开停车工艺过程风险分析

说 明

一、检修目标

公司计划10月份围绕全厂循环水地下管线漏点消除、净化更换第三低变炉触媒、甲烷化催化剂、煤气换热器、合成更换合成水冷器，尿素低压甲铵冷凝器查消漏等主要项目进行为期十一天的系统停车检修工作，以消除影响生产工艺、设备装置运行的瓶颈和安全隐患，达到全年生产安全稳定、高产低耗运行的目标。 二、时间安排

1、根据生产装置运行和检修准备情况，我公司定于2011年10月15日停车检修。

2、停车及置换时间：合成氨系统31小时，尿素系统14小时 3、检修时间：96小时。

4、开车转入正常生产截止日为10月26日，共11天。

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目 录

一、工艺处置组织机构

1、人员分工及职责

2、各车间停开车及置换人员 3、注意事项 二、工艺处置方案

1、系统中修停车、置换方案 ○1、系统停车前工艺准备工作

○2、合成氨系统停车、卸压、置换进度安排 ○3、尿素系统停车、卸压、置换进度安排 ○4、停车、置换过程安全注意事项 5、系统停车、置换工艺风险分析 ○

2、系统中修开车、置换方案

○1、合成氨系统开车、置换进度安排 ○2、尿素系统开车进度安排 ○3、开车、置换安全注意事项 ○4、系统开车、置换工艺风险分析 3、附件：

1、全厂盲板汇总表 ○

2、各车间停、开车方案 ○

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停开车、置换工艺处置组织机构

为确保2011年10月系统检修安全、顺利完成，特成立工艺处

理组织机构，以加强停开车、置换过程监控管理，确保本次停开车、置换安全顺利进行。 一、 人员分工及职责

总 指 挥：

职 责：全面负责停开车、置换的组织、指挥、协调工作。 副总指挥：

职 责：负责工艺停开车、置换的技术把关。 工艺处置负责人：

职责：负责系统的停开车、置换、工艺处置具体工作。 成 员：

职责：按照年度中修停开车及置换方案要求统一指挥，进行停开 车、置换及工艺处置。现场负责系统的停开车、置换、工艺处置工作。

安全负责人：

成 员:安全处人员及各车间安全技术员

职 责:负责全厂停车、置换、开车各个环节的安全确认。 环保负责人：

成 员: 环保处人员及各车间环保技术员

职 责：负责停车、置换过程中的气、水排放的监督、协调、管理工作。

二、各车间停开车及置换人员：

职 责：负责按计划组织实施本车间内部停车、置换工作，确保工艺、设备、安全、环保无事故。

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1、给水车间： 组 长： 付组长：

组 员： 当班班长及岗位操作人员 2、热电车间： 组 长： 付组长：

组 员： 当班班长及岗位操作人员 3、气化车间： 组 长： 付组长：

组 员： 当班班长及岗位操作人员 4、净化车间： 组 长： 副组长：

组 员： 当班班长及岗位操作人员 5、合成车间： 组 长： 副组长：

组 员： 当班班长及岗位操作人员 6、尿素车间： 组 长： 副组长：

组 员： 当班班长及岗位操作人员 三、注意事项

1、系统进行工艺处置由主调度员根据方案要求统一指挥，生产处长全程控制，安全处、环保处实行过程监督，各车间主任具体负责

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实施本车间的工艺处置工作。

2、工艺处置期间，中化分析人员要根据工艺置换要求全程跟踪、检测、分析有关数据，做到及时准确。

3、调度员要详细记录工艺处置过程的工作进展情况和相关数据。 4、各车间具体负责本车间的工艺处置工作，确保工艺处置过程彻底、不留死角，保证按要求、按时间完成工艺处置，并要求有关岗位认真及时记录工艺处置过程和相关数据。

5、仪表工、电工、维修工全程跟踪检查、处理问题。 6、各车间保温、保压设备及溶液贮储与外界相关连的阀门需挂禁动标识牌，防止误操作引发事故。

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2011年10月系统中修停车、置换方案

编号：

为确保停车、置换安全顺利进行，根据186号文件要求制定本次停车、置换方案，具体安排如下： 一、 准备工作

1、 热电3#锅炉10月13日零点停炉提前进行检修。 2、 系统停车前全厂循环水液位降至40-50%运行。

3、 电气车间检查备用变换电加热器，提前汇报电力公司检修时间。 4、 变换系统升温管线提前配制好循环副线，并用氮气置换合格 ，

煤鼓提前试车备用，同时做好卸装第二、三低变炉、甲烷化炉触媒准备工作；煤气换热器、合成水冷器、尿素低压甲铵冷凝器做好检修准备。

5、 尿素氨水槽、尿液槽降至低液位。

6、 检修用工器具、备品件及化工原辅材料准备齐全。 7、 各车间认真组织职工学习停车置换方案。 二、 合成氨系统停车、卸压、置换进度安排

主要过程时间安排： 甲烷化触媒降温8小时 变换系统加盲板3小时 变换系统降温16小时

全厂循环水管网排水24小时，漏点检修至水池充水结束36小时

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10月15日

00:00合成系统开始减量，调整好煤气炉负荷，逐停2#、3#、5#、6#、

7#煤气炉，熄火排渣。热电车间根据用汽情况调整好锅炉负荷。 00:20 合成停一台原料气压缩机，减至三机满量；

00:40 合成停第二台原料气压缩机，减至双机满量，气化停2#空气鼓

风机、退出吹风气系统、净化停一台脱碳贫液泵、停变压吸附系统、保压，高闪气放空。半脱单泵运行。合成氢回收系统停车、停止向第一、第二氨冷器加氨；

01:00 合成停第三台原料气压缩机，减至单机满量；停一台全厂循环

水泵。

1、 合成系统停车、泄压，合成气压缩机关入口大阀，净化甲烷

化后放空，合成系统打循环降压降温，合成系统压力降至5.0MPa左右，合成塔床层温度低于220℃时关UV-0007、UV-0008阀，系统停止循环。停合成气压缩机,继续降压。1#、2#、3#电除尘加进出口水封后打开顶部放空、进行蒸汽置换合格后，拆进口短接，交出检修。4#电除尘保持正常运行。（ 具体参照合成车间工艺处置方案）

2、 甲烷化开始单机降温。（ 具体参照净化车间工艺处置方案） 04:00合成系统泄压、降温、排氨结束，合成系统氮气置换。热电停

2#锅炉。

09:00 甲烷化系统降温结束，停第四台原料气压缩机，净化系统切气。

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从甲烷化后放空泄压，压力泄尽后，关甲烷化炉出口大阀、各放空阀。

1、 气柜维持13000m3，气化4#、8#、9#煤气炉停炉热备等待净化

变换系统降温使用。

2、 净化系统停变脱、脱碳系统溶液循环；变换、变脱系统分段

卸压，精脱、脱碳系统保压。

3、 停氨压缩机，锅炉控制好蒸汽负荷。停第二台全厂循环水泵。 10:00 净化变换系统卸压结束后，倒盲板，准备对第二、第三低变炉

进行煤气循环降温。

13:00 净化变换系统倒盲板结束，开一台原料气压缩机，对第二、第

三低变炉进行煤气循环降温。（具体执行净化变换工段工艺处置方案。） 10月16日

05:00 净化变换系统降温结束，停原料气压缩机，净化系统切气。 1、 气柜控制13000m3，气柜进出口加水封， 4#电除尘进出口加水

封。 气化三台煤气炉开始进行吹风气置换，开半脱洗气塔入口放空，半脱塔出口放空，气柜前双放空20分钟后，关半脱塔出口放空，气柜前双放空，半脱塔进出口加水封，停半脱溶液循环，两半脱塔气相出口加盲板、新旧提硫副线阀后加盲板后开始准备检修。气化送蒸汽置换煤气总管半小时后停止置换，关半脱洗气塔前放空、关洗气塔出液阀，加洗气塔水封，通过入口取样管确认洗气塔气相入口水封建立后，停

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冷热水泵，从洗气塔上下段U型水封导淋间断接生消水，保持气相入口水封溢流。（具体执行气化、净化车间工艺处置方案。）

2、 第二、第三低变炉、甲烷化炉逐步通入氮气，准备进行低变

触媒和甲烷化炉催化剂更换。（具体执行净化车间工艺处置方案。）

3、 停全厂循环水系统、水池及地下管网开始排水，尿素空压机、

制氮机、合成小冰机改用生消水，就地排放。

06:30煤气总管蒸汽置换合格，热电停1#锅炉。 三、 尿素系统停车、卸压、置换进度安排 10月15日

00:00 尿素系统开始减量，合成、尿素注意液氨压力调整。 00:40尿素停车排塔，大颗粒系统间断造粒，解吸水解系统运行； 10:00 尿素高压系统排塔、置换结束。

14:00 低压系统置换结束。停蒸发、造粒、解吸水解系统；尿素停蒸汽系统。（具体执行尿素车间工艺处置方案。） 四、 停车、置换过程安全注意事项

1、 停车、置换过程中严格执行方案，设备停车执行操作规程。 2、 停车过程严格执行调度指令、做好联系汇报工作。 3、 系统抽加盲板必须办理票证。

4、 停车过程严格控制降温、卸压速率，严防超温超压、抽负现象，

杜绝违章指挥、违章操作；

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5、 各车间系统停车置换要有专人负责，置换彻底、不留死角，对

系统内所有管线、导淋进行置换，置换以分析报告合格为准； 6、 各车间要安排专人值班认真执行触媒保护方案，严密关注温度

变化，并做好记录。 五、 系统停车、置换工艺风险分析 1、给水车间停车工艺风险分析

工艺 过程 全厂 循环水岗位 2、循环水水池排放 排放水量大 1、排放时按环保处要求进行 2、严格执行开停车方案、工艺负责人督查执行情况 除盐水岗位 2、液位低 液位过低后系统缺临时用水 生消水及加压站岗位 2、水位平衡不好 水泵抽空，系统断水 按要求平衡好水位 1、操作不当 设备损坏 督查执行情况 按操作规程要求停车、工艺负责人停车前水箱保持高液位 1、操作不当 设备损害 1、按停车方案、操作规程执行 2、统一指挥，专人监护 1、操作不当，开关阀门不及时 危险因素分析 导致 风险 系统超压、管网破裂 2、统一指挥，专人监护 预防控制措施 1、按停车方案、操作规程执行 2、热电车间停车工艺风险分析

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工艺 过程 危险因素分析 1、锅炉对空排汽及过热导致 风险 预防控制措施 超温、超1、按停车方案、操作规程执行 压 锅炉满2、认真检查，确保阀门开度 1、按规定执行相关操作 锅炉 岗位 器疏水阀开关不及时 2、锅炉上水阀门控制不当 3、锅炉至变换上、回水阀开关不当 水、缺水 2、专人负责监视水位。 锅炉上1、专人操作，确保阀门开度正确 水困难 2、开关要缓慢，确保给水压力 炉墙、炉4、锅炉降温过快 管、设备损坏 专人负责按照规程规定进行降温 1、给水压力波动 给水 岗位 3、工艺泵、给水泵再循环调整不及时 2、给水泵操作不当 锅炉满水、缺水 设备 损坏 工艺泵、给水泵汽蚀 按规程操作，确保阀门开、关正确。 按操作规程要求停车 1、勤与调度联系，及时调整，确保压力稳定 2、严密监视，压力高时及时打开再循环 除氧器除氧器岗位 1、调节阀控制不当 满水、缺水 超温、 1、调节不当 减温减压岗位 2、中、低压串汽阀开关不当 超压 蒸汽 互串低压超压 专人操作，确保阀门开关正确。 1、严格按照规程操作。 2、严密监视，及时调整，确保指标在规定范围 按规程操作，确保阀门开、关正确及时。 3、 气化车间停车工艺风险分析

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工艺 过程 危险因素分析 导致 风险 预防控制措施 1、按置换方案、操作规程执行。 应急 措施 1、消防车满水备用。 2、医务1、置换不彻底，存在死角 半水 煤气 系统 置换 2、置换现场动火作业 3、取样方法不当人员中毒 4、无专人监护，未拉警戒线，闲杂人员误闯入现场 人员 中毒 着火 爆炸 2、置换期间禁止动火作业。 3、放空区周围拉警戒线，人员待专人监护。 4、气柜入口取样分析合格。 5、取样人员做好自身防护 。 命，医疗器械、药品检查备用。 6、置换合格安全确认。 3、消防7、置换合格，半脱塔进出口水封加高。 1、按置换方案、操作规栓、灭火器检查备吹风气系统置换 1、置换不彻底 2、置换现场动火 作业 着火 爆炸、 人员 中毒 程执行。 2、置换期间禁止动火作业。 用。 4、应急车辆检查待命。 及时通知环保1、水量控制不当 循环水系统 置换 2、冷热水池液位控制不当 总排 超标 根据分析控制置换水量 处，用调整好水位 生消水稀释 工艺 过程 危险因素分析 1、造气停炉不及时气柜超高、顶翻 导致 风险 着火、 爆炸 12

预防控制措施 应急 措施 1、按停车方案、执行操1、消防作规程 车满水2、统一指挥，专人监护 备用。 煤气炉岗位操作 人员 2、登高开、关放空阀中毒 1、穿戴好防护用品 防护不当 高空 2、专人监护 坠落 3、低压缓冲罐进口自设备超专人监控低压蒸汽压力 调阀失灵，造成超压。 压、爆裂 4、蒸汽置换防护不当 5、蒸汽卸压、操作不当 人员 烫伤 人员 烫伤 超压 爆炸 人员 烫伤 1、置换现场严禁站人 2、专人监护、严禁动火 1、缓慢开放空阀 2、放空阀周围严禁站人 1、按停车方案、操作规程执行 2、统一指挥，专人监护 1、卸压时放空管周围严禁站人 2、缓慢开放空阀 吹风气岗位操作 1、锅炉放空泄压不及时造成超压 2、锅炉泄压操作不当 2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。 3、消防栓、灭火器检查备用。 4、应急车辆检查待命。 循环水岗位 炉墙、炉3、锅炉降温过快 管、设备按照停炉方案进行降温 损坏 设备 1、冷热水泵操作不当 按操作规程要求停车 损坏 环保 2、水位平衡不好 按停车要求平衡好水位 事故

4、

工艺过程 净化车间切气停净化车间停车工艺风险分析

危险因素分析 导致 风险 预防控制措施 应急 措施 1、消防车满水备用。 2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。 3、消防栓、灭火器检查备用。 1、按停车方案统一进行 跑液，人2、统一指挥，专人监护 员中毒 3、确认导淋关闭 人员 1、佩戴防护用品 中毒 2、统一指挥，专人监护 1、按停车方案、操作规 程执行 1、变换水、汽调整不设备损2、统一指挥，专人监护 及时 坏、垮温 3、及时调整水、汽添加 量 1、按停车方案、操作规巡检 1、损坏程执行，控制卸压速率在岗位 触媒 2、泄压速率过快 指标范围之内。 2、放空2、停车、放空过程禁止 管着火 动火作业。 1、液位调整不当 半脱 2、水封导淋漏气 岗位 2、塔内置换不彻底 13

工艺过程 车 危险因素分析 导致 风险 预防控制措施 3、一低变触媒隔离不触媒氧1、充氮气、保持正压 到位，炉内负压进空化、烧坏 2、专人监控触媒温度 气 1、按停车方案、操作规1、跑液 4、脱碳液位波动，吸程执行 2、高压收塔液位空 2、及时联系现场调整液串低压 位 1、作业人员中5、置换流程未打通、1、按置换方案逐一检查 毒 置换不彻底 2、专人负责 2、着火或爆炸 1、作业人员中6、分析取样位置不合按置换方案进行，取样点毒 规 要有代表性 2、着火或爆炸 工艺处7、主控与现场联系不置延后通讯设备提前检查良好，通畅 影响停现场专人负责 车进度 应急 措施 4、应急车辆检查待命 5、 合成车间停车工艺风险分析

危险因素分析 导致 风险 预防控制措施 应急 措施 1、消防车满水备用。 2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。 3、消防栓、灭火器检查备用。 工艺过程 公 用 管 线 置 换 半水 煤气 系统 置换 1、按置换方案、操作规程执行。 2、置换期间禁止动火作1、置换不彻底 业。 2、置换现场动火作3、放空区周围拉警戒线，业 专人监护。 3、取样方法不当人着火爆炸 4、电除尘出口、压缩机员中毒 人员中毒 一进分离器取样分析合4、无专人监护，未格。 拉警戒线，闲杂人员5、取样人员做好自身防误闯入现场 护。 6、置换合格安全确认。 7、置换合格，气柜进出口加水封。 14

导致 预防控制措施 风险 1、停压缩机操作失着火、爆1、按停车方案、压缩机误造成超压、气体泄炸 停机操作规程进行停车 漏。 人员中2、统一指挥，专人监护 压缩 2、停压缩机泄压速毒、设备3、停车过程禁止动火作工段 率太快。 损坏 业 3、插盲板、拆除法1、佩戴防护用品 人员中毒 兰防护不当。 2、统一指挥，专人监护 1、按停车方案、操作规 1、合成工段操作失程执行 设备损坏 误造成超压、可燃气2、统一指挥，专人监护 着火爆炸 串入低压系统 3、严格控制高、中压氨 分液位 合1、按停车方案、操作规成1、内件及程执行，控制泄压速率在车触媒损坏 指标范围之内。 2、合成工段卸压放间2、放空管2、停车、放空过程禁止空，速率过快 切着火、爆动火作业。 气炸 3、围拉警戒线，专人监停护。 车 1、给水预热器进口加木3、触媒隔离不到位， 触媒氧塞 合成塔内负压进空 化、烧坏 2、充氮气、保持正压 气 3、专人监控触媒温度 合 4、插盲板防护措施人员 成 1、穿戴好防护用品 不到位 中毒 工 1、开放空、关出口阀， 段 设备爆炸 加水置换 5、废锅置换不彻底 人员伤亡 2、取样分析O2≥18% 3、专人监护 6、两个分离器液位超压、泄 专人负责严格控制液位控制不当，高压气串漏、爆炸， 在18%—22% 入低压系统 人员伤害 7、氢回收氨洗塔液超压、泄 专人负责严格控制液位位控制不当、高压气漏、爆炸， 在40%—60% 串入低压 人员伤害 工艺处置8、主控与现场联系通讯设备提前检查良好，延后影响不通畅 现场专人负责 停车进度 工艺过程 危险因素分析 应急 措施 6、 尿素车间停车工艺风险分析

危险因素分析 导致风险 15

工艺过程 预防控制措施 应急措施

工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 1、停氨泵时和氨库、调度协调好2、按照“关于防止合成液氨泵操作中超压的相关措施” 停泵 3、停泵时，当出口阀快关死前，要稍开副线阀 1、关CO2大阀，当阀快关死时，稍开五出PV204放空截止阀 2、压缩机岗位人员密切关注五出压力 3、保持通讯良好，总控关注P204压力，及时开PV204放空。 关氨角阀人员，用对讲机确认液氨泵已停，方可关阀 应急措施 设备损1、停液氨泵，操作坏、泄漏，不当，液氨泵造成安进、出口超压 全、环保事故 2、关CO2大阀，造设备损成CO2压缩机五坏、泄漏、出超压 人员受伤 停车 尿素系统停车置换 设备损3关氨角阀，造成液坏、泄漏、氨泵超压 人员受伤 4、停蒸发，置换不影响工艺蒸发停打循环后，进水置彻底，设备管道结处理时间 换 晶堵塞 1、冲洗时专人监护冲洗设备损水泵压力 5、冲洗过程中，冲坏、泄漏2、冲洗人员关冲洗阀时洗泵超压 人员烫伤 联系监护冲洗水泵压力人员，注意压力 6、液氨管线两端封设备损闭，气温升高1、进界区氨总阀关闭。 坏、泄漏、时、液氨膨胀超2、液氨管线排氨置换。 人员受伤 压 1、加大吸收液，控制好设备损1、排塔过快，低压低调水温度 坏、泄漏、超压 2、控制尿塔排塔速率小人员受伤 于3.0Mpa/h 合排塔 2、排塔时，溢流管溢流管压合成塔压力出现折点，成塔排空后，再开溢流管排放过早 扁 排放 3、尿塔卸压时，未合成塔内尿塔压力卸至3.5 Mpa关检漏空气 衬损坏 时，关闭检漏空气 1、消防车满水备用。 2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。 3、消防栓、灭火器检查备用。 4、应急车辆检查待命。 16

工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措施 停循未开高点排气，设环水 备内抽负形成负压 未开高点放空，设备内蒸汽冷凝，形成负压 1、停循环水各岗位要打开各冷却器高点排设备损坏 气。 2、及时联系调度，关注循环水总管压力 设备损坏 停蒸汽要打开各加热器和汽包高点放空。 停蒸汽 1、解吸水解置换，分析合格后方可转出氨水槽，就地排放 排水 未按规定操作 环境污染 2、储槽置换，分析不合格要进行倒槽，不可对地排放 CO2压设备损缩机操作不当，超压 坏、泄漏、 按停机操作规程操作 停车 人员伤害 泵体、进停回置换不彻底、存在停回流泵后，将泵体、进出口管线流泵 死角 出口管线置换干净 晶堵塞， 设备损1、出口阀快关死前，坏、人员要稍开副线阀 停甲操作不当超压，置伤害，泵、2、停甲铵泵后，将泵体、铵泵 换不彻底 管线结晶进出口管线及副线置换堵塞， 干净 工艺处置岗位主控与现场联系不通讯设备提前检查良好，延后影响 联系 通畅 现场专人负责 停车进度

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2011年10月系统中修开车、置换方案

编号：、

为确保中修后开车安全、顺利进行，特制定本方案。各部门及车间认真组织学习，并根据开车进度安排，提前做好本部门开车各项准备工作，具体安排如下：

一、合成氨系统开车、置换进度安排：

主要过程时间安排： 净化变换系统升温硫化72小时 变换系统倒盲板3小时 甲烷化催化剂升温还原30小时 合成塔触媒升温8小时 10月18日

05:00煤气炉东侧全厂循环水漏点处理后，已具备注水条件，循环水池开始注水，同时打开工艺泵进出口阀对循环水管线补水（各车间确认入界区循环水总阀打开，高点排气打开）。当水池液位达到60%后，停止补水，等待开泵运行。

净化变换除油器、锅炉给水预热器、煤气换热器等检修完成后氮气置换合格；合成水冷器检修完成后，氮气置换合格等待开车。 10月20日

19:00除盐水系统开始正常运行，储运上煤，热电第一台锅炉点火，

高、中、低压蒸汽管网暖管。 10月21日

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00:00调整锅炉负荷和各级蒸汽压力。气化开空气鼓风机、冷热水泵，三台煤气炉养炉。

02:00开始蒸汽置换煤气总管，放半脱塔进出口水封，半脱洗气塔前

放空冒出蒸汽后置换半小时改送吹风气置换煤气总管主副线，气化洗气塔水循环运行，半脱洗气塔建立水循环，建立半脱溶液循环，开半脱出口放空、气柜入口双放空置换。

03:00放气柜出口水封、电除尘进出口水封、开一入总管放空，单机

盘车置换。

04:00气柜前放空取样分析O2≤0.5％为置换合格。单炉氧含量合格

后，关各放空阀，放气柜进口水封送煤气进气柜。

06：00逐开两台全厂循环水泵，低压运行，各车间冷却器开始引循

环水。

06:30原料气压缩机单机置换O2≤0.5％合格，开原料气压缩机，对

四出总管、焦炭过滤器置换，焦炭过滤器顶部放空。 07:00焦炭过滤器取样分析 O2≤0.5％合格。半脱通过溶液循环量及

提硫副线控制好出口硫化氢，净化变换系统接气升温硫化。（具体执行净化开车工艺处理方案中的变换升温硫化方案） 10月24日

07:00净化变换系统升温硫化结束，停原料气压缩机，倒盲板。氨压

缩机蒸汽暖管。

10:00合成开起氨压缩机运行。变换倒盲板结束，开原料气压缩机，

变脱、脱碳系统建立溶液循环，净化变换系统接气升压，变脱

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前放空，待压力升至0.5Mpa后，缓慢打开变脱入工段大阀，给变脱系统充压，直至全开，而后逐渐关闭变脱前放空阀，开变脱塔后放空，硫分析合格后，逐步关小变脱塔后放空，待压力高于精脱系统压力后，通精脱、脱碳系统，从甲烷化前放空。 14:00净化气CO、CO2均小于0.15%后，甲烷化催化剂开始升温还原。

（具体执行净化开车工艺处置方案中甲烷化催化剂升温还原方案）。 10月25日

15:00第二台锅炉点火。 18:00合成气压缩机开始暖管。

20:00甲烷化催化剂升温还原结束，甲烷化出口微量合格后，打开精

制气出工段大阀送气至合成。合成气压缩机暖机、升速，合成系统升压及查漏，点开工加热炉合成塔触媒升温；气化其余煤气炉开始养炉，加量过程中开第三台全厂循环水泵。 10月26日

02:00氢回收系统开车。

03:00合成系统逐加至双机满量，吹风气锅炉点火升温。

04:00合成塔触媒升温结束，停开工加热炉；开第四台全厂循环水泵，

合成系统开三机逐渐加量。

06:00合成系统加至四机满量。根据用汽情况，第三台锅炉点火。 二、 尿素系统开车进度安排： 10月24日

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20:00尿素系统引蒸汽暖管，开始建立蒸汽系统。 10月25日

08：00高压系统开始升温钝化。 10月26日

03:00尿素开一台二氧化碳压缩机，系统升压。 06:00尿素系统升压结束，开第二台压缩机双机投料。

09:00尿素高压系统出料，低压、蒸发、造粒系统运行。（解吸水解

系统根据氨水槽情况可提前运行） 11:00尿素负荷加至双机满量，大颗粒系统造粒。 三、开车、置换安全注意事项

1、提前做好方案学习、现场清理、动设备单试、管线畅通、阀门调试、设备充液等各项开车准备工作。

2、开车、置换过程中严格执行方案和调度指令、做好联系汇报。 3、各车间系统开车置换要有专人负责，要置换彻底、不留死角。 4、开车过程严格控制升温、升压速率，严禁超温超压、违章操作。 5、中化、电气、仪表要安排好跟班人员，确保问题及时处理，开车顺利进行。

四、系统开车、置换工艺风险分析 1、给排水车间开车工艺风险分析

工艺过程 全厂 循环水岗位 危险因素分析 1、操作不当，开关阀门不及时 2、循环水开车过程中加药 导致风险 预防控制措施 系统超1、按停车开方案、操作规程执行 压、管网2、统一指挥，专人监护 破裂 药剂空桶1、药剂空桶及时收回摆放整齐 掉入水池2、穿戴好防护用品 21

3、开车过程中系统管网排气不彻底 除盐水岗位 1、操作不当 2、开车过程中系统排气不彻底 3、除盐水箱保持高液位 生消水、加压站岗位 堵塞管道 3、专人监护 药剂伤害人员 管网憋1、低压运行（<0.1MPa）,缓慢排压，管道气 破裂 2、各装置区阀门开关到位 1、按开车方案、操作规程执行 设备损害 2、统一指挥，专人监护 设备憋各设备必须排气彻底，排气管出水压，密封均匀。 面漏水 液位过低后系统缺临时用水 停车前水箱保持高液位 1、操作不当 设备损坏 按操作规程要求开车 2、水位平衡不好 水泵抽空，系统断水

按要求平衡好水位 2、热电车间开车工艺风险分析

工艺过程 锅炉岗位 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 1、锅炉对空排汽及超温、超1、按停车方案、操作规程执行 过热器疏水阀开关压 2、认真检查，确保阀门开度 不及时 2、锅炉上水阀门控锅炉满1、按规定执行相关操作 制不当 水、缺水 2、专人监视水位。 3、锅炉至变换上、锅炉上水1、专人操作，确保阀门开度正确 回水阀开关不当 困难 2、开关要缓慢，确保给水压力 炉墙、炉4、锅炉升温过快 管、设备按照规程规定进行升温 损坏 锅炉满1、给水压力波动 按规程操作，确保阀门开、关正确。 水、缺水 按操作规程要求停车 给水岗位 2、给水泵操作不当 设备损坏 22

工艺泵、勤与调度，确保压力稳定 3、工艺泵、给水泵给水泵汽严密监视，压力高时及时打开再循再循环调整不及时 蚀 环 除氧器岗位 减温减压岗位 1、调节阀控制不当 除氧器满按规程操作，确保阀门开、关正确。 水、缺水 严格按照规程操作。 超温、超严密监视，及时调整，确保指标在压 规定范围 专人操作，确保阀门开关正确。 1、调节不当 2、中、低压串汽阀蒸汽互串 开关不当 3、 气化车间开车工艺风险分析

危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措施 1、消防车满水备用。 2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。 3、消防栓、灭火器检查备用。 4、应急车辆检查待命。 及时通知环保处，用生消水稀释 工艺过程 半水 煤气 系统 置换 1、按置换方案、操作规程执行。 1、置换不彻底 2、置换期间禁止动火作2、置换现场动火作业。 业 3、放空区周围拉警戒线，3、取样方法不当人专人监护。 着火爆炸 员中毒 4、气柜出口取样分析合人员中毒 4、无专人监护，未格。 拉警戒线，闲杂人员5、取样人员佩戴防毒面误闯入现场 具。 5、方案编制不当。 6、置换合格确认。 7、置换合格半脱塔进出口水封加高。 置换不彻底 置换现场动火作业 1、按置换方案、操作规程执行。 着火爆炸 2、置换期间禁止动火作人员中毒 业。 吹风气系统置换 循环水系统置换 1、水量控制不当 总排超标 根据分析控制置换水量 2、冷热水池液位控制不当 调整好水位 23

工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措施 1、造气停炉不及时，着火、爆气柜超高、顶翻 炸 煤气炉岗位 2、登高开、关放空阀防护不当 3、低压缓冲罐进口自调阀失灵，造成超压。 4、登高操作放空防护不当 5、蒸汽置换防护 不当 1、锅炉升压操作 不当 2、锅炉升温过快 人员中毒 高空坠落 设备超压爆裂 人员中毒 人员坠落 人员烫伤 人员烫伤 炉墙、炉管、设备损坏 吹风气岗位 循环水岗位

1、冷热水泵操作不设备损坏 当 2、水位平衡不好 环保事故 1、按开车方案、操作规程执行 1、消防2、统一指挥，专人监护 车满水1、穿戴好防护用品 备用。 2、专人监护 2、医务专人监控低压压力 人员待命，医疗器1、佩戴防护用品 械、药2、专人监护 品检查1、置换现场严禁站人 备用。 2、专人监护、严禁动火 3、消防栓、灭关放空管时周围严禁 火器检站人 查备缓慢关放空阀 用。 应急按照点火方案进行升温 4、车辆检查待按操作规程要求开车 命。 按停车要求平衡好水位 4、 净化车间开车工艺风险分析

应急措施 1、办理检修交付生产手1、消防验未办理检修交付生安全事件 续。 车满水收 产手续，组织开车 环保事件 2、专人负责检查、落实。 备用。 半2、医务人员待脱水封未排气体流程半脱入口1、按开车方案执行。 水不通畅 超压 2、排水封进行安全确认。 命，医疗器封 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 工艺过程 开 车 准 备 24

1、按置换方案、操作规煤1、置换不彻底 程执行。 气2、置换现场动火作2、置换期间禁止动火作系业 着火爆炸 业。 统3、取样方法不当人人员中毒 3、放空区周围专人监护。 置员中毒 4、分析取样化工专人监换 4、方案编制不当。 护。 5、置换合格安全确认。 1、按开车方案操作规程进行 水封导淋未关串气 人员中毒 2、水封导淋确定关闭 3、统一指挥 半富液泵加脱不上量，岗再生槽喷射器堵 开车前确认 影响开车位 进度 脱硫液流检修时所动阀门、入地沟至开车前确认，开车时检查 法兰漏液 总排 1、按开车方案、操作规开 车着火爆炸 程执行 法兰、焊缝漏 期 人员中毒 2、开车过程中及时派专间 人检查 按开车置换方案进行 置换措施不到位 着火爆炸 置换不留死角 水冷器上回水阀门损坏设备 开车前进行确认 未开 按开车方案、操作规程执升压速率快 损坏设备 行 巡1、按制定方案及触媒厂检操作不当，变换炉、家提供意见执行 岗损坏触媒 甲烷化炉超温 2、及时调整水、汽的添位 加 1、抽盲板按方案要求进1、提前抽盲板 行 2、置换不彻底 2、按置换方案、操作规3、置换现场动火作着火爆炸 程执行。 业 触媒损坏 3、置换期间禁止动火作4、取样方法不当人人员中毒 业。 员中毒 4、按要求在取样点取样5、方案编制不当。 分析合格。 5、置换合格安全确认。 械、药品检查备用。 3、消防栓、灭火器检查备用。 4、应急车辆检查待命 5、 合成车间开车工艺风险分析

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工艺过程 未办检修交付生产手续 合成水冷器更换 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 1、办理检修交付生产手续。 2、专人负责检查、落实。 应急措施 未办理检修交付生产手续，组织开车 安全事件 环保事件 开 车 准 备 水侧盲板拆除 着火爆炸 1、更换设备结束后将盲人员伤害 板抽出管线复位 压缩机吸水封水封未排水，压缩机1、按开车方案执行。 入空气爆未排 抽负 2、排水封进行安全确认。 炸 1、按置换方案、操作规程执行。 1、置换不彻底 煤气2、置换期间禁止动火作2、置换现场动火作系统业。 业 置换3、放空区周围拉警戒线3、取样方法不当人至压着火爆炸 专人监护。 员中毒 缩机人员中毒 4、电除尘入口、压缩机4、无专人监护，未一入一进分离器取样分析合拉警戒线置换现场分离格。 闲杂人员进入 器 5、取样人员佩戴防毒面5、方案编制不当。 具。 6、置换合格安全确认。 压 1、按开车方案、开机操着火、爆缩1、开压缩机操作失作规程进行开车 炸人员中误造成超压、气体泄2、统一指挥，专人监护 工毒、设备漏。 3、开车过程禁止动火作段 损坏 业 2、置换过程阀门操设备损坏 1、严格按置换方案要求作失误、憋压 人员烫伤 操作 开车1、按置换方案、操作规1、置换现场动火作期间 程执行。 业 2、置换期间禁止动火作2、取样方法不当人业。 员中毒 着火爆炸 3、放空区周围拉警戒线，3、无专人监护，未人员中毒 专人监护。 拉警戒线置换现场4、取样人员佩戴防毒面闲杂人员进入 具。 4、方案编制不当。 5、置换合格安全确认。 1、消防车满水备用。 2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。 3、消防栓、灭火器检查备用。 4、应急车辆检查待命 26

1、按开车方案、操作规1、合成工段操作失程执行 设备损坏 误造成超压、可燃气2、统一指挥，专人监护 着火爆炸 串入低压系统 3、严格控制氨分离器液位 穿戴好防护用品 氨合2、置换防护措施不人员中毒 到位 专人监护、现场拉警戒线 合成塔成 及氢3、二分离器液位控着火、 1、严格控制液位在工氨回制不当，高压气串入爆炸 18--22% 段 收置低压系统 换 4、氢回收氨洗塔液着火、 1、严格控制液位在40%位控制不当、高压气爆炸 —60% 串入低压 1、按开车方案、操作规5、操作不当，废锅超压爆炸 程执行 超压 2、统一指挥，专人监护 1、按置换方案、操作规1、置换不彻底 程执行。 2、置换现场动火作2、置换期间禁止动火作公高闪业 业。 用气和3、取样方法不当人3、放空区周围拉警戒线，管四出着火爆炸 员中毒 专人监护。 线总管人员中毒 4、无专人监护，未4、按要求在取样点取样置管线拉警戒线置换现场分析合格。 换 置换 闲杂人员进入 5、取样人员佩戴防毒面5、方案编制不当。 具。 6、置换合格安全确认。

6、 尿素车间开车工艺风险分析

危险因素分析 导致风险 设备损坏 预防控制措施 应急措施 工艺过程 1、升温过快 尿2、升压过快 素开车系准备统工作 开3、钝化未达到要求 车 按照开车方案，控制升温1、消防速率 车满水按照开车方案，控制升压备用。 设备损坏 速率 2、医务1、钝化时间要达到要求 人员待2、钝化温度要达到要求 命，医器开车后设3、钝化时要保证空气的疗备腐蚀 加入量和控制好各蒸汽械、药包压力，保证钝化蒸汽在品检查备用。 各个部位都有冷凝。 27

工艺过程 尿素系统开车 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 应急措施 3、消防栓、灭火器检查备用。 4、应急车辆检查待命。 1、引蒸汽时要暖管 2、暖管时要打开地点导设备损4、引蒸汽过程造成淋排水 坏，人员液击 3、蒸汽进设备要预热，烫伤 按照升温、升压速率操作 仪表失5、开车前仪表未进开车前各仪表调节阀必灵，造成行调试 须进行调试 开车困难 F扳、对讲机等工6、工器具准备不齐开车前F扳、对讲机等工器具准备全 器具准备齐全 不齐全，影响开车 设备损1、开CO2压缩机，坏、造成按照操作规程开压缩机 操作不当，超压 安全事故 系统组分2、投料前系统冷凝调节困液积存，造成系难，造成统H/C高 事故 1、升压时排放系统积存冷凝液 2、投料前确认系统无冷凝液积存 1、开车前调试LV201阀好用 2、投料前保证溢流管液体充满 3、冲洗水泵故障时，用甲铵泵补充液封 4、压力上升过快，用PV204放空，不可超压。 1、空气加入量控制在指标 2、加强O2含量分析 开车投料过程 3、系统投料后，液封未打好，CO2走短路，引起超压 设备损坏，造成安全环保事故 4、投料O2不在指设备损标，造成设备腐坏，安全蚀 环保事故 设备损5、开冲洗水泵，操坏、造成作不当，泵超压 安全、环保事故 6、出料前汽提塔液汽提塔腐位未排空，出料1、出料前将汽提塔液位蚀，低压后汽提塔超温，排空 设备损坏 低压超压 28

1、消防车满水备用。 2、医务人员待命，医疗器械、药品检查备用。 3、消防栓、灭火器检查备用。 4、应急1、开泵前确认副线阀打车辆检开，副线畅通。 查待2、按照操作规程开泵 命。 工艺过程 危险因素分析 导致风险 预防控制措施 1、开氨泵时和氨库、调度协调好 2、先投一台氨泵，待进口压力提至2.0MPa以上后，再投另一台氨泵。3、开氨泵时按照开泵操作规程 1、开泵前要进行泵的预热。 2、开泵前确认副线阀打开，副线畅通。 3、按照操作规程开泵 应急措施 设备损7、开氨泵，操作不坏、造成当，泵超压，液安全、环氨泵气缚 保事故 设备损8、开甲铵泵，操作坏、造成不当，泵超压 安全、环保事故 1、出料前汽提塔液位未排空，出料后汽提塔超温，低压超压 2、合成 塔显示液位后，未及时打开出料阀，造成合成塔满液 开车出料过程 汽提塔腐出料前将汽提塔液位排蚀，低压空 设备损坏 高压系统合成塔显示液位60%后，超压，设逐渐开HV2201出料备损坏 阀 7、 附件

1、全厂盲板汇总表 ○车间 位置 驰放气缓冲罐出口 4# 、8#、9#煤气炉出口水封出口 盲板/挡板 尺 寸 数 量 盲板 盲板 盲板 盲板 盲板 盲板 盲板 DN150 DN900 DN900 DN900 DN150 DN80 DN1200 1 3 3 3 1 2 2 气化 车间 4# 、8#、9#煤气炉热回阀出口 1#、2#、3#煤气炉放空B出口 气柜入口新水封排污阀 气柜入口旧水封排污阀 净 1#、2#半脱塔气相出口 29

化 车 间 新提硫副线阀后 旧提硫副线阀后 煤鼓出口阀 煤鼓进口阀前 煤鼓出口副线 一低变出口阀阀后 加热器副线阀阀后 二低变进口阀阀前 三低变出口阀阀后 淬冷器Ⅱ进口本体 淬冷器Ⅱ出口阀前 焦炭过滤器进口本体 焦炭过滤器出口本体 除油器进口本体 除油器出口阀前 煤气换热器管间出口 变脱出口阀阀前 二、三低变炉升温系统进出口 甲烷化升温系统进出口 甲烷化升温系统进口 盲板 盲板 盲板 盲板 盲板 盲板 盲板 盲板 盲板 盲板 挡板 盲板 盲板 盲板 盲板 挡板 盲板 8字盲板 8字盲板 8字盲板 盲板 盲板 30

DN400 DN300 DN500 DN500 DN500 DN500 DN350 DN500 DN500 DN500 DN500 DN300 DN300 DN350 DN350 DN350 DN300 DN400 DN350 DN100 DN200 DN250 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 2 1 2 1 合 成 段间水冷器水相进出口 冷凝器Ⅱ出口管线 车 间 尿 素车 间

冷凝器Ⅱ放空管线 液氨储罐至过冷器进口管线 精馏塔气相短接后法兰处 回流泵至回流冷限流孔板处 盲板 盲板 盲板 盲板 DN50 DN150 DN350 DN50 1 1 1 1 31

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