玻璃瓶罐的缺陷产生原因及解决方法

玻璃瓶成形缺陷及消除

一、小口瓶部分 1、口部缺陷 2、瓶颈缺陷 3、肩部缺陷 4、瓶体缺陷 5、瓶底缺陷 6、其他缺陷 二、大口瓶部分

一、玻璃瓶罐的缺陷 （小口瓶部分）

玻璃瓶罐的缺陷种类很多，产生这些缺陷的原因，更是多种多样的。同时，这些缺陷的产生，也往往由于成型机械的不同或成型方式的不同而又有别。如何正确的鉴别这些缺陷，以便采取迅速有效的措施消除之，乃是成型操作工人的主要技术技能之一，下面就行列机林取机采用吹---吹法，生产小口瓶时常见的缺陷加以说明。

1、一个瓶子是否合格，和一个瓶子是否又有缺陷，并不是完全一致的，也就是说所有的缺陷在制品上是不允许存在的，例如各种裂纹、畸形、口不足等。另一种缺陷是在一定程度（或范围）内是允许存在的，例汽泡、合缝线、条纹等。（当然，我们应尽可能生产无缺陷的优质品）鉴于这些原因，则在评定一个瓶子是否合格时主要根据有关部门制定的质量标准来衡量，而在质量标准中未做具体规定的项目，则应以用户的要求为准则。

2、本文中所叙述的各种缺陷名称，是以玻璃瓶罐行业中通用的称呼为主，同时，也将制瓶工人口语中常用的称呼列于括号内以供参考。

3、产生玻璃瓶罐缺陷的原因是多种多样的，所以在谈到各种缺陷的产生原因时，不可能将每一种可能性都罗列进去，而仅能就其主要和常见的原因加以说明，至于各种缺陷的解决方法，绝不是该种缺陷的解决步骤，其解决方法主要靠制瓶工人仔细的观察，周密的分析，正确的判断，方能迅速、准确的找到产品缺陷产生的原因，进而采取有效措施消除。

5、下面各种缺陷产生的原因一栏中

15“A：供料机”代表因供料机部分调节或 操作不当而可能导致该种缺陷的原因。“B制 瓶机”代表因制瓶机部分调节或操作不当而 可能导致该种缺陷的原因。

100046798一）、口部缺陷： 口部包括从模与口模之间的缝线起到瓶顶的各部位。 1、口裂（炸口、爆口）： 原因：

⑴ 滴料温度太低

⑵ 剪口印太大。 图 1 ⑶ 料滴头部太粗

⑴ 机速太慢⑵ 芯子冷或结油灰太多 ⑶ 芯子过长或太粗⑷ 芯子上的猛或落的⑸ 扑气（吸气）时间太长或芯子落的太晚，玻璃料与芯子接触时间太长⑹ 芯子和口模不同心⑺ 芯子和口模太冷⑻ 正吹气头太浅，中心不正，吹气压力过大或压缩空气带水分⑼ 冷却风使用不当，在成型一方吹到瓶口上 解决方法：

⑴ 合理调正滴料温度和料形，料滴头部要圆滑 （2）消除剪开印 ⑶ 改进芯子造型 ⑷ 调正口模与初模中心 ⑸ 合理调正扑气时间 ⑹ 芯子上落的动作要稳妥

⑺ 调换合适的吹气头，调正吹气时间和压力 2、口部裂纹: 原因：

图 2 ⑴ 芯子套筒调节的太高或太低 ⑵ 口钳臂不水平或口模配合不良 ⑶ 扑气头或闷头落的太猛 ⑷ 扑气压力过大或时间太长 ⑸ 翻倒机构的终点缓冲不稳 ⑹ 口模带毛刺 ⑺ 口模开的太猛 解决方法：

⑴ 合理调正滴料温度

⑵ 剪刀印要尽量的小，并保持料滴头部要圆滑 ⑶ 结合缸芝之高低要调正适宜 ⑷口钳臂要水平，左右口模要配合好

⑸ 扑气头和闷头落的要稳，口钳翻转应爽快而稳定 3、颈底裂纹: 。 原因：

⑴口模开和成模关时间配合不当 ⑵成型模开启太猛或不稳

⑶口模夹钳或成型模夹钳磨损 ⑷ 口模带毛刺 ⑸ 模底过高 ⑹ 正吹气头不正 解决方法：

⑴ 调正滴料温度适应成型要求 ⑵ 消除剪口印，调正滴料中心 ⑶ 调正口模开和成模关的时间要配合得当 ⑷ 更换已磨损的夹钳

⑸ 调正底模高度，保持成型模打开要平稳 4、瓶口不足: 原因：

⑴ 料筒温度过高或过低 ⑵ 料滴头部太尖或太粗

⑶ 滴料中心不正 图 4 ⑴ 扑气压力和时间不足（真空不足）

⑵ 扑气头气孔被玻璃堵塞或扑气头（吸气头）漏气 ⑶ 初模太热或干燥 ⑷ 初模喷油过大或过小

⑸ 初模内有油或水。妨碍玻璃料进入口模 ⑽ 初模或口模配合不当 ⑾ 口模或芯子太脏 解决方法：

⑴ 调正料温、料形、料重符合成型要求

⑵ 调正滴料中心，使料滴正直的进入初模 ⑶ 保持扑气（吸气）的时间和压力为一定 ⑷ 扑气（吸气头）要严密，扑气头的气孔要畅通 ⑸ 初模、口模及芯子要保持清洁并适当润滑 5、冒口： 原因：

⑴ 滴料温度过 ⑵料形过长或超重 ⑴芯子，套筒顶部有碎玻璃或异物 ⑵芯子上的过迟

⑶芯子直径过大或过小，以及芯子使用太久 ⑷口模内径过大

⑸芯子顶脚过低。或芯子机构过低 解决方法：

⑴ 正确控制滴料温度和料形，保持一定的料重 ⑵ 清理芯子周围的异物 ⑶ 检查口模和芯子是否相匹配 6、瓶口不圆： 原因：

⑴ 倒吹气不足或时间太短

⑵ 芯子接触时间太短或扑气时间太短 ⑶ 机速太快，口模太热或瓶口冷却不足 解决方法：

⑴ 降低滴料温度至适宜的程度

⑵ 倒吹气压力和时间要适当 ⑶ 机速要适宜，冷却风安排要得当 7、瓶口错缝： 原因：

⑴ 口钳臂左右不平或使用过久

⑵ 初模或口模夹钳磨损过度 ⑶ 初模与口模配合部位不符或结油灰太多 解决方法：

⑴调节或调换口钳，使左右臂平齐 ⑵清理油灰或调换模具

⑶改进口模与初模之配合契形 8、小口： 原因：

⑴ 料滴温度不均匀或过高 ⑵ 料滴头部太细

⑴ 子与玻璃料接触时间太长或太短 ⑵ 芯子温度不合适

⑶ 芯子太脏或初模喷油太大 ⑷ 初模或口模之冷风使用不当 解决方法：

⑴ 调正滴料温度符合成型要求 ⑵ 保持标准的料滴形状 ⑶ 扑气时间长短要适宜

⑷ 冷却风咀位置要安排得当 ⑸ 改进形状的造型 9、瓶首鼓出： 原因： ⑴ 料滴温度过高

⑴ 扑气时间太短或压力不足 ⑵ 瓶首成型不硬

⑶ 芯子或口模与玻璃接触时间太短 解决方法：

⑴ 降低滴料温度至适宜的程度 ⑵ 扑气时间和压力要适宜

⑶ 适当延长芯子口模与玻料接触时间 ⑷ 合理调正口模冷却风 10、口模合缝毛刺： 原因：

⑴ 料滴温度过高 ⑵ 料滴形状不良

⑶ 口模夹钳磨损严重 解决方法：

⑴ 正确控制料滴温度和形状 ⑵ 清理口模合缝处的异物和油灰 ⑶ 改进口模和初模的配合楔形 ⑷ 及时更换口模或初模的夹钳

二）、瓶颈缺陷

瓶颈部是从口模下缝开始，到处形变宽处之间的部位 1、瓶颈合缝毛刺： 原因：

⑴ 滴料温度过高 ⑵ 料形控制不当

⑶ 口模与初模油灰太多，初模关拢不严 ⑷ 口模与初模磨损过大 解决方法：

⑴ 适当调正滴料温度和料形 ⑵ 口模与初模的内径配合公差要适当 2、瓶颈错缝： 原因：

⑴ 口模与初模配合不良 ⑵ 口模与初模中心不一致 ⑶ 成型模颈部过大

⑷ 雏胚移交不顺妥，交接中心不正 解决方法：

⑴ 改进口模与初模的配合 ⑵ 选择口模与初模配合良好的模具 ⑶ 调正口模夹钳初模夹钳使之同心 3、瓶颈弯曲： 原因：

⑴ 滴料温度过高 ⑵ 口模太热，瓶口成型不定型

⑶ 交接中心不正 ⑷ 正吹气头不平或偏离成型模中心 解决方法：

⑴ 降低滴料温度至适宜的程度

⑵ 减少机速或增加冷却风,合理安排分咀,保持模具的适当温度 ⑶ 调模或调正正吹气头及其位置,和正吹气压力时间 4：瓶颈过长 原因:

⑴ 滴料温度过高 ⑵ 机速过高

⑶ 成型模风眼，风线不合理或被堵塞 ⑷ 钳瓶夹时时间过长 ⑸ 初、成型模设计不当 解决方法：

⑴ 降低滴料温度至适宜程度 ⑵ 正吹气压力，时间要适宜

⑶ 成型模风眼，风线要合理并保持畅通 ⑷ 调换或调正吹气头及其位置 ⑸ 合理安排冷却风咀的位置 三）、肩部缺陷

从颈部的根到瓶体的直线部位为肩部 1、肩部裂纹：

原因：⑴ 滴料温度太低或太高 ⑵ 正吹气压力过大 ⑶ 成型模与底模配合不当 ⑷ 成型模夹钳磨损严重 解决方法：

⑴ 合理调正和控制滴料温度 ⑵ 调正模子打开要平稳 ⑶ 适当调节正吹气压力 2、肩部薄： 原因：

⑴ 初模造型不合理 ⑵ 初模太热或雏胚成型不硬 ⑶ 初模涂油太多 ⑷ 正吹气开始太晚

⑸ 倒吹气（初型吹气）压力太小或时间不足 ⑹ 初、成型之冷却风位置安排不当 解决方法：

⑴ 尽量保持滴料温度合理、稳定

⑵ 料形要与初模相适应，落料要顺妥、正直 ⑶ 改进初模造型 ⑷ 调正倒吹气压力和时间 ⑸ 提早正吹气时间

⑹ 合理调正初吹、重热、正吹三者之间的时间关系 3、瓶肩不足： 原因：

⑴ 滴料温度太高或太低 ⑵ 成型模肩部风眼或风线不足 ⑶ 倒吹气压力过大或时间过长 ⑷ 重热时间不足 ⑸

冷却风使用不当，初模和解决方法：

⑴ 合理调正料温、料形、保持料滴能顺妥的进入初模 ⑵ 调正正吹气头位置和吹气压力及时间 ⑶ 适当调节倒吹气

⑷ 改进或疏通成型模肩部之风眼和风线 ⑸ 调正成型模打开要平稳，不带瓶子 ⑹ 保持模具清洁 四）瓶体缺陷

从肩部最大直径处至底部为瓶体 1、瓶体歪斜： 原因： ⑴ 机速太快

⑵ 正吹气时间太短或压力不足

⑶ 冷却风大小或安排不当，而使模子太热 ⑷ 倒吹气不足，雏胚太软

成模太冷

⑸ 初模造型不良 解决方法：

⑴ 调正并保持一定的合理的滴料温度 ⑵ 调正料形和料重，并保持料滴温度均匀 ⑶ 调正料道使料滴能爽快进入初模 ⑷ 机速要合理，冷却风使用要得当 2、热爆： 原因 ⑴ 机速过高

⑵ 正吹气压力太大或时间太长 ⑶ 冷却风位置不适当

⑷ 成型模太热或风线、风眼不适当 解决方法：

⑴ 适当调正滴料温度

⑵ 适当调正机速或冷却风，保持成型模温度适宜 ⑶ 正吹气压力和吹气时间要适当 ⑷ 调模符合要求的模具，并保持清洁 3、瓶体合缝裂纹： 原因:

⑴ 成型闭合不紧，正吹气压力过大或时间过长 ⑵ 底模与成模配合不良 ⑶ 成型模太热或变形

⑷ 成型模合缝有缺陷，排气孔部适当

⑸ 初模合缝线太大。 解决方法：

⑴ 滴料温度要适宜，料滴形状要尽量适应初模造型 ⑵ 调节冷却风，保持成型模温度适宜 ⑶ 调正正吹气压力和吹气时间 4、瓶体电话线： 原因：

⑴ 滴料温度过高 ⑴ 机速过高

⑵ 倒吹气不足或玻料与初模接触时间短，雏胚太软 ⑶ 冷风使用不当，成型模温度太高 解决方法：

⑴ 适当降低滴料温度

⑵ 机速与冷却风量要相适应，冷却风要合理安排 ⑶ 调正倒吹气压力和时间。保证雏胚成型良好 5、文字裂纹： 原因：

⑴ 滴料温度过高或过高 ⑴ 成型模温度不合适 ⑵ 正吹气压力过大或时间过长 解决方法：

⑴ 合理调正滴料温度

⑵ 调节冷却风，保持成型模温度适宜 ⑶ 适当减小正吹气压力，缩短吹气时间 6、瘪瓶： 原因： ⑴ 料性长 ⑵ 滴料温度过高

⑶ 瓶子在成型模内时间太短 ⑷ 成型模温度过高或过低 解决方法：

⑴ 改进料性，调正滴料温度 ⑵ 通知料道，保持落料爽快

⑶ 机速要适宜，保证落料爽快 ⑷ 调正冷却风，保持成型模温度适宜 瓶体凸肚： 原因：

⑴ 料滴温度过高 ⑵ 冷却风使用不当 解决方法：

⑴ 适当降低滴料温度

⑵ 调正冷却风，降低成型模温度

⑶ 正吹气关要在成型模打开之前 8、瓶体冷纹： 原因： A 供料机

⑴ 滴料温度太低或不均匀 ⑵ 初模和成模温度太低

⑶ 重热时间不足 解决方法：

⑴ 适当提高滴料温度 ⑵ 合理调整机速和冷却风 ⑶ 调换或改进模具 ⑷ 适当调正倒吹气和正吹气 9、显著初模合缝线： 原因：

⑴ 滴料温度过高 ⑵ 料形太细或太粗

⑴ 口模外径过大或初模楔型太小 ⑵ 初模合缝磨损或结油太多 ⑶ 扑气或倒吹气压力太大 解决方法：

⑴ 适当降低滴料温度，保持符合要求的料形 ⑵ 改进口模与初模之配合楔形

⑶ 清理初模合缝线处配合楔形处的油灰及碎玻璃等异物

10、瓶体壁厚不均 原因：

⑴ 冲头、转筒、泥碗中心不一致

XIE

⑵ 滴料温度太高或太低

⑶ 滴料形状不符合要求或温度不均匀 ⑷ 初模太冷或太热

⑸ 初模的表面结油灰太多 解决方法：

⑴调正冲头转筒、泥碗中心一致 ⑵适当调正滴料温度和料形 ⑶ 调正滴料中心，使料滴正直的落入初模 ⑷ 改进初模造型 ⑸ 调换初模或清理油灰 五、瓶体缺陷 1、瓶底裂纹： 原因：

⑴ 滴料温度太低

⑴ 成型吹气压力太大或时间太长 ⑵ 底模要成模配合不当，成模打开不平稳 ⑶ 底模太热或太冷 解决方法：

⑴ 适当提高滴料温度

⑵ 降低正吹气压力或缩短吹气时间

⑶ 调正底模与成模之配合保持或模打开平稳 2、瓶底缝毛刺： 原因：

⑴ 滴料温度过高

⑴ 底模与成型模配合处嵌入碎玻璃或异物

⑵ 雏胚成型太软 ⑶ 底模高度不当 ⑷ 底模与成模配合不良 解决方法：

⑴ 适当降低滴料温度

⑵ 改进底模与成型模之配合楔形或更换合格的模具 ⑶ 适当调节底模高度 3、薄底： 原因:

⑴ 料滴重量不足 ⑵ 滴料温度太低 ⑴ 初模造型不良 ⑵ 重热时间太短

⑶ 初模太冷，雏胚温度太低 ⑷ 倒吹气时间太长 解决方法：

⑴ 适当调正滴料温度，保持标准重量 ⑵ 改进初模造型

⑶ 适当调正冷却风和倒吹风，保证雏胚成型良好 ⑷ 适当延长重热时间 4、厚底： 原因：

⑴ 滴料温度太高

⑵ 料滴超重

⑴ 重热时间太长或雏胚太软 ⑵ 初模涂油太多 ⑶ 初模温度太高 解决方法：

⑴ 适当降低滴料温度，保持标准滴料重量 ⑵ 改进初模造型

⑶ 适当调正冷却风和倒吹风，保证获得良好的雏胚 5、底不平： 原因：

⑴ 滴料温度太高或滴料超重 ⑴ 机速过快

⑵ 瓶底和瓶体基部太厚

⑶ 正吹气压力太小，或吹气时间太短 ⑷ 冷却风不足，底模或成型模温度太高 解决方法：

⑴ 适当降低滴料温度，保持标准的料滴重量 ⑵ 适当调正机速与成型工艺各因素相适应 ⑶ 增大正吹气压力或延长吹气时间 6、偏底： 原因：

⑴ 滴料温度太低或太高 ⑵ 料滴温度不均匀

⑶ 落料不爽 ⑷ 剪刀喷水调节不当

⑸ 冷却风调节不当，模型温度不均 ⑹ 底模高度调节不当 解决方法：

⑴ 适当调正供料温度，保持料滴温度均匀 ⑵ 调正料道，使料滴能正直的进入初模 ⑶ 调节剪刀喷水适宜

⑷ 调正冲头、转筒、泥碗使其中心一致 ⑸ 适当调节倒吹气，已获得成型良好的雏胚 ⑹ 改造初模造型 7、显著闷头线： 原因 ⑴ 滴料温度过高 ⑴ 闷头与初模配合不良 ⑵ 闷头与初模中心不一致 ⑶ 重热时间太短

⑷ 闷头与初模配合处磨损或嵌入碎玻璃等异物 ⑸ 倒吹气过早或压力过大 解决方法：

⑴ 适当降低滴料温度

⑵ 改进闷头与初模的配合楔形或清理碎玻璃等异物 ⑶ 调正闷头在闷底时的中心和高低与初模相适应 ⑷ 调正或调换初模，闷头及其夹具等

8、闷头印偏移： 原因：

⑴ 料滴温度太高或不均匀 ⑴ 重热时间太长或太短 ⑵ 翻转速度太快或太慢

⑶ 雏胚成型太软或玻料分布不均匀 ⑷ 初模造型不良 解决方法：

⑴ 适当调正滴料温度

⑵ 改进初模造型或雏胚成型条件 ⑶ 重热时间要适宜

⑷ 控制口钳翻转或成模关闭速度 ⑸ 底模冷却风要适量涂油不可太多 9、花底： 原因： ⑴ 滴料温度太高 ⑴ 闷头太热而沾料 ⑵ 倒吹气关的太晚 ⑶ 适当调正倒吹气和正吹气

⑷ 调换或清理闷头，并保持光滑，清洁 六）其他缺陷 1、冷爆： 原因：

⑴ 滴料温度太低 ⑵ 滴料重量太小 ⑴ 机速太慢

⑵ 倒吹气或正吹气压力过大，时间过长 ⑶ 闷头缝线太大。

⑷ 瓶子出模冷却时间太长或冷风太大 解决方法：

⑴ 合理控制滴料温度和重量

⑵ 适当调倒吹气和正吹气的压力和时间 ⑶ 尽量除闷头印

⑷ 瓶子出模后，要及时送入退火炉 2、料内大气泡： 原因：

⑴ 出料量超过熔炉的熔化能力 ⑵ 料内有异物

⑶ 原材料质量不好或配合料质量不好 ⑷ 料方设计不合理

⑸ 熔炉温度制度不合理或调节不当 ⑴ 供料机通道内或料盒内有异物。 ⑵ 冲头、转筒不同心

⑶ 燃烧柴油时，油、风配合不当 ⑷ 冲头和转筒磨损严重 ⑸ 转筒转速过快

解决方法：

⑴ 适当调正机速，保证合理的出料量 ⑵ 改进料方设计，严格控制原材料质量和 配合料质量

⑶ 适当调正熔炉温度制度，严格执行操作工艺 ⑷ 清除供料机通道内的异物

⑸ 调换或调正冲头、转筒；转筒之转速要适当 ⑹ 燃烧柴油时，注意风、油配合要得当 ⑺ 及时清理转筒及托臂上的凝结物 3、口部气泡： 原因：

⑴ 冲头与料碗中心不一致 ⑵ 料滴头部太尖

⑶ 剪刀印太大。⑷ 滴料温度过低或过高 ⑸ 落料部正直 解决方法：

⑴ 调换剪刀片或调正剪刀机构消除剪刀印 ⑵ 调正滴料温度和料形

⑶ 冲头中心应与转筒和料碗中心一致 ⑷ 料滴落下要顺妥 ⑸ 调节初模喷油大小要适中 4、薄皮泡： 原因：供料机

⑴ 料液在滴料温度范围内粘度太大 ⑵ 供料通道，料盆或其他耐火砖件有裂纹 ⑶ 冲头高度控制太低 ⑷ 料碗周围太脏或有裂纹 解决方法：

⑴ 调正滴料温度范围内的玻璃粘度

⑵ 选用优质耐火材料。更换耐火砖件时不要用沾污油渍的 ⑶ 冲头高度要适当 ⑷ 适当调正滴料温度和料形 5、瓶颈或瓶身的折合： 原因：

⑴ 料滴形状过长或过细 ⑵ 滴料温度太高

⑶ 落料受阻，料滴不能正直的进入初模 ⑷ 冲头、料筒中心不一致 解决方法：

⑴ 适当调正滴料温度和料形

⑵ 滴料中心要正，使料滴能正直的进入初模 ⑶ 调正冲头、转筒中心要一致 6、麻点： 原因：

⑴ 出料量超过熔炉生产能力

⑵ 跑料堆，生料被带至成型池

⑶ 料方不合理或配合料不符合质量标准。 ⑷ 熔炉温度制度不合理或控制不当 ⑸ 原材料不符合质量标准， ⑹ 熔炉换向操作不当 解决方法： ⑴ 适当调正机速

⑵ 避免跑料堆或因换向操作不当而将生料带入成型池 ⑶ 改进料方或配合料工艺 ⑷ 选用优质原材料，并保持其清洁 ⑸ 严格执行操作规程 7、硝水： 原因：

⑴ 窑炉温度波动太大 ⑵ 料面波动太大

⑶ 窑炉气氛不适当或火焰不稳定 ⑷ 料方不合理或配合料不符合质量标准 解决方法：

⑴ 改进配方，严格执行配合料工艺 ⑵ 严格执行热工操作制度

⑶ 碎玻璃应使用同质碎玻璃 8、条纹：

原因：

⑴ 炉温或火焰波动大

⑵ 配方不合理或配合料质量不合格

⑶ 配合料掺入了异质碎玻璃 解决方法：

⑴ 改进配方，严格执行配合料工艺规程 ⑵ 严格执行热工操作制度 ⑶ 掺用同质碎玻璃 9、脏料： 原因：

⑴ 窑炉之温度，窑压，火焰控制不当

⑵ 被熔，蚀的耐火材料或窑顶凝聚物混入料液入料液 ⑶ 储料盆或料碗使用过久，玻璃液接触铁壳 解决方法：

⑴ 适当调正炉温、窑压、火焰，并尽可能保持稳定 ⑵ 及时更换被熔蚀严重的耐火砖件，并保证砌筑质量 ⑶ 前炉加热火焰不可过长 10、结石： 原因：

⑴ 出料量大，未熔融的生料进入成型工序 ⑵ 配方不合理或配合料质量不合格。 ⑶ 熔炉温度控制不当 ⑷ 耐火材料落入玻璃液内

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