，而先导阀l断电时E见图1．1．32(b)]，主阀的K2腔进气，K2腔排气，使主阀阀芯向左移动。此时户与B、A与O1相通，B 口进气、A口排气。先导式双电控电磁阀具有记忆功能，即通电换向，断电保持原状态。为保证主阀正常工作，两个电磁阀不能同时通电，电路中要考虑互锁。

先导式电磁换向阀便于实现电、气联合控制，所以应用广泛。

3.机械控制换向阀

机械控制换向阀又称行程阀，多用于行程程序控制，作为信号阀使用。常依靠凸轮、挡块或其它机械外力推动阀芯，使阀换向。 图11．33为机械控制换向阀的一种结构形式。当机械凸轮或挡块直接与滚轮1接触后，通过杠杆2使阀芯5换向。其优点是减少了顶杆3所受的侧向力；同时，通过杠杆传力也减少了外部的机械压力。

4.人力控制换向阀

这类阀分为手动及脚踏两种操纵方式。手动阀 的主体部分与气控阀类似，其操纵方式有多种形 式，如按钮式、旋钮式、锁式及推拉式等。

图11．34为推拉式手动阀的工作原理和结构 图。如用手压下阀芯[见图11．34(a)]，则P与B、A 与O1相通。手放开，而阀依靠定位装置保持状态不变。当用手将阀芯拉出时[见图11．34(b)]，则P与 A、B与O2相通，气路改变，并能维持该状态不变。

5.时间控制换向阀

时间控制换向阀是使气流通过气阻(如小孔、缝隙等)节流后到气容(储气空间)中，经一定的时间使气容内建立起一定的压力后，再使阀芯换向的阀类。在不允许使用时间继电器(电控制)的场合(如易燃、易爆、粉尘大等)，用气动时间控制就显出其优越性。 (1)延时阀

图11．35所示为二位三通常断延时型换向阀，从该阀

的结构上可以看出，它由两大部分组成。延时部分m包括气源过滤塞4，可调节流阀3、气

容2和排气单向阀1，换向部分n实际是一个二位三通差压控制换向阀。

当无气控信号时，P与A断开，A腔排气。当有气控信号时，从K腔输入，经过滤塞4、可调节流阀3，节流后到气容2内，使气容不断充气，直到气容内的气压上升到某一值时，阀芯5由左向右移动，使P与A接通，A有输出。当气控信号消失后，气容内的气压经单向阀从K腔迅速排空。如果将P、O口换接，则变成二位三通延时型换向阀。这种延时阀的工

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作压力范围为0～0.8MPa，信号压力范围为0.2—0.8MPa。延时时间在0～20s，延时精度是120％，所谓延时精度是指延时时间受气源压力变化和延时时间的调节重复性的影响程度。 (2)脉冲阀

脉冲阀是靠气流流经气阻、气容的延时作用，使压力输入长信号变为短暂的脉冲信号输出的阀类。

其工作原理见图11．36所示，图(a)为无信号输入的状态；图(b)为有信号输入的状态，此时滑柱向上，A口有输出，同时从滑柱中间节流小孑L不断向气室(气容)中充气；图(c)是当气室内的压力达到一定值时，滑柱向下，A与O接通，A口的输出状态结束。 图11．37为脉冲阀的结构图。

这种阀的信号工作压力范围是0．2～0．8MPa，脉冲时间为2s。

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6.梭阀

梭阀相当于两个单向阀组合的阀。图11．38为梭阀的工作原理图。

梭阀有两个进气口P1和P2，一个工作口A，阀芯l在两个方向上起单向阀的作用。其中P1和P2都可与A口相通，但这P1与P2不相通。当P1进气时，阀芯l右移，封住P2口，使P1与A相通，A口进气，见图11.38(a)。反之，P2进气时，阀芯1左移，封住P1口，使P2与A相通，A口也进气。若P1与P2都进气时，阀芯就可能停在任意一边，这主要看压力加入的先后顺序和压力的大小而定。若P1与P2不等，则高压口的，通道打开，低压口则被封闭，高压气流从A口输出。

梭阀的应用很广，多用于手动与自动控制的并联回路中。

第五节 气动回路举例

气动技术是实现工业生产机械化、自动化的方式之一，由于气压传动本身所具有的独特优点，所以应用日益广泛。

以土木机械为例，随着人们生活水平的不断提高，土木机械的结构越来越复杂，自动化程度不断提高。由于土木机械在加工时转速高、噪声大，木屑飞溅十分严重。在这样的条件下采用气动技术非常合适，因此在近期开发或引进的土木机械上，普遍采用气动技术。下面以八轴仿形铣加工机床为例加以分析。 (1)八轴仿形铣加工机床简介

八轴仿形铣加工机床是一种高效专用半自动加工木质工件的机床。其主要功能是仿形加工，如梭柄、虎形腿等异型空间曲面。工件表面经粗、精铣，砂光和仿形加工后，可得到尺寸精度较高的木质构件。

八轴仿形铣加工机床一次可加工8个工件。在加工时，把样品放在居中位置，铣刀主轴转速一般为8000r／min左右。由变频调速器控制的三相异步电动机，经蜗杆＼蜗轮传动副控制降速后，可得工件的转速范围为15～735r／mino纵向进给由电动机带动滚珠丝杠实现，其转速根据挂轮变化为20～1190r／min或40～2380r／mino工件转速、纵向进给运动速度的改变，都是根据仿形轮的几何轨迹变化，反馈给变频调速器后，再控制电动机来实现的。该机床的接料盘升降，工件的夹紧松开，粗、精铣，砂光和仿形加工等工序都是由气动控制与电气控制配合来实现的。

(2)气动控制回路的工作原理

八轴仿形铣加工机床使用加紧缸B(共8只)，接料盘升降缸A(共2只)，盖板升降缸C，铣刀上、下缸D，粗、精铣缸E，砂光缸F，平衡缸G共计15只气缸。其动作程序为：

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该机床的气控回路如图11．39所示。先把动作过程分四方面说明如下：

①接料托盘升降及工件加紧。按下接料托盘升按钮开关(电开关)后，电磁1DT通电，使阀4处于右位，A缸无杆腔进气，活塞杆伸出，有杆腔余气经阀4排气口排空，此时接料托盘升起。托盘升至预定位置时，由人工把工件毛坯放在托盘上，接着按工件夹紧按钮使电磁铁3DT通电，阀2换向处于下位。此时，阀3的气控信号经阀2的排气口排空，使阀3复位处于右位，压缩空气分别进入8只夹紧气缸的无杆腔，有杆腔余气经阀3的排气口排空，实现工件夹紧。

工件夹紧后，按下接料托盘下降按钮，使电磁铁2DT通电，1DT断电，阀4换向处于左位，A腔有杆腔进气，无杆腔排气，活塞杆退回，使托盘返至原位。

②盖板缸、铣刀缸和平衡缸的动作。由于铣刀主轴转速很高，加工木质工件时，木屑会飞溅。为了便于观察加工情况和防止木屑向外飞溅，该机床有一透明盖板并由气缸C控制，实现盖板的上、下运动。在盖板中的木屑由引风机产生负压，从管道中抽吸到指定地点。 为了确保安全生产，盖板缸与缸力器同时动作。按下铣刀缸向下按钮时，电磁铁7DT通电，阀11处于右 位，压缩空气进入D缸的有杆腔和C缸的无杆腔，D无杆腔和C缸有杆腔的空气经单向节流阀17、阀12的排气口排空，实现铣刀下降和盖板下降的同时动作。由安装示意图1．1．40可见，在铣刀下降的同时悬臂绕固定轴O逆时针转动。而C缸无杆腔有压缩空气作用且对悬臂产生绕O轴的J顷时针转动力矩，因此G缸起平衡作用。由此可知，在铣刀缸动作的同时盖板缸及平衡缸的动作也是同时的，平衡缸C无杆腔的压力由减压 阀5调定。

③粗、精铣及砂光的进退。铣刀下降动作结束时，铣刀已接近工件，按下粗仿形铣按钮后，使电磁铁6DT通电，阀9换向处于右位，压缩空气进入正缸的有杆腔，无杆腔的余气经阀9排气口排空，完成粗铣加工。由图11.40可知，E缸的有杆腔加压时，由于对下端盖有一个向下的作用力，因此，对整个悬臂等于又增加了一个逆时针转动力矩，使铣刀进一步增加对工件的吃刀量，从而完成粗仿形铣加工工序。

同理，正缸无杆腔进气，有杆腔排气时，对悬臂等于施加一个／顷时针转动力矩，使铣刀离开工件，切削量减少，完成精加工仿形工序。 在进行粗仿形铣加工时，E缸活塞杆缩回，粗仿形铣加工结束时，压下行程开关XKl， 6DT

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通电，阀9换向处于左位，正缸活塞杆又伸出，进行粗铣加工。加工完了时，压下行程开关XK2，使电磁铁5DT通电，阀8处于右位，压缩空气经减压阀6、气容14进入F缸的无杆腔，有杆腔余气经单向节流阀15、阀8排气口排气，完成砂光进给动作。砂光进给速度由单向节流阀15调节，砂光结束时，压下行程开关XK3，使电磁铁5DT通电，F缸退回。

F缸返回至原位时，压下行程开关XK4，使电磁铁8DT通电，7DT断电，0缸、C缸同时动作，完成铣刀上升，盖板打开，此时平衡缸仍起着平衡重物的作用。

④托盘升、工件松开。加工完毕时，按下启动按钮，托盘升至接料位置。再按下另一按钮，工件松开并自动落到接料盘上，人工取出加工完毕的工件。接着再放上被加工工件至接料盘上，为下一个工作循环做准备。 (3)气控回路的主要特点

①该机床气动控制与电气控制相结合，各自发挥自己的优点，互为补充，具有操作简便、自动化程度较高等特点；

②砂光缸、铣刀缸和平衡缸均与气容相连，稳定了气缸的工作压力，在气容前面都设有减压阀，可单独调节各自的压力值；

⑧用平衡缸通过悬臂对吃刀量和自重进行平衡，具有气弹簧的作用，其柔韧性较好，缓冲效果好；

④接料托盘缸采用双向缓冲气缸，实现终端缓冲，简化了气控回路。 小 结

本章主要讲述了气压传动组成及特点，气源装置及附件，气缸、气马达及控制阀(压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀)的工作原理，并结合气动回路实例加以分析。限于篇幅，对射流元件、逻辑元件、基本回路及气动系统的设计没有介绍，感兴趣的读者可参阅书后所列有关文献或专著。

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通电，阀9换向处于左位，正缸活塞杆又伸出，进行粗铣加工。加工完了时，压下行程开关XK2，使电磁铁5DT通电，阀8处于右位，压缩空气经减压阀6、气容14进入F缸的无杆腔，有杆腔余气经单向节流阀15、阀8排气口排气，完成砂光进给动作。砂光进给速度由单向节流阀15调节，砂光结束时，压下行程开关XK3，使电磁铁5DT通电，F缸退回。

F缸返回至原位时，压下行程开关XK4，使电磁铁8DT通电，7DT断电，0缸、C缸同时动作，完成铣刀上升，盖板打开，此时平衡缸仍起着平衡重物的作用。

④托盘升、工件松开。加工完毕时，按下启动按钮，托盘升至接料位置。再按下另一按钮，工件松开并自动落到接料盘上，人工取出加工完毕的工件。接着再放上被加工工件至接料盘上，为下一个工作循环做准备。 (3)气控回路的主要特点

①该机床气动控制与电气控制相结合，各自发挥自己的优点，互为补充，具有操作简便、自动化程度较高等特点；

②砂光缸、铣刀缸和平衡缸均与气容相连，稳定了气缸的工作压力，在气容前面都设有减压阀，可单独调节各自的压力值；

⑧用平衡缸通过悬臂对吃刀量和自重进行平衡，具有气弹簧的作用，其柔韧性较好，缓冲效果好；

④接料托盘缸采用双向缓冲气缸，实现终端缓冲，简化了气控回路。 小 结

本章主要讲述了气压传动组成及特点，气源装置及附件，气缸、气马达及控制阀(压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀)的工作原理，并结合气动回路实例加以分析。限于篇幅，对射流元件、逻辑元件、基本回路及气动系统的设计没有介绍，感兴趣的读者可参阅书后所列有关文献或专著。

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