汽车发动机连杆零件的机械加工工艺规程

连杆是活塞式发动机和压缩机的重要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是使活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动，它是柴油机关键传动件之一。连杆要承受内燃机的爆发力、压缩力和连杆往复运动的惯性力、拉伸力。因此对连杆的强度、刚度有很高的要求。又连杆与曲轴和活塞销连接，并且它们之间存在相对转动，因此对连杆大小头孔的加工要求是很高的。本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。

关键词: 连杆 加工工艺 夹具设计

内容：1.A3零件图一张 2.A3毛胚图一张 3.机械加工工艺规程一套 4.A3装用卡具装配图一张

5设计说明书一套，不得少于15页

目录

一、 任务书 二、 零件工艺性分析

2.1 零件技术条件分析 2.2 毛坯选择以及加工 2.3 机械加工工艺路线确定 2.4 连杆的机械加工工艺过程分析

2.4.1 工艺过程的安排 2.4.2 定位基准的选择 2.4.3 确定合理的夹紧方法 2.5 连杆基本加工工序

2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4 2.5.5

连杆两端面的加工 连杆大、小头孔的加工 连杆螺栓孔的加工 连杆体与连杆盖的铣开工序 大头侧面的加工

2.6 工序尺寸以及公差的的计算 2.6.1 切削用量的选择原则 a) 粗加工时切削用量的选择原则 b) 精加工时切削用量的选择原则 2.6.2 确定各工序的加工余量 2.6.3 确定工序尺寸及其公差 三、 XX号工序加工说明书

3.1 工序尺寸精度分析 3.2 确定加工余量 3.3 夹具、定位如CAD图

一． 任务书

机械制造业是国民经济的基础产业,是国民经济发展的支柱产业，机械制造行业的发展影响着国民经济的发展。要想国力有所提升，国民经济不断发展变强。传统的机械制造行业已经渐渐不能适应当代社会的发展，同时也为了适应多生产模式（大、中、小批量生产）对夹具快速设计的需求，因此先进的装备便随着产生。机床专用夹具，数控机床不断的广泛使用。传统的机床专用夹具设计是一种基于经验的夹具设计方法，需要经验丰富的夹具设计人员来完成，设计周期长，劳动量大，修改不便，效率低。为了提高生产效率，因此应用CAD技术、UG、Pro/E、SoldiEdge等软件提供专用的夹具设计模块，应用这些软件在生产中准确绘制、装配和管理的参数化机床专用夹具设计软件，以提高夹具的设计效率和规范性，实现夹具设计经验重用，满足快速响应市场需求的目标，该项研究有利于企业获得良好的经济效益和社会效益。另外工艺流程也在深深的影响着机械制造业快速发展。因此在今天的生产过程中不仅仅要有一个很好的工艺流程，还要有高效、准确的夹具以及先进的加工设备。在实习过程中看到柴油机车的关键零部件的大批量生产过程。连杆的作用是使活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动，它是柴油机关键传动件之一。它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆的主要技术要求：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等部位的切削用量计算和加工工艺分析。 二． 零件工艺性分析 2.1 零件技术条件分析

为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.4μm；大头孔的圆柱度公差为0.015 mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于3.2μm。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.004 mm，素线平行度公差为0.04/100 mm。大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求：280±0.052 mm。连杆大头孔两端面对大头孔中

心线的垂直度，影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于IT9。大头两端面的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm, 小头两端面的尺寸公差等级为IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。

2.2 毛坯选择以及加工

连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如45钢。

连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成—体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。 目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。毛坯加热后，通过上下锻辊模具的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。连杆的锻造工艺过程中，将棒料在炉中加热至1140～1200C0，先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边。锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。

2.3 机械加工工艺路线确定

连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体

和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。

连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。

由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。

连杆机械加工工艺过程如下： 工 序 1 2 3 4 磨 热处理 铣 工序名称 工序内容 锻造--------获得毛坯 修磨曲外形 调质 铣连杆大、小头两平面，铣连杆大小头孔定位台，每面留磨量0.5mm 以一大平面定位，磨另一大平5 粗磨 面，保证中心线对称，无标记面称基面 6 8 9 10 钻 磨 粗镗小头孔 扩 与基面定位，钻、扩、铰小头孔 精磨大小头断面 钻扩小头孔 拉小头孔 Z3080 立式双头回转铣床 摇臂钻床 L6120型拉床 M7350 卧式铣床 立式双头回转铣床 工艺装备

精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。提高精加工速率的关键：

1）切削深度的选择：精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。

2）进给量的选择：精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。 3）切削速度的选择：切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。

由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度ap和进给量f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求

2.6.5 确定工序的加工余量 用查表法确定机械加工余量：

（根据《机械加工工艺手册》第一卷 表3.2—25 表3.2—26 表3.2—27） （1）、平面加工的工序余量（mm） 单面加工方法 毛坯 粗铣 精铣 粗磨 精磨 单面余量 1.5 0.6 0.3 0.1 经济精度 IT12 ?0.320(0) 工序尺寸 46 ?0.32041.5(0) 表面粗糙度 12.5 12.5 3.2 1.6 0.8 IT10(?0.1000?0.10040.9(0) ) ?0.05040.3(0) IT8(?0.0500) ?0.34040(0) IT7(?0.0250) 则连杆两端面总的加工余量为：

?A?2?2=?2=50A总= =（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨）（1.5+0.6+0.3+0.1）?0.55mm

nii?10（2）、连杆铸造出来的总的厚度为H=40+50?0.55=45?0.55mm

2.6.6 确定工序尺寸及其公差

（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29 表2—34）

1） 大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为?75 mm）

工序名称 珩磨 精镗 半精镗 二次粗镗 一次粗镗 扩孔 工序基 本余量 0.08 0.4 1 2 2 5 工序经济 精度 ?0.046H8(0) 工序尺寸 最小极限尺寸 ?0.018?75H6(0) ?0.046?74.9H8(0) 表面粗糙度 0.4 0.8 1.6 6.3 12.5 ?0.019H6(0) ?75.0 ?74.9 ?0.19H11(0) ?73.6 ?0.30H12(0) ?71.5 ?73.6H11() ?0.30H12()0?71.5 ?68.5H12(0?64(?1) ?0.30?0.190H12(?0.300) ?68.5 ) ?64 2） 小头孔各工序尺寸及其公差

（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29表2—30） 工序 名称 精镗 铰 扩 钻 工序基本余量 0.2 0.2 9 钻至?38 工序经济 精度 ?0.033H8(0) ?0.052H9(0) 工序 尺寸 最小极限尺寸 ?0.027?43.0(0) 表面 粗糙度 1.6 6.4 12.5 12.5 ?43.0 ?42.50 ?42.20 ?0.052?42.50(0) ?0.084H10(0) ?0.084?42.2(0) ?0.33H130 ?38 ?0.33?380 2.7 夹具设计 2.7.1 定位基准的选择

由零件可知，在铣剖分面之前，连杆的两个端面、小头孔及大头孔的两侧都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选Φ29.49H8小头孔与连杆的端面为基准。连杆上盖以基面（无标记面）、凸台面及侧面定位，连杆体以基面和小头孔及侧面定位，均属于完全定位。

2.7.2 夹紧方案 1) 定位基准的选择

由零件图可知，在粗加工大头孔之前，连杆的两个端面，小头孔及大头孔的两侧面都已加工，且表面粗糙度要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原

则选Φ43.0h7定位销与基面为定位基准，定位销限制2个自由度，基面限制工件3个自由度，大头孔的外侧面限制工件1个自由度，属完全定位。由于生产批量大，为了提高加工效率，缩短辅助时间，准备采用手动式滑柱钻模，采用了常用的圆锥自锁装置，装卸工件方便、迅速。 2) 夹紧方案

由于所加工的零件比较小，夹具的夹紧力与加工零件时的轴向力方向相同，为了装卸工件方便，采用手动式滑柱钻模。加工的大头孔为通孔，沿Z方向的位移自由度可不予限制，但实际上以工件的端面定位时，必须限制该方向上的自由度。故应按完全定位设计夹具。

滑柱式是一种带有升降钻模板的通用可调夹具，它由钻模板、三根滑柱、夹具体和传动、锁紧机构所组成。使用时，转动手柄，经过齿轮齿条的传动和左右滑柱的导向，便能顺利的带动钻模板升降，将工件夹紧或松开。钻模板在夹紧工件或升降至一定高度后，必须自锁。自锁机构的种类很多，但用得最广泛的是圆锥锁紧机构。 3） 夹紧力的分析和计算

由于零件较小，所以采用开口垫圈的螺旋夹紧机构，装卸工件方便、迅速。夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受一部分切削力。夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。切削力及夹紧力的计算，由《组合机床》（表7-24）得：

225022500.2420.242P=a=2=1902.538N

夹紧力的计算：由《机床夹具设计手册》（表1-2-25）得：

用扳手的六角螺母的夹紧力：M=10mm, P=1.75mm，L=140mm,作用力：F=80N，夹紧力：W0=6580N

由于夹紧力大于切削力，即本夹具可安全使用。

定位误差的计算: 由加工工序知，加工面为连杆的剖分面。剖分面对连接螺栓孔中心线有垂直度要求（垂直度允差0.08）；对连杆体小头孔有中心距210?0.05要求；对剖分面有0.0125的平面度要求。所以本工序的工序基准：连杆上盖为螺母座面，连杆体为小头孔中心线，其设计计算如下：

（1） 确定定位销中心与大头孔中心的距离及其公差。此公差取工件相应尺寸

的平均值，公差取相应公差的三分之一（通常取1/5~1/3）。故此尺寸为210.4?0.010。

（2） 确定定位销尺寸及公差

本夹具的主要定位元件为一固定销，结构简单，但不便于更换。该定位销的基本尺寸取工件孔下限尺寸Φ43。公差与本零件在工作时与其相配孔的尺寸与公差相同，即为Φ43（3） 小头孔的确定

考虑到配合间隙对加工要求中心距210?0.1影响很大，应选较紧的配合。另外小头孔的定位面较短，定位销有锥度导向，不致造成装工件困难。故确定小头定位孔的孔径为Φ43（4） 定位误差分析

① 对于连杆体剖分面中心距210?0.1的要求，以Φ43

? 0 . 027

0

?0.0270

0?0.012。

。

的中心线为定

位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为：

ΔDw=δD+δd+Δmin =0.027+0.012+0 =0.039 mm

ΔDw－－剖分面的定位误差 δD――工件孔的直径公差 δd――定位销的直径公差 Δmin――孔和销的最小保证间隙

此项中心距加工允差为0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。

2.7.3 夹具设计 1) 定位基准的选择

由零件图可知，在粗加工大头孔之前，连杆的两个端面，小头孔及大头孔的两侧面都已加工，且表面粗糙度要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选Φ43.0h7定位销与基面为定位基准，定位销限制2个自由度，基面限制工件3个自由度，大头孔的外侧面限制工件1个自由度，属完全定位。由于

生产批量大，为了提高加工效率，缩短辅助时间，准备采用手动式滑柱钻模，采用了常用的圆锥自锁装置，装卸工件方便、迅速。

2) 夹紧方案

由于所加工的零件比较小，夹具的夹紧力与加工零件时的轴向力方向相同，为了装卸工件方便，采用手动式滑柱钻模。加工的大头孔为通孔，沿Z方向的位移自由度可不予限制，但实际上以工件的端面定位时，必须限制该方向上的自由度。故应按完全定位设计夹具。

滑柱式是一种带有升降钻模板的通用可调夹具，它由钻模板、三根滑柱、夹具体和传动、锁紧机构所组成。使用时，转动手柄，经过齿轮齿条的传动和左右滑柱的导向，便能顺利的带动钻模板升降，将工件夹紧或松开。钻模板在夹紧工件或升降至一定高度后，必须自锁。自锁机构的种类很多，但用得最广泛的是圆锥锁紧机构。 5) 定位误差分析

① 定位元件尺寸及公差的确定：

本夹具的主要定位元件为一固定定位销，结构简单，但不便于更换。该定位销尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相配孔的尺寸公差相同，即为 Φ43.0h7.

② 对于连杆体剖分面中心距210?0.05的要求，以Φ43

?0.027

0

的中心线为

定位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为：

ΔDw=δD+δd+Δmin =0.027+0.012+0 =0.039 mm

ΔDw－－剖分面的定位误差 δD――工件孔的直径公差 δd――定位销的直径公差 Δmin――孔和销的最小保证间隙

此项中心距加工允差为0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。

③ 大头孔两侧面对中心距的要求：扩大头孔时，限制Z轴的转动是一挡板（工序基准），同时亦为第一定位基准，对加工大头孔来说，它与工序基准的距离49及相应的平行度误差只取决于工序基准在夹具中的位置。因为工序基准同时为定位基准，即基准重合，没有基准不重合误差。即基准位置误差为零，定位误差为零。 4.2.4 定位误差分析

（1） 定位误差（Δdw）的计算：

Δjb ： ∵ 定位基准重合 ∴ Δjb＝0 Δdb： Δdb＝1/2（ΔD＋Δd＋Δmin）

＝1/2（0.027＋0.009＋0） ＝0.018

Δdw： ∵ Δjb和Δdb相关 ∴Δdw＝0.018

∵ Δdw≤1/3 T ∴ 满足要求。孔的内壁和下底面的垂直度要求

三． 24号工序精镗大小孔加工说明书 3.1 工序尺寸精度分析 精镗小孔Φ43

?0.027

0

和精镗大孔小孔Φ75

?0.0180

，大头孔公差等级为

IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.4μm；大头孔的圆柱度公差为0.012 mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于3.2μm。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025 mm，素线平行度公差为0.04/100 mm。大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求：210±0.05 mm。连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度，影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于IT9。大头两端面的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm, 小头两端面的尺寸公差等级为IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。

3.2 确定加工余量

（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29 表2—34） 大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为?75 mm） 工序名称 工序基 工序经济 工序尺寸 最小极限尺寸 表面粗糙度 本余量 珩磨 精镗 半精镗 0.08 0.4 1 精度 ?0.019H6(0) ?75.0 ?0.046H8(0) ?74.9 ?0.018?75H6(0) ?0.046?74.9H8(0) 0.4 0.8 1.6 ?0.19H11(0) ?73.6 ?73.6H11(?0.190) 小头孔各工序尺寸及其公差

（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29表2—30） 工序 名称 精镗 半精镗 工序基本余量 0.2 0.2 工序经济 精度 ?0.033H8(0) ?0.052H9(0) 工序 尺寸 最小极限尺寸 ?0.027?43.0(0) ?0.052?42.80(0) 表面 粗糙度 1.6 6.4 ?43.0 ?42.80

四． 总结

通过对柴油机连杆的机械加工工艺及对精加工大小头孔夹具和铣结合面夹具的设计，使我学到了许多有关机械加工的知识,让我了解连杆件外形结构特性。然而其技术要求很高，所以适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证连杆技术要求的重要问题之一。在连杆的实际加工过程中，选用连杆的大小头端面及小头孔作为主要定位基面，同时选用大头孔两侧面作为一般定位基准。为保证小头孔尺寸精度和形状精度，可采用自为基准的加工原则；保证大小头孔的中心距精度要求，可采用互为基准原则加工。对于加工主要表面，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面，次要的加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及连杆体和盖上的螺栓座面等。连杆机械加工路线是围绕主要加工表面来安排的。连杆加工路线按连杆的分合可以分为三个阶段：第一个阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二个阶段为连杆体和盖的切开加工；第三个阶段为连杆体和盖合装后的加工。在这次课程设计的过程中我学到关于夹具的设计方法及其步骤。一.定位方案的设计：主要确定工件的定位基准及定位基面；工件的六点定位原则；定位元件的选用等。二.导向及对刀装置的设计：由于本设计主要设计的是扩大头孔夹具和铣结合面夹具，所以主要考虑

的是选用钻套的类型及排屑问题，以及对刀块的类型，从而确定钻套和对刀块的位置尺寸及公差。三．夹紧装置的设计：针对连杆的加工特点及加工的批量，对连杆的夹紧装置应满足装卸工件方便、迅速的特点，所以一般都采用自动夹紧装置。四.夹具体设计：连杆的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小。夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时能承受一部分切削力。所以夹具体的材料一般采用铸铁。五.定位精度和定位误差的计算：对用于粗加工的夹具，都应该进行定位误差和稳定性的计算，以及设计的夹具能否满足零件加工的各项尺寸要求。六．绘制夹具装备图及夹具零件图。机械产品品种繁多，结构及加工工艺复杂，所需要的机床专用工艺装备结构也相应复杂。要提高工装夹具设计的智能化水平不是一件简单的事情。同时受本人学术水平所限，加上时间仓促，本文在研究过程中，还存在一些问题需要进一步改进和完善，主要工作有：建立机床专用夹具库是一项庞大而复杂的工作，所以需要不断的完善夹具零、部件库。进一步开展自动装配技术的研究，使机床专用夹具设计系统更加完善、易用，智能化。随着网络的普及和应用，通过网络使设计人员合作，共同设计己成为现实。因而为了适应这一新的发展，本系统还应加入网络功能，通过Internet和用户共享图形和硬件资源。开发基于网络的机床专用夹具设计可缩短开发周期，提高质量，降低成本。通过这次课程设计，使我对大学三年所学的知识有了一次全面的综合运用，也学到了许多上课时没涉及到的知识，尤其在利用手册等方面，对今后毕业出去工作都有很大的帮助。 参考文献

1. 王季琨,沈中伟,刘锡珍， 典型零件机械加工生产实例， 机械工业出版社 2004.8

2. 哈尔滨工业大学,上海工业大学， 机械制造工艺学 天津大学出版社 2004.1

3. 李 洪， 机床夹具设计 上海科学技术出版社 1991.3

4. 贵州工学院机械制造工艺教研室编， 机械加工工艺手册 北京出版社 1996.1

5. 龚定安,蔡建国， 机床夹具结构图册 贵州人民出版社 1983.6陕西科学技术出版社 1981.7孟少农 主编

6. 《金属机械加工工艺人员手册》修订组， 机械加工工艺手册 机械工业

出版社 1991.9

7. 孙丽嫒， 金属机械加工工艺人员手册 上海科学技术出版社1979.1 7. 杨叔子， 机械制造工艺及专用夹具 冶金工业出版社 2003.9 8. 王绍俊， 机械加工工艺师手册 机械工业出版社 2004.9

9. 刘文剑，曹天河，赵维缓， 机械制造工艺设计手册 哈尔滨工业大学 1981.5

10. 上海市金属切削技术协会， 夹具工程师手册 黑龙江科学技术出版社 1987.12

11. 邱仲潘， 金属切削手册 上海科学技术出版社 1991.10 12.典型零件制造工艺 机械工业出版社 1989.1

13.朱耀祥. 柔性夹具与计算机辅助夹具设计技术[J]. 制造技术与机床，2000 (8): 12~15.

14.朱耀祥等. 计算机辅助组合夹具设计系统的研究[J]. 机械工程学报，1994 15.徐雷. 基于集成的计算机辅助夹具设计支持技术研究[D]. 四川大学，2006. 16.廖文和. 基于型号工程知识驱动的夹具系统[D]. 南京航空航天大学，2004. 17.陈蔚芳等. FMS中夹具设计专家系统的开发[J]. 机械研究与应用，1999, (2): 20~22.

18.刘文剑，赵维缓，黄庆成. 组合夹具设计与组装专家系统人机接口的探讨与实践[J] .

19.组合机床与自动化加工技术，1993, (2), 15~18.

20.李敏波，唐东等. 基于Web的制造过程协同决策方法及其应用[J]. 清华大学报(自然科学), 2000, (5): 30~32.

21.康永刚等. 基于实例和知识的夹具智能CAD系统[D]. 西北工业大学，2000. 22.高礼凯. 汽车机直型榫齿形叶片夹具设计自动化[D]. 江南大学，2008. 23.范云涨，《金属切削机床设计简明手册》，机械工业出版社 1993.8 24.龚定安，《机床夹具设计》，西安交大出版社 2001.7 25.徐茂功，《公差配合与技术测量》，机械工业出版社，2004.7 26.张权民，《机床夹具设计》，陕西国防学院，2005.1

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/rf06.html